焊接质量控制标准化20111010
焊接质量控制
焊接质量控制焊接质量控制简介焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
焊接质量的好坏直接影响到焊接接头的强度和耐久性，从而关系到制造产品的质量和安全。
为了确保焊接质量，需要进行严格的焊接质量控制。
焊接前的准备工作在进行焊接之前，需要进行一系列准备工作，以确保焊接过程的质量可控。
1. 材料准备：选择合适的焊接材料，并进行处理和清洁，以确保焊接接头的质量。
2. 设备准备：检查焊接设备的工作状态，确保焊接设备能够正常运行并满足焊接要求。
3. 焊接工艺准备：确定焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊接质量和焊接接头的强度。
4. 安全准备：确保焊接环境的安全性，包括通风设备的安装、焊接区域的防火措施等。
焊接过程中的质量控制在焊接过程中，需要进行一系列质量控制措施，以确保焊接接头的质量。
1. 规范操作：根据焊接工艺规范进行焊接操作，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
2. 监测参数：监测焊接参数的变化，及时调整焊接设备，以保持焊接参数的稳定性。
3. 检查焊缝：使用目视检查、X射线检测等方法，检查焊缝的质量，包括焊缝的完整性、焊缝的几何尺寸等。
4. 焊接电流和电压的记录：记录每次焊接的电流和电压，并进行分析，以便及时发现异常情况。
5. 质量检测：通过拉伸试验、冲击试验等方法，对焊接接头进行质量检测，以验证焊接质量的可靠性。
焊接后的质量控制焊接完成后，仍然需要进行一系列质量控制措施，以确保焊接接头的质量。
1. 清洗焊接接头：清洗焊接接头，去除焊接产生的焊渣和其他杂质，以保持焊接接头的质量。
2. 表面处理：对焊接接头进行表面处理，包括喷漆、涂层等，以提高焊接接头的耐腐蚀性和美观性。
3. 质量检测：对焊接接头进行质量检测，包括外观检查、力学性能检测等，以验证焊接接头的质量。
4. 标识和记录：对焊接接头进行标识，并将焊接质量记录下来，以便后续质量追溯和质量管理。
焊接质量控制是确保焊接接头质量的关键措施。
焊接质量控制
焊接质量控制一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
为了保证焊接接头的质量，提高焊接工艺的稳定性和可靠性，需要进行焊接质量控制。
本文将详细介绍焊接质量控制的标准格式文本。
二、焊接质量控制的目的焊接质量控制的目的是确保焊接接头的质量符合相关标准和要求，达到设计和使用的要求。
通过焊接质量控制，可以提高焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，减少焊接缺陷和故障的发生，确保焊接结构的安全可靠性。
三、焊接质量控制的步骤1. 设定焊接参数根据焊接材料和焊接接头的要求，设定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
确保焊接过程中的热输入和熔深符合要求。
2. 材料准备准备焊接材料，包括焊接金属、焊接材料和辅助材料。
确保材料的质量符合要求，杂质和氧化物的含量低于规定标准。
3. 设备校验对焊接设备进行校验，确保设备的工作状态良好，焊接电流和电压的测量准确可靠。
校验设备的频率应符合相关标准和要求。
4. 焊接前检查在进行焊接之前，对焊接接头和焊接材料进行检查。
检查焊接接头的几何形状、尺寸和表面质量，确保焊接接头没有裂纹、缺陷温和孔等。
5. 焊接过程控制控制焊接过程中的焊接参数，监测焊接电流和电压的波动情况。
及时调整焊接参数，保持焊接过程的稳定性。
6. 焊后检查在焊接完成后，对焊接接头进行检查。
检查焊缝的外观质量，包括焊缝的几何形状、焊缝的宽度和高度等。
同时，进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
7. 焊接质量评定根据焊接接头的检查结果，对焊接质量进行评定。
评定焊接接头的质量等级，判断焊接接头是否合格，是否需要进行修补和再焊接。
8. 焊接记录对焊接过程进行记录，包括焊接参数、焊接设备校验结果、焊接前检查结果、焊接过程控制记录、焊后检查结果和焊接质量评定等。
焊接记录的保存时间应符合相关标准和要求。
四、焊接质量控制的标准焊接质量控制的标准包括以下几个方面：1. 国家标准根据国家标准，制定焊接质量控制的要求和规范。
焊接质量控制
焊接原材料因素焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。
为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。
在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。
在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施：（1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。
（2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。
（3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。
（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。
总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。
相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。
在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：（1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。
（2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。
（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。
（4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。
还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。
对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。
焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度，湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。
所以，也应引起一定的注意。
在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停止焊接工作，或采取防风、防雨雪措施后再进行焊接，在低气温下焊接时，低碳钢不得低于－20℃，普通合金钢不得低于－10℃，如超过这个温度界限，可对工件进行适当的预热。
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案一、背景介绍焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于制造业中。
焊接质量的好坏直接影响到焊接接头的强度和耐久性，因此需要制定一套完善的焊接质量控制方案，以确保焊接工艺的稳定性和焊接接头的质量。
二、质量控制目标1. 确保焊接接头的强度满足设计要求。
2. 降低焊接接头的缺陷率。
3. 提高焊接工艺的稳定性和一致性。
三、质量控制步骤1. 材料选取根据焊接接头的要求和使用环境，选择合适的焊接材料。
确保材料的质量符合相关标准，并进行必要的材料测试和检验。
2. 设计焊接工艺根据焊接接头的要求和材料特性，设计合理的焊接工艺。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等参数的确定。
同时，制定相应的焊接工艺规范，确保操作人员按照规范进行焊接。
3. 焊接设备校验对焊接设备进行定期校验和维护，确保设备的正常运行和焊接参数的准确性。
校验包括焊接电流、电压的测量，焊接机械部分的检查和调整等。
4. 操作人员培训对焊接操作人员进行培训，使其熟悉焊接工艺规范和操作要点。
培训内容包括焊接工艺知识、焊接操作技巧、焊接缺陷的识别和处理等。
5. 焊接过程控制在焊接过程中，严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接参数的准确性和焊接质量的稳定性。
同时，进行焊接过程监控和记录，包括焊接参数的记录、焊接接头的检查和测量等。
6. 焊接接头检验对焊接接头进行全面的检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、焊缝质量评定等。
根据检验结果，对不合格的焊接接头进行修复或重新焊接。
7. 质量数据分析对焊接接头的质量数据进行分析，找出焊接过程中存在的问题和改进的空间。
根据分析结果，优化焊接工艺和控制措施，提高焊接质量和效率。
四、质量控制文件1. 焊接工艺规范书包括焊接参数、焊接工艺流程、焊接设备要求等内容。
2. 焊接操作规程包括焊接操作要点、操作流程、安全注意事项等内容。
3. 焊接质量检验标准包括焊接接头的外观要求、尺寸要求、焊缝质量评定标准等内容。
4. 焊接设备校验记录记录焊接设备的校验日期、校验结果、校验人员等信息。
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案一、背景介绍焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于制造业中。
焊接质量直接影响着产品的可靠性和安全性。
为了确保焊接质量达到标准要求，制定一套完善的焊接质量控制方案是必要的。
二、目标和目的本焊接质量控制方案的目标是确保焊接过程中的质量控制，以提高焊接接头的强度和可靠性。
具体目的如下：1. 确保焊接接头的尺寸和形状符合设计要求；2. 确保焊接接头的强度满足使用要求；3. 预防焊接缺陷的产生，如气孔、裂纹等；4. 提高焊接工艺的稳定性和一致性。
三、质量控制步骤1. 材料准备选择符合焊接要求的材料，并对材料进行质量检查，确保材料无缺陷和污染。
2. 设备校验对焊接设备进行定期校验和维护，确保设备的稳定性和精度。
3. 工艺参数设定根据焊接材料和焊接接头的要求，确定合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
4. 焊接操作4.1 清洁焊接接头和焊接设备，确保无污染和杂质。
4.2 按照设定的焊接工艺参数进行焊接操作。
4.3 监控焊接过程中的温度、压力等关键参数，确保焊接质量。
4.4 采用合适的焊接方法，如手工焊、自动焊等，根据具体情况选择合适的焊接方式。
5. 质量检验对焊接接头进行质量检验，包括外观检查和力学性能测试。
5.1 外观检查：检查焊接接头的表面是否平整、无裂纹、气孔等缺陷。
5.2 力学性能测试：对焊接接头进行拉伸、弯曲等力学性能测试，确保焊接接头的强度满足要求。
6. 焊接记录和追溯对每个焊接接头进行记录，包括焊接时间、焊工信息、焊接参数等。
确保焊接过程的可追溯性，以便进行问题分析和质量改进。
四、质量控制指标1. 外观质量指标焊接接头表面应平整，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2. 力学性能指标焊接接头的强度应满足设计要求，常用的力学性能指标包括拉伸强度、屈服强度和延伸率等。
3. 焊接缺陷率焊接缺陷率应控制在一定范围内，具体根据焊接材料和焊接接头的要求确定。
五、质量控制措施1. 培训和教育对焊接工人进行培训和教育，提高其焊接技能和质量意识。
焊接质量标准化控制XX年1月
注意事项： ① 日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。 ② 正常检测频次1次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调
整检测频次。
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1.焊接工艺参数监控
① 对焊接参数、夹具进行调整时，调整工须将调整数据记录在《焊接夹具、轨迹 参数调整记录表》中
② 焊接参数调整时必须记录焊缝编号和调整前后参数 • 参数调整内容应详细记录调整的起弧参数（提前送气时间s、引弧电压V、引弧
4. 在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了 问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情况下）
5. 预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。 6. 现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验规范。 7. 焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK控制。
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3.焊接产品剖切熔深试验
注意事项： ① 根据工艺要求频次进行送样，
5. 在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞 溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。
6. 如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备 查。
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2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 凸焊质量检查关键点
凸焊参数检查
电流（设定值） 电流（实际值） 通电时间 压力 预压时间 保持时间 其它工艺规定参 数
P25
11.现场不合格品控制 防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统
不合格品控制
不合格品隔离
返工/返修
缺陷断点
不合格品标识
不合格品统计
不合格品隔离区域（ 线旁及厂区）
不合格品及时评审及 处理
焊接质量标准化控制XX 年1月
2024年2月9日星期五
焊接产品质量控制（常规）要素表
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案一、背景介绍焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于制造业的各个领域。
焊接质量的好坏直接影响到焊接件的强度、密封性和耐腐蚀性等性能，因此，建立一套有效的焊接质量控制方案对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
二、质量控制目标1. 确保焊接接头的强度达到设计要求。
2. 保证焊缝的密封性，防止液体或气体泄漏。
3. 提高焊接工艺的稳定性和一致性，减少不合格品率。
4. 降低焊接过程中的安全风险。
三、质量控制措施1. 焊接材料选择根据焊接接头的要求，选择合适的焊接材料，包括焊丝、焊剂等。
确保焊接材料的质量符合相关标准，并进行合理的储存和保护。
2. 焊接设备校验和维护定期对焊接设备进行校验和维护，确保设备的工作状态良好。
校验焊接设备的参数，如电流、电压等，以确保焊接过程的稳定性和一致性。
3. 焊接工艺规程制定制定焊接工艺规程，明确焊接过程中的各项参数和要求，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
规程应经过实验验证，确保焊接质量的稳定性和可控性。
4. 焊接操作人员培训对焊接操作人员进行培训，包括焊接工艺知识、焊接操作技能和安全操作规范等方面的培训。
培训内容应包括焊接接头的准备工作、焊接参数的设定、焊接过程的控制等。
5. 焊接过程监控在焊接过程中进行实时监控，包括焊接参数的记录和焊接质量的检测。
通过监控焊接参数的变化，及时发现问题并进行调整，确保焊接质量的稳定性。
6. 焊接质量检测对焊接接头进行质量检测，包括焊缝的外观检查、焊缝的尺寸测量、焊缝的无损检测等。
确保焊接接头符合相关标准和要求。
7. 焊接质量记录和分析对每个焊接接头的质量数据进行记录和分析，包括焊接参数、焊接质量检测结果等。
通过数据分析，发现焊接过程中存在的问题，并采取相应的改进措施。
8. 焊接质量反馈和改进对焊接质量问题进行及时反馈，并进行改进措施的制定和实施。
建立良好的反馈机制，确保焊接质量的持续改进。
四、质量控制评估建立焊接质量控制评估体系，定期对焊接质量控制方案进行评估和审核。
焊接质量控制
第一章 焊接质量控制教学目标：1、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求；2、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准；3、了解致密性试验方法的种类和适用条件。
一、任务导入：随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。
1987年3月，国际标准化组织(ISO)正式发布了ISO9000～9004关于质量管理和质量保证的标准系列。
1994年和2000年，国际标准化组织两次修订ISO9000族标准，使之更为简化、重点更加突出，更加科学、普适，并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。
我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000：2000《质量管理体系》标准系列。
众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。
随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。
显然，这些焊椟结构(件)必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将^成惨重的损失。
诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。
因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须走第二条途径，即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。
现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。
而工序质量又要通过工作质量，采取各种管理手段来实现。
因此，在质量管理工作中，要以工作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。
可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。
并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
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9、焊缝自检
操作工须对本工序所有焊缝进行目视自检，并用粉笔划线确认，如发现有缺 陷，则用箭头标出。
合格焊缝
每位新员工须经过焊缝缺陷识别的培训。
不合格焊缝
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10、剖切检查
正常生产：每天对各焊接总成进行一次剖切，重点关注存在风险的焊缝，形成焊 接剖切报告；对于剖切不合格的产品，反馈车间进行调整，调整完毕进行重新剖 切，形成调整报告。
4 对操作工的工作要求明确定义，增强可操作性。
有些工作需要调整工实施，操作工无法操作，在培训资料中明确界定。比如，设备点检检查 送丝机构，操作者只能检查是否正常送丝，而送丝机构部件是否损坏由调整工定期检查。
5 建立对操作工掌握和执行程度的考核制度
车间考核班组，班组考核员工；考核分为掌握程度和执行到位比例两部分。
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焊接质量控制标准化推进实施
定置定位 培训角设置
样件制作
物料外观确认 包装确认 设备/工装点检规范 设备/工装点检、 周期鉴定 零件匹配确认 补焊率统计 标准化文件 设备经验教训库 降低补焊率 培训资料
全员质量、 标准化控制
焊接调整记录
不合格品控制 高补焊率焊缝整改 剖切试验 首件检查/过程抽检 客户质量信息
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7、零件匹配状态确认
操作工每班对零件匹配状态进行目视确认，调整工对零件匹配 间隙进行测量并记录，每两周覆盖一次。
一旦发现异常变动，立即反馈工程师，须有临时措施，并由工 程师、调整工共同确定原因。
1、匹配状态异常并非只是 指间隙变大，有时零间隙 也会产生问题：零件略有 波动，就可能产生干涉， 从而影响总成尺寸。 2、同时关注定位面和工件 间应接触良好，不应有间 隙。
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2、环境控制-定置管理 车间平面布置图：基于车间的主要工艺流程划分主要生产区域 、物料区域、运输通道以及休息区域等 工位定置定位图：以设备为参照，标注现场所有经整理整顿物 品的位置和区域
新产品项目或置管理进行设计并绘制定置图。
高风险焊缝控制
焊缝长度控制
焊接参数监控
固化
深化
提升
起步
18 P. 18
（续）焊接质量控制标准化推进实施
各工厂由质保科牵头，成立质保科、制 造工程科、车间的三人推进小组，首先 在一个班组（或一个产品）推行。 对标
计划
班组推进计划
改进 推行 检查
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对于高风险焊缝，一旦发现 不合格，须至少往前追溯检 查50件（目测检查，并重切2 件），若重复发现不合格， 则该批次隔离评审。
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11、焊接调整
调整工对夹具、焊接参数的调整须作详细记录，以便查询追溯和经验总结。
夹具：对夹具上的每个 可调整部位进行编号， 调整时记录部位编号、 位移，加垫片为+。 焊接参数：记录焊缝编 号和调整后参数。
设备点检重点内容
1、清枪装置 2、电流电压表
3、气体流量表
4、气缸 5、位置传感器
6、零缺陷装置
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4、设备管理 做好预防性维修
对于同类设备出现过的问题进行梳理，建立设备经验教训库，完善保养检查 的要求； 易损件清单需要及时更新维护，并根据历史使用记录确定备件数量，减少由 于备件不足引起的维修不及时。
对高风险焊缝焊接参数的调整，必须进行剖切检查确认。
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12、不合格品控制
每个班组须明确不合格品区域，须明确定义每个工位各种情况下可疑品或不 合格品的去向。 不合格品或可疑品一旦离开流水线，必须立即得到标识和隔离。
离线不合格品或可疑品 的三种情况： 1、正常生产时产生，在 线无法返工； 2、设备故障前后产品； 3、设备、夹具等调试时 生产的零件。
有图必有物 有物必有区 有区必挂牌 有牌必分类
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3、样件控制
焊接产品样件制作标准化，标明关键特性，如装配面、安全特性焊缝（高风 险焊缝）、重要焊缝、重要功能尺寸，并辅以图片和文字说明。
装配面
高风险焊缝
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4、设备管理
对于操作工每日点检保养要求和调整工定期检查保养内容做详细区分；将 操作者每日点检保养的具体操作方法和标准以录像或图片的形式固化，用 于培训。
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13、补焊返工
补焊调整工位按照操作规范进行返工，并按照要求进行补焊记录。
关于补焊率统计 1、在补焊率很高（超过50%）的 情况下，不做记录，仅由补焊工 标注补焊率高的焊缝。 2、补焊记录可采用以下方式的 任一种： （1）对各产品焊缝进行分组， 每天记录一组，样本量超过50即 可。中午由工程师和班组长、调 整工对记录结果进行分析并确定 调整方案和计划。 （2）每小时（或每两小时）一 次对所有补焊焊缝进行记录。
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8、焊接参数监控 每班记录焊接参数：焊接电流、电弧电压、 气体流量。 问题1：目前一个工位只记录一组参数，而实 际每条焊缝的参数可能都不相同。 措施：由调整工按照焊接的先后次序标注焊 缝编号，操作工依次读取实际值。 问题2：工艺规定范围应该是，在该范围内均 可得到合格焊缝，而并非是在该范围内调整 可以得到合格焊缝。目前的工艺规定比较宽 泛，即使监控到位，可能意义也会打折扣。 措施：一旦焊接参数出现异常变动和调整， 作详细记录，并结合产品状态，积累经验数 据。
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5、夹具点检 在设备点检的同时，按照夹具点检指导书的要求进行检查； 工程师对夹具进行周期性确认并记录。 1、夹具点检和周期鉴 定的要求在夹具交付时 根据夹具的设计要求（ 含定位面、定位销等易 损件尺寸要求）制定。 2、检验操作者应对所 使用量检具完好性进行 检查。
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6、物料确认 每班生产前，操作者须确认来料的包装状态和表面质量，识别 是否有锈蚀、油污、变形以及毛刺、开裂、拉毛等冲压缺陷， 发现问题立即报告班组长。
6、首件检查/过程抽检
7、焊缝缺陷检查 8、料箱料架状态确认
9、焊接参数监控
10、不合格品标识/隔离 11、补焊/返工
12、关注客户质量信息
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1、人员-执行力提高的措施
1 简化现场指导文件，细化操作培训资料。
现场文件指引工人做哪些事，培训资料指导工人怎么做。
2 操作员工按照焊接工位要求进行培训，培训工作持续开展。
对于高风险焊缝的返工，须离线集中返工，重点关注，返 工后加一道目视检查，并抽取1—2件进行剖切检查。
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14、焊缝长度
调整工每周一次对焊缝长度进行测量并记录。
1、焊缝长度在试制阶段开始测量和记录，并在SOP前锁定.
2、可根据需要针对焊缝长度进行封样。 3、在生产时，一旦发生焊缝调整，调整工须对焊缝长度进行重新确认。
焊接质量控制
二零一一年十月
1、人员-焊接操作者工作要求
1、现场定置定位/清洁 2、SOS/JES 实际工作中，最可能确保培训到位、执行有 力的是JES中的主要操作步骤； 对于其他要求，则或多或少可能存在不到位 的情况。
3、设备/工装/检具点检保养
4、冲片外观确认 5、匹配状态确认
完成操作步骤可以获得产品， 满足全部12项要求可获得合格产品。
培训考核合格后上岗；按照岗位能力表由班组每月进行全面覆盖（覆盖每个岗位、每个人、 每项要求）的考核并作考核记录，工程师对每个班组进行抽查；考核合格的标准是对工位操作 要求“讲得清、做得对”。
3 工位操作人员资质目视化，确保不具备资格的人员不上岗。
在班组或工位上标明具备该工位操作资格的人员和正在操作的人员。