工艺危害分析(PHA)
工艺安全风险分析PHA课件
评估方法不科学
采用简单的定性评估方法，缺乏定量分析。
评估人员能力不足
评估人员缺乏专业知识和经验，导致评估结果不准确。
风险阈值设定不合理
风险阈值过于宽松或过于严格，影响评估结果的准确性。
风险控制措施实施效果的挑战
措施执行不力
由于人员操作不当或设备故障等原因，导致措施无法 有效实施。
监控和检测不足
缺乏有效的监控和检测手段，无法及时发现和纠正问 题。
危害识别
总结词
通过识别工艺过程中可能存在的危险因素，为风险评估提供依据。
详细描述
危害识别需要考虑工艺过程中可能出现的物理、化学、生物等方面的危害，如高 温、高压、腐蚀、毒害、噪声等，以及可能发生的泄漏、火灾、爆炸等事故。
风险评 估
总结词
对识别出的危险因素进行量化和定性 评估，确定风险等级和影响程度。
当前阶段
现代PHA方法结合了计算机技术和大数据分析，提高了评估的准确 性和效率，为企业的安全生产提供了更加可靠的保障。
02
PHA的基本原理和 方法
工艺流程分析
总结词
对工艺流程进行全面、系统、细致的分析，识别出工艺过程中的各个阶段和操 作，是开展PHA的基础。
详细描述
工艺流程分析需要对工艺过程中的原料、操作、设备、产品等各个环节进行深 入了解，明确各环节的工艺参数、操作要求以及潜在的安全风险。
降低事故风险
PHA技术的应用能够降低工业生产的事故风险，减少人员伤亡和财 产损失。
提高企业竞争力
通过实施PHA技术，企业能够提高自身的安全管理水平，增强市场竞 争力。
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安全风险。
集成化
未来PHA技术将更加集成化，能够 整合各种工艺安全相关的数据和信 息，提供更全面的风险分析。
工艺危害分析(PHA)课件
前言如何使用本手册本手册可以帮助您理解如何组织和进行工艺危害分析(PHA)。
包括如何执行工艺安全和风险管理计划。
本手册和本课程为您介绍工艺安全管理的基本要素。
您从研讨班的讲座和本手册中所收集到的背景资料可以帮助您获得必要的专门技能，以便对工艺或产品整个生命周期(从试验到停机)中的工艺安全进行管理，满足规程要求并对生产工艺中的危害进行分析。
本手册的内容基于杜邦公司的工艺安全和风险管理方针，该方针在诸多方面都超过了职业安全和健康管理局(OSHA)和环境保护局(EPA)的要求。
谁应该使用本手册工艺危害分析(PHA)研讨班手册对涉及制造工艺或化学工艺的任何人都是有帮助的：包括工艺工程师、操作和维修主管、操作工、机修工、设计工程师、技术主管、安全主管、安全人员以及经理。
正如您不久将在研讨班上学到的那样，工艺安全管理是每个人的职责。
词汇表在本课程开始以前，您可能希望对本课程中以下用到的术语的定义以及在研讨班上涵盖的三种识别和分析工艺危害的分析方法的简短定义做一下浏览。
有些术语可能对您来说是新的。
在对它们进行详细讨论之前，本词汇表对这些术语作一阐述。
术语定义审核：由管理层或外部机构对人的行为进行现场抽查，以便衡量其表现是否符合标准。
中央安全、健康与环境委员会：这个现场委员会监管现场的安全，包括工艺安全在内。
它负责制定安全方针并成立各个分委员会来负责安全的各个具体方面(即工艺安全)。
组织的成员在该委员会中任职。
应急响应计划指导(ERPG)：空气中的危害物质可能对人的健康产生影响的浓度表。
三个级别分别是：口ERPG一1暴露达1小时的情况下仅产生轻度暂时性健康影响的空气中最大浓度。
口ERPG一2暴露达1小时的情况下不会产生不可逆转的或其它严重的健康影响的空气口ERPG一3暴露达1小时的情况下不会产生危及生命的健康影响的空气中最大浓度。
对工艺安全至关重要的设备：发生故障时可能导致人员暴露在危险物质下，从而可能导致重大的人员伤亡，或者发生故障时可能造成重大的财产损失或对环境造成重大危害的设备。
工艺危害分析(PHA)程序
工艺危害分析（PHA）程序WHYT/ CX-36-2011目录1. 目的 (1)2. 适用范围 (1)3. 名词解释 (1)4. 组织与职责 (1)5. PHA流程 (2)5.1计划和准备 (2)5.2 PHA分析 (3)5.3建议详细讨论 (3)5.4建议措施反馈 (3)5.5组长撰写报告 (3)5.6分发沟通 (3)5.7跟踪确认 (3)6. 培训 (3)7. 审计 (4)8. 附件 (4)1.目的为规范、统一在项目各阶段开展工艺危害分析（以下简称PHA）的方法，辨识、评估和控制设计、生产过程中的危害，预防工艺事故的发生，特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于万华烟台工业园工程（一期）项目所有生产活动，包括工艺、产品的开发过程及其生命周期的各阶段。
3.名词解释3.1.工艺危害：有可能造成危害性物质或能量的非正常释放，导致人员伤害、财产损失或环境污染的情况。
3.2.工艺危害分析：工艺危害分析是对工艺过程进行研究，用科学、系统的方法来辨识、评估和控制工艺危害。
它包含下列活动：危害辨识、后果分析、危害评估、人为因素评估、装置定点评估、本质安全的工艺评估、风险分析和提出改进建议。
3.3.基础设计（软件包开发）阶段：基础设计是一个完整的技术软件包开发过程，应完成：工艺流程说明、物料流程图与物流表、带控制点管道流程图、设备名称表和设备规格说明书、对工程设计的要求、设备布置建议图、装置操作说明、三废的排放点、排放量、主要成分及处理方法、自控设计方案、消耗定额、有关的技术资料、物料数据等、安全技术与劳动保护说明。
政府机关（或委托单位）根据基础设计审查该项目是否先进和可靠。
3.4.详细设计阶段：设计院各专业进行绘制和编写工程建设和生产所需的一切施工图和文件，编制精确的投资估算，根据设备规格说明书的要求落实设备制造单位或者直接订购设备。
3.5.正常生产阶段：装置生产能力达到设计要求，生产出合格产品，装置持续稳定运行。
工艺危害分析PHA---易安-安全从业-安全生产-安全
工艺危害分析（PHA ）工艺危害分析是PSM 的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。
工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。
工艺危害分析方法有很多种，PSM 推荐的危害分析方法有：1）如果……，会怎么样？”提问法；2）安全检查表；3）“如果…… ，会怎么样？”提问法结合安全检查表；4）危险性与可操作性研究；5）故障模式与后果分析；6）故障树分析；7）或者等效的其他方法。
工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。
工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。
对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP ，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP 方法的某些不足。
HAZOP 是20 世纪70 年代由帝国化学公司（ICI）发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。
在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。
上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下工艺系统需要满足的情况。
由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。
此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。
HAZOP 可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。
对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。
利用HAZOP 方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。
将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。
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工艺危害分析(pha)
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目录
• 引言 • PHA的重要性 • PHA的步骤 • PHA的方法 • PHA的应用领域 • PHA的未来发展
01
引言
目的和背景
01
识别和评估工厂工艺过程中存在的潜在危害，以降低事故发生 的概率和影响。
02
为工厂管理层提供安全决策依据，提高工厂安全管理水平。
01
02
03
及时发现隐患
PHA分析可以及时发现工 艺过程中的隐患，避免事 故的发生。
制定应急预案
针对可能发生的事故，可 以制定相应的应急预案， 确保在事故发生时能够迅 速、有效地应对。
提高员工安全意识
通过PHA分析，可以提高 员工对工艺安全的认识和 重视程度，增强员工的安 全意识。
降低风险
减少经济损失
基于大数据的PHA技术
数据采集与整合
通过传感器、监控系统等手段， 采集工艺过程中的各种数据，并 进行整合与标准化处理。
数据挖掘与分析
利用大数据分析技术，对工艺数 据进行挖掘和分析，发现潜在的 危害因素。
数据驱动的决策支
持
基于大数据分析结果，为PHA提 供数据驱动的决策支持，提高分 析的准确性和可靠性。
04
PHA的方法
故障模式与影响分析（FMEA）
故障模式
影响
评估每个故障模式对产品或过程的影响。
分析产品或过程中可能发生的故障模式。
优先级
根据故障模式和影响，确定改进的优先级。
事件树分析（ETA）
初始事件
确定可能引发事故的初始事 件。
事件树
根据初始事件，绘制事件树 ，分析事件之间的逻辑关系 。
工艺危害分析(PHA)规范
工艺危害分析(PHA)规范1目的和范围规定了工艺危害分析（以下简称 PHA）的职责、管理要求、步骤、方法和要点。
适用于装置全过程的工艺安全管理。
2规范性引用文件（参考文件）GB/T 24001-2004 环境管理体系要求及使用指南;GB/T 28001-2011 职业健康安全管理体系规范AQ/T 3012-2008 石油化工企业安全管理体系导则AQ/T 3034-2010 化工企业工艺安全管理实施导则I/JS G03-046 变更管理制度I/JS G03-050 关键装置和重点部位安全管理制度I/JS G03-118 工艺安全信息管理制度3术语和定义下列的术语和定义适用本规范。
3.1共因失效(CCF)在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。
3.2危险化学品重大危险源长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品,且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元,详见 GB18218。
3.3关键装置工艺操作或设备运行易发生火灾爆炸、泄漏、人身伤害等潜在事故,存在重大安全风险的装置。
3.4重点部位安全评价为重大危险源、物料贮存区超过临界存量的危化品贮存区（罐）;对关键装置安全运行起关键作用的公用工程系统及其它配套设施。
3.5重点监管的危险化工工艺列入安监总管三〔2009〕116 号首批重点监管的危险化工工艺目录的化工工艺3.6工艺安全信息（PSI）工艺安全信息提供了工艺或操作的描述,是识别危险的依据,由物质的危害性、工艺技术信息和设备技术信息三部分组成,具体见《工艺安全信息管理规范》。
3.7工艺危害分析（PHA）通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺过程中的危害,以预防工艺危害事故的发生。
4职责4.1公司技术中心1)负责组织制定、审核本规范。
2)负责管理本规范,并对规范的执行进行指导、监督和考核。
4.2工艺管理分委会公司应根据工艺安全管理和行为安全管理相关要求组建工艺管理分委会,履行下列职责:1）制定 PHA 的相关标准;2）提供 PHA 技术支持和方法指南;3）提供 PHA 培训;4）审核重大项目的 PHA 结果;5）提供有关 PHA 的服务和咨询,包括爆炸和火灾分析、厂内事故调查、危险的公用设备工艺设计指导、法律法规符合性。
工艺危害分析
制定措施
根据风险评估结果， 制定相应的预防措施 和应急预案。
实施改进
对工艺过程进行改进 ，降低潜在的危害和 风险。
03
工艺危害控制与防范措施
工艺危害的控制措施
制定控制措施
根据工艺流程和设备特点，制定针对性的控制措 施，如设备维护、操作规程、安全检查等。
实施控制措施
确保控制措施得到有效执行，定期对设备进行检 查和维护，确保设备正常运行。
应工艺发展和变化的要求。
05
工艺危害分析与安全文化建设
工艺危害分析与安全文化建设的关联性
01
工艺危害分析是识别、评估和控制工艺过程中潜在危害的重要 手段，为安全文化建设提供技术支持和保障。
02
安全文化建设是提高员工安全意识、规范安全行为、营造安全
氛围的重要途径，为工艺危害分析提供良好的实施环境。
操作失误
识别操作人员技能不足、 操作不当等可能导致工艺 过程偏离正常状态。
外部干扰
识别外部因素如电源波动 、温度变化等可能对工艺 过程产生影响。
工艺危害的评估方法
01
风险矩阵法
将工艺危害按照发生的概率和后 果的严重程度进行评估，确定风 险等级。
02
事件树分析法
通过分析工艺过程中可能发生的 事件，评估其对整个工艺过程的 影响。
04
工艺危害应急预案与演练
工艺危害应急预案的制定与实施
预案制定
根据工艺流程、设备状 况和危险源情况，制定
针对性的应急预案。
预案内容
明确应急组织、通讯联 络、现场处置、医疗救 护、安全防护等方面的
要求。
预案审查
组织专家对预案进行审 查，确保预案的科学性 、合理性和可操作性。
工艺危害分析(PHA)管理规范
工艺危害分析(PHA)管理规范工艺危害分析 (PHA) 管理规范是制定和管理各类工艺危害分析活动的指导方针。
PHA 是一种系统性的评估方法，用于识别和评估工艺过程中可能产生的安全和环境风险，以及采取适当的控制措施进行风险管理。
以下是一些制定和管理 PHA 的规范和步骤：1. PHA 管理团队的组建：应该由具备相关专业知识和经验的成员组成，包括工艺工程师、安全专家、环境专家和操作人员等。
团队应该具备全面和多样化的技能，以便全面评估和分析工艺风险。
2. PHA 分析方法的选择：根据工艺的复杂性和特点，选择适合的分析方法，如哈萨德和危险分析关键控制点 (Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)、故障模式与影响分析 (Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)、事件树分析(Event Tree Analysis, ETA) 等。
选择的方法应满足所需的目标和要求。
3. 工艺信息收集和整理：收集和整理与工艺相关的各类信息，如流程图、工艺参数、物料安全数据表 (Material Safety Data Sheets, MSDS)、工艺控制系统信息等。
这些信息对于准确评估工艺风险和制定控制措施至关重要。
4. 风险识别和评估：通过分析和讨论工艺过程中的各个步骤和环节，识别所有可能导致事故和危害的因素。
对每个识别出来的风险进行定量或定性评估，包括潜在的影响、概率和风险等级。
评估应基于可靠性和可操作性，确保风险分析结果的准确性和可行性。
5. 风险控制措施的制定：根据风险评估结果，制定风险控制措施和应急预案。
风险控制措施应酌情考虑使用工程、管理和行为控制方法，并与操作规程和标准操作程序相结合。
应急预案应考虑事故应对、紧急撤离和事故恢复等方面。
6. PHA 报告和记录管理：编写详细的 PHA 报告，记录分析过程、评估结果和制定的控制措施。
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工艺危害分析（PHA）
工艺危害分析是PSM的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。
工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。
工艺危害分析方法有很多种，PSM推荐的危害分析方法有：
1）“如果……，会怎么样？”提问法；
2）安全检查表；
3）“如果……，会怎么样？”提问法结合安全检查表；
4）危险性与可操作性研究；
5）故障模式与后果分析；
6）故障树分析；
7）或者等效的其他方法。
工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。
工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。
对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP方法的某些不足。
HAZOP是20世纪70年代由帝国化学公司(ICI)发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。
在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。
上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下”工艺系统需要满足的情况。
由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。
此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。
HAZOP可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。
对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。
利用HAZOP方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。
将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点(Node)，然后针对每个节点进行具体的分析。
HAZOP使用一系列的“参数”和“引导词”（见表2和表3）搭配，设想工艺过程偏离正常工况的各种情形，并分析造成这些非正常工况的原因，对应的后果及当前的安全保障措施，必要时提出消除或控制危害的改进措施。
所完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。
根据统计，在运用HAZOP方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中40％是为了提升系统的安全，另外60％是为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。