桥壳铸造工艺设计规范
铸造工艺安全设计规程
铸造工艺安全设计规程铸造工艺安全设计规程第一章总则第一条为了保障铸造生产安全和保证产品质量，制定本规程。
第二条铸造工艺安全设计，是指对铸造工艺中涉及的工人和环境安全进行考虑和决策，制定合理的铸造工艺方案，确保生产过程中安全生产的基础。
第三条铸造工艺的安全设计应符合国家相关法律法规和标准。
第四条铸造工艺安全设计应贯穿整个工程建设过程，从方案设计、材料选择、设备选型、生产过程到成品质量的检测等各个环节进行安全管理。
第五条各单位要对铸造工艺安全设计进行定期检查和评估，及时消除安全隐患，保证生产安全。
第二章铸造工艺安全设计的内容第六条铸造工艺安全设计应包括以下内容：（一）了解铸造产品的材料和形状性质；（二）制定合理的铸造工艺方案，保证生产安全和铸造品质；（三）选择适当的设备和工具；（四）确保生产现场安全，防止火灾、爆炸和中毒等事故的发生；（五）培训生产工人的安全意识和操作技能；（六）建立铸造产品质量检测流程，确保产品质量符合国家标准；（七）其他与安全生产密切相关的内容。
第三章铸造工艺安全设计实施第七条铸造工艺安全设计应在设计阶段开始，并随着生产全过程的进行持续进行。
第八条铸造产品应按设计方案的要求进行生产，并经过质量检测合格后方可投放市场。
第九条生产过程中的安全事故应及时报告和处理，对责任人进行惩罚和追究。
第十条对于重点工程或危险性较大的工艺，应逐项实施专项安全设计，确保生产过程的安全。
第四章铸造工艺安全设计的管理第十一条铸造工艺安全设计应纳入企业安全管理体制，并由专业人员进行管理。
第十二条对于铸造工艺安全管理工作，相关领导应在整个生产过程中予以重视，工作中的安全隐患应及时整改。
第十三条对于铸造生产过程中发生的异常情况及生产工艺改进，应及时进行安全评估和调整。
第十四条全体员工应参与铸造工艺安全设计工作，共同维护生产安全和产品质量。
第五章铸造工艺安全设计的评估第十五条对于铸造工艺安全设计，应每年进行评估，并在实践中及时总结经验，不断完善工艺安全设计。
铸造工件设计标准规范2018
铸造工件设计标准规范2018铸造工件设计标准规范一、引言铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业和领域。
为了保证铸造工件的质量和性能，需要制定一些设计标准规范，以指导设计人员进行合理的工件设计。
本文将从几个方面介绍铸造工件设计的标准规范。
二、材料选择1. 根据工件的用途和工作环境选择合适的材料。
材料应具备足够的强度、韧性和耐磨性。
2. 对于重要的工件，要进行材料力学性能测试和金相组织检测。
确保材料符合标准规范。
三、结构设计1. 在结构设计中，要避免出现尖角和薄壁部位。
尖角易于产生应力集中，容易引起破裂。
薄壁部位容易产生变形和裂纹。
2. 设计中要考虑到铸件的收缩和冷却过程。
合理设置浇口和冷却通道，以减小铸件内部的应力和缩孔。
四、尺寸设计1. 尺寸设计要考虑到铸造工艺的要求。
要保证铸件内部不会产生夹渣、缩孔等缺陷。
2. 壁厚设计要合理。
过厚的壁厚会增加浇注时间和冷却时间，降低生产效率。
过薄的壁厚会增加变形和缺陷的风险。
五、表面质量要求1. 设计中要考虑到工件的表面状态。
要求表面光洁、无气孔、无夹杂物等缺陷。
2. 对于重要的工件，可以进行材料性能测试和铸件抽样检测。
确保表面质量符合标准规范。
六、检测要求1. 在设计过程中要考虑到工件的检测要求。
明确哪些位置需要进行无损检测，以及采用何种无损检测方法。
2. 对于重要的工件，还可以进行破坏性检测。
检测工艺缺陷和内部结构缺陷，以保证工件的使用安全性和可靠性。
七、工艺要求1. 在设计中要考虑到铸造工艺的要求。
选择合适的工艺流程，包括浇注温度、浇注速度、铸型材料等。
2. 考虑到模型和芯子的设计。
确保模型和芯子能够保持稳定的形状，以减小工件变形和缺陷的风险。
八、安全要求1. 在设计过程中要考虑到工人的安全。
避免设计出危险的工件形状，减少操作的危险性。
2. 对于重要的工件，要进行安全性评估。
确保工件在使用过程中不会出现安全事故。
以上是关于铸造工件设计标准规范的一些要点，设计人员在进行铸造工件设计时应参考相关的标准规范，以确保工件的质量和性能。
AC16桥铸造桥壳的结构特点及铸造工艺设计问题
AC16桥铸造桥壳的结构特点及铸造工艺设计问题国内现有球墨铸铁桥壳潮模砂铸造工艺很多，有采用暗冒口无冷铁工艺、暗冒口加冷铁工艺，也有采用保温冒口或保温冒口加冷铁工艺等。
AC16桥壳产品结构如图1所示，重约190kg，轮廓尺寸为1558mm×419mm×276mm，材质为ZQQT-1，要求本体性能强度和延伸长率高。
该桥壳轴头为一段式结构，装配简单、牢固。
为减轻桥壳本身重量，板簧座两侧设计了减重空腔。
这种桥壳结构的特殊性为铸件工艺设计带来很大难度，板簧座截面清晰地显示（见图2），掏空结构将板簧座的热节分散在不集中的位置，而且掏空位置需要设置砂芯，这决定了冒口无法设置在最佳补缩位置。
经过产品结构分析，结合生产线条件，设计了一箱两件整体式冷芯盒树脂砂芯的生产方案，工艺设计在板簧座两侧掏空位置使用不同结构的覆膜砂芯，冒口选用双侧暗冒口，铸造工艺布置如图3所示。
工艺设计完成之后组织工装制作，通过试生产，发现该铸造工艺存在以下问题：（1）板簧座部位存在缩松缺陷，如图4所示。
（2）砂芯尺寸大，制芯效率低，生产难度大。
砂芯工艺结构如图5所示。
问题分析及改进方案品质和效率是企业生存的根本，针对试生产中发现的上述问题，先期策划小组进行了全面分析。
1.板簧座缩松问题对于板簧座缩松问题，分析可能两方面原因：①熔炼浇注温度过高，球化后残留镁过高。
②冒口补缩效果不好。
对试生产时的浇注温度、化学成分进行分析，超过1400℃的起浇温度和超过0.07%的残留镁（质量分数）可能是造成缩松的原因。
同时解剖产生缩松一侧的冒口，该侧冒口呈饱满状态，说明没有补缩效果。
综合考虑以上几种原因，我们决定将浇注温度控制在1360~1390℃，同时减少球化线喂丝量，将残留镁含量控制在0.06%以下。
并针对冒口的补缩防止制订了以下三种试验方案。
方案一：两侧暗冒口更换为保温冒口。
方案二：采用板簧座缩松位置顶部放置保温发热冒口，如图6所示。
铸钢车桥铸件技术规范
铸钢车桥铸件技术规范铸钢车桥铸件技术规范一、铸件第一次抛丸1、铸件经第一次抛丸，粘砂90%以上基本抛干净，允许拐角有不超过2毫米厚的粘砂。
2、浇冒口切割线的粘砂要彻底清除干净。
二、表面质量1、非加工面1.1表面粗糙度：连片和单个小刺高于基面1.5毫米要磨除1.2浇冒口痕迹、披缝、多肉、粘砂、氧化皮必须清除1.3冷隔凹陷的痕迹长小于40毫米，深小于1毫米不焊补。
长大于40毫米一律焊补。
1.4错箱值不大于2毫米。
1.5铸件弯曲变形量不影响整体机械加工。
1.6热处理后铸件焊补可不进行二次热处理2、加工面2.1浇口、冒口痕迹、披缝、多肉长度小于80毫米，凸出要小于3毫米;长度大于80毫米，凸出要小于5毫米。
2.2 凹陷不超过所在平面加工余量2/3.2.3 热处理后再焊补要进行二次低温热处理。
三、不允许存在的缺陷1、铸件不得有未经修补、影响使用寿命的裂纹、冷隔、缩松，夹砂等缺陷。
2、铸件不得有较大连片密集气孔、缩孔、砂眼和铁豆;3、铸件不得有危及与该铸件直接配合的零件寿命的任何铸造缺陷;4、铸件不得有不符合图样和技术要求的其他缺陷。
四、允许存在无须修补的缺陷1 在非加工面上：1.1单个缺陷（砂眼、气孔）小于5毫米，深度小于壁厚的1/4，在直径100毫米圆内小于5个，一般一个独立表面总数不多于12个，间距大于10毫米1.2 缩孔、缩松不大于该处热节圆1/42 在加工后存在的缺陷：2.1非主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于5毫米。
深度小于该壁厚的1/4，数量在直径100毫米圆内小于4个，一个独立表面上不多于10个，间隙大于40毫米。
2.2 主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于3毫米，深度小于3毫米，总面积不超出所在面的1%，间隔大于40毫米。
注：以上凹陷的缺陷，也可以用金属修补胶进行修补。
五、铸件尺寸公差应符合图纸的技术要求六、铸件重量公差±3%七、铸件化学成分和力学性能、金相组织、硬度7.1 化学成分（%）①残余元素总量不超过1%② ZG35Mn为广西方盛厂家专用的材质7.2 机械性能注：⑴ZG270—500,适用于厚度小于等于100mm的铸件，当铸件厚度超过100mm时，表中的σ0.2仅供设计使用。
桥壳铸造工艺设计规范
桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
508 桥壳总成工艺规程与镗夹具设计
摘要本文主要介绍了桥壳总成的相关知识，根据桥壳总成的结构和特点，在进行专门研究 的基础上制订出该部件的加工工艺路线，选择、计算各工序主要参数及选出加工设备，填 写加工工艺规程，设计针对该构件的专用夹具。
在确定了桥壳总成初步设计方案后，决定采用传统理论方法对桥壳总成的结构进行设 计、计算，并采用AutoCAD设计软件对桥壳总成、夹具、进总装图等行了工程绘图。
而后 又对桥壳总成的工艺规程进行了编排；在查阅了大量关于桥壳总成设计的书籍后，确定桥 壳总成的设计方案，绘制了桥壳总成夹具装配图，给出了桥壳总成工艺规程的说明书，并 对整个设计进行系统分析，得出整个设计切实可行。
关键词 桥壳总成；夹具；工艺规程AbstractThis paper describes the axle housing assembly of the relevant knowledge, according to Shell assembly of the bridge structure and characteristics in the field on the basis of the developed parts of the processing line, choose to calculate the main parameters of the processes and equipment, fill out the processing Of a point of order, designed for the dedicated members of the fixture. In determining the bridge shell assembly preliminary design options, decided to adopt the traditional theory of the bridge shell assembly and structure of the transmission system design, calculation, the intensity of checking and use of AutoCAD design software to bridge shell assembly, fixture, The General Armament Department plans to carry out the engineering drawings. Shell on the bridge and then the assembly of a scheduling order in check a large number of shell assembly on the bridge design books, determine the design of the bridge shell assembly programme, rendering the bridge shell assembly fixture assembly, are given Bridge shell assembly process of order brochures, and the design of systems analysis, that the whole design practical..Keywords Axle housing assembly Fixture Engineering procedure目 录1 绪论 (1)1.1 车桥发展概况 (1)1.1.1 车桥的技术进展 (1)1.2 车桥结构及其功能 (6)1.2.1 主要技术参数 (6)1.2.2 产品结构介绍 (6)2 桥壳总成加工工艺规程制订 (10)2.1 车桥制造 (11)2.1.1 车桥制造原材料 (11)2.1.2 用无缝钢管冲压桥壳 (11)2.1.3 桥壳毛坯的设计 (13)2.2 驱动桥壳工艺设计 (15)2.3 驱动桥壳强度计算 (17)2.4 驱动桥壳的焊接方案 (18)2.5 桥壳总成的工艺路线制订 (20)2.6 桥壳总成的工序卡片编制 (26)3 桥壳总成镗夹具设计 (28)3.1 镗大孔夹具工装设计 (28)3.1.1 定位基准的选择 (28)3.1.2 机床的选择 (28)3.1.3 夹具的设计 (31)结论 (34)致谢 (35)参考文献 (36)附录 (37)附录1 (37)附录2.................................................. 错误！未定义书签。
铸造桥壳柔性生产线总体技术要求
铸造桥壳柔性生产线总体技术要求一、概述本设备主要用于车桥的加工。
设备要求高精度、高可靠性，结构合理，有足够的静态、动态、热态刚度，并能采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。
机床的使用、操作、维修方便，造型美观，售后服务优良。
本设备为交钥匙工程，工装夹具设计制作、刀具配置均由卖方完成。
二、产能说明3万件/年,300天6000小时,81%工作效率。
三、总体要求：1.生产线包含夹具及刀辅具，实行交钥匙工程，供应商对所供产品的适用性，正确性负责。
2.车桥加工长度兼容范围：1300∽1680mm3.全线共需配备CF、USB接口、配有以太网接口。
同时预留与机器人连接的IO电源模块及通讯接口。
4.方案制作时须体现工艺节拍，装夹时间（预估）与加工时间需分别体现。
四、设备使用环境：电源：电压：380伏±15%；频率：50赫兹±3%；压缩空气：压力：0.3-0.7Mpa，温度：-10℃-40℃；湿度：小于90%；五、加工零件图号、名称：SJ1080-025B.2 后桥壳体SJ1098-2401015F.1-DT 后桥壳体材料：QT450-10单边加工余量:不大于5mm六、夹具夹具设计、制造由供货方负责。
采用液压夹紧方式。
夹具方案设计完成后，须和订货方会签，获得订货方同意后方可投入制造，但供货方对夹具的正确性、可靠性、稳定性、适用性负责。
夹具经少量调整或更换定位元件便能完成多规格车桥不同的加工。
七、液压系统独立液压站，所有液压元件采用符合ISO标准的叠加阀，性能可靠，液压油箱中的油位可以从游标中观察，换油和放油非常方便；加油处有可靠的过滤装置；液压管应尽量做到横平竖直，安全美观可靠。
八、电气系统机床电器柜采用独立的全封闭结构，采用空中走线，保证密封性能可靠，防止粉尘进入。
用换气扇控制电器柜内的温度，保证各电器元件及系统工作时不因发热而产生故障。
整个电器系统符合国家标准，维修方便，连续运转稳定可靠。
桥壳铸造工艺设计规范
桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）表1 砂型铸造铸钢件的最小壁厚铸钢种类当铸件最大轮廓尺寸为下列值时（单位mm）≤200 >200-400 >400-800 >800-1250 >1250-2000碳钢8 9 11 12 15-18低合金结构钢8-9 9-10 12 14 16 注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
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桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
对于铸钢桥壳其处在桥壳上下法兰之间各处壁厚应不小于12mm；后盖处顶面的壁厚应不小于15mm，后盖侧面的壁厚局部可以12mm以上。
5.1.2.2 铸件的临界壁厚（见表2）注：砂型铸造各铸造合金铸件的临界壁厚也可按其最小壁厚的3倍来考虑。
5.1.2.3 铸件壁的过渡和连接5.1.2.3.1一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同，同时铸壁有类型各异的接头，铸壁的连接形式，按减小产生应力集中、裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷的原则，依次考虑采用L形、T形、V形、Y形和十字形。
5.1.2.4 铸造内圆角（见表3）注：高碳钢和高锰铸件的R值需增大1.3-1.5倍。
5.1.2.5 铸造外圆角（见表4）5.1.3 铸造工艺对产品结构的要求 5.1.3.1 简化或减少分型面的铸件结构 5.1.3.2 减少砂芯数量的铸件结构 5.1.3.5 方便起模的铸件结构5.1.3.4 有利于砂芯的固定和排气的铸件结构 5.1.3.5 需设置铸造工艺孔的铸件结构 5.1.3.6 有利于铸件清理的铸件结构 5.1.3.7 有利于满足铸件尺寸公差的铸件结构 5.1.4 铸造工艺对环保的要求5.1.4.1 降低熔炼能耗：合理设计工序流程；炉料入炉前进行预处理等 5.1.4.2 提高工艺出品率，以降低单位重量铸件在金属熔化过程中得能耗 5.1.4.3 优化产品结构，以减少水玻璃废砂的产生 5.1.4.4 原辅材料尽量使用，无有害气体产生的材料 5.2 浇注系统的设计5.2.1 桥壳分型面设置在桥壳两端轴孔中线处，浇注系统采用中注半封闭式，即直A 〈横A ；横A 〉内A ；直A 〉内A ，阻流断面设置在横浇道中，阻流断面之前封闭，其后开放。
5.2.2 浇注系统总断面比为内浇道:横浇道:直浇道=1:（0.8-0.9）:（1.1-1.2） 5.2.3 内浇道厚度应小于铸件壁厚的0.7倍以下，才不至于引起内浇道缩孔。
5.2.4 浇注时间t=L G C ；阻流断面面积或内浇道面积A 阻=G L /tkS 'G L 是浇注钢水的重量；K 浇注比速；S ‘金属液流动系数，碳钢取1.0，高锰钢取0.8；t 浇注速度表5 系数C 、K 值铸件相对密度≤1.0 >1.0-2.0 >2.0-3.0 >30.-4.0 >4.0-5.0 >5.0-6.0 >6.0 /kg*cm3-C 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4浇注比速0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.9 0.95 k/kg*cm2-*s1-5.2.5 桥壳浇注系统，由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道、集渣包、阻流块、冒口、缓流涡、出气孔组成。
5.2.6 内浇口的设置位置在桥包过渡大R弧至上拖板之间的上箱，桥包偏心的桥壳一般设置在对应位置的长边。
5.3 砂箱中铸件数量及排列的确定5.3.1 按铸件重量确定最小吃砂量，见表6（单位mm）铸件重量a b c d e f/kg<5 40 40 30 30 30 305-10 50 50 40 40 40 3011-20 60 60 40 50 50 3021-50 70 70 50 50 60 4051-100 90 90 50 60 70 50101-250 100 100 60 70 100 60251-500 120 120 70 80 ——70501-1001 150 150 90 90 ——1201001-2000 200 200 100 100 ——1505.3.2 铸件在砂箱中的排列最好按对称排列方式。
5.4 工艺参数确定5.4.1 我司铸件尺寸公差按CT10-12级执行，铸件的公差带一般应对称于铸件基本尺寸设置，即公差数值的一半取正值，一般取负值。
有特殊要求时，另外注明。
毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT/mm1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16≤10 0.09 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.74 1 1.5 2 2.8 4.2 - - - - 〉10-16 0.1 0.14 0.2 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 - - - - 〉16-25 0.11 0.15 0.22 0.30 0.42 0.58 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6 8 10 12 〉25-40 0.12 0.17 0.24 0.32 0.46 0.64 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5 7 9 11 14 〉40-63 0.13 0.18 0.26 0.36 0.50 0.70 1 1.4 2 2.8 4 5.6 8 10 12 16 〉63-100 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 11 14 18 〉100-160 0.15 0.22 0.30 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 5 7 10 12 16 20 〉160-250 - 0.24 0.34 0.50 0.72 1 1.4 2 2.8 4 5.6 8 11 14 18 22 〉250-400 - - 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 12 16 20 25 〉400-630 - - - 0.64 0.9 1.2 1.8 2.6 3.6 5 7 10 14 18 22 28 〉630-1000 - -- - 0.72 1 1.4 2 2.8 4 6 8 11 16 20 25 32 〉1000-1600 - - - 0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.6 7 9 13 18 23 29 37 〉1600-2500 - - - - - - 2.6 3.8 5.4 8 10 15 21 26 33 42 〉2500-4000 - - - - - - - 4.4 6.2 9 12 17 24 30 38 495.4.2 铸件的壁厚尺寸公差，可以比一般尺寸公差降一级执行。
5.4.3 铸件错箱量必须保证在铸件尺寸公差等级数值范围内，有特殊要求时，另外注明。
5.4.4 铸件重量公差5.4.4.1 铸件重量公差等级与铸件尺寸公差等级对应选取，一般情况下，铸件重量公差的上偏差与下偏差相同，要求较高时，下偏差等级可比上偏差等级小二级。
有特殊要求时，另外注明。
5.4.5 机加工余量5.4.5.1 机械加工余量适用于整个毛坯铸件，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。
铸件的某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和。
当有斜度时，斜度值应另外考虑。
我司产品铸件机械加工余量等级按E-H级执行。
铸件毛坯的基本尺寸=最终加工后的尺寸+n×要求的机械加工余量+铸件公差/25.4.5.2 铸件顶面的加工余量等级比铸件底面和底侧面的加工余量等级高1级。
5.4.6 碳钢的线收缩率（固态收缩率）实际生产中由于各种阻力的存在，实际收缩率会小于理论的线收缩率，对于结构复杂和精度要求高的铸件，其摸样尺寸必须经过多次尺寸定型试验来确定。
我司桥壳产品一般按2%的实际收缩率执行。
5.4.7 起模斜度（桥壳产品）5.4.7.1 V法铸造工艺对外模的起模斜度要求较低，一般只要控制在0-1°；表12 起模斜度5.4.7.2 砂芯由于采用的水玻璃砂硬化成型，所以芯盒的起模斜度以增加铸件壁厚的方式控制在2-3°。
5.4.8 非加工壁厚的负余量5.4.8.1 由于造型起模时往往会造成型腔的扩大，制芯时砂芯尺寸的减小，所有模样的尺寸往往小于图样的尺寸，所减少的尺寸称为非加工壁厚的负余量。
5.4.9 最小铸出孔和槽5.4.9.1 当铸件上的孔和槽尺寸太小，覆膜困难，或铸件的壁厚较厚和金属液压力较高，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。
建议用机械加工方法做出这样的孔和槽；5.4.9.2 当铸件上的孔和槽，需要采用复杂或难度较高的工艺措施才能铸出，建议采用机械加工方法做出；5.4.9.3 如孔径小于15mm，或孔的长度与孔的直径之比大于4时，则不便铸出，建议用机械加工方法做出；5.4.9.4 方形孔、菱形孔、气路孔等特殊形孔，不能加工做出的，原则上必须铸出；5.4.9.5 凹槽、台阶，当宽度≤20mm，高度≥10mm时，一般不予铸出；5.4.9.6 当孔和槽上放冒口且冒口盖住整个孔和槽时，应将孔和槽封死。