涡流检测技术概述
现代无损检测技术第5章：涡流检测技术
12×2—103—4—5—6—2×图1 涡流渗透深度与激励频率的关系图2 藕合线圈的互感电路a) 藕合线圈电路b)互感作用电路c) 藕合线圈等效感电路折合阻抗与一次线圈本身的阻抗之和称为图3 交流电路中电压和阻抗平面图线圈等效电路b)电压向量图c)阻抗向量图图4图5 阻抗平面图a)线圈阻抗平面b)归一化阻抗曲线图5 福斯特的假想物理模型表2 不同频率f/fg 的有效磁导率μeff的值表中：f为涡流检测的激励频率，也称之为工作频率，fg 为特征频率。
f/fg为频率比，它是涡流检测中的一个重要参数。
因此归一化电压为：数所决定，即：a)绝对式2－检测线圈3－管材在裂纹)时。
检测线圈就有信号输出，来实现检测目的。
标准的比较式1－参考线圈2－检测线圈4－棒材线圈感应输出急剧变化的信号。
c)自比较式1－参考线圈2－检测线圈3邻桥臂上。
用于管子检测的探头线圈在交流桥路中的位置电桥个参考线圈。
绝对式探头1 2线圈2 3－软定心导板4－接插件5探伤的材料进行检测。
差动式探头1 2线圈2 3－软定心导板4－接插件5－外壳二. 涡流检测的频率选择用于非铁磁性圆柱形棒料的检测频率选择图图中：IACS 为国际退火铜标准图的使用方法如下：1) 在A 线上取棒料电导率σ；2) 在B 线上取棒料直径d ；3) 将这两点间的连线延长使之与C 线相交；4) C 线上的交点垂直向上画直线，与所需的kr 值所对应的水平线相交得到一点；5) 根据交点在频率图(斜线)中的位置，即可读出所需的工作频率。
只要适当调节控制信号OT的相位，使θ2＝90º，那么，干扰信号的输出为零，而总的信号输出(OC＝OAcosθ1仅与缺陷信号有关，消除了不平衡电桥法工作原理在涡流检测中用作参考标准的人工缺陷的种类和形状检测线圈的阻抗特性表面探头以50Hz的频率检测厚铝板缺陷绝对式探头检测阻抗图b)差动式探头检测阻抗图1、2－裂纹3－表层下洞穴时处理，并将结果在CRT上进行实时显示。
涡流检测—涡流检测技术(无损检测课件)
检测线圈的分类
穿过式线圈 检测管材、棒材和线材，用于在线检测
探头式线圈 放在板材、钢锭、棒、管、坯等表面上用，尤其适用于局部检
测，通常线圈中装入磁芯，用来提高检测灵敏度，用于在役检测 内插式线图
管内壁、钻孔。用于材质和加工工艺检查
第3节 涡流检测的基本原理
4. 设备器材
一般的涡流检测仪主要由振荡器、探头、信号输出电 路、放大器、信号处理器、显示器、电源等部分组成
第3节 涡流检测的基本原理
5. 检测技术
缺陷检测即通常所说的涡流探伤。主要影响因素包括工作 频率、电导率、磁导率、边缘效应、提离效应等。
➢ 工作频率是由被检测对象的厚度、所期望的透入深度、要 求达到的灵敏度或分辨率以及其他检测目的所决定的。检 测频率的选择往往是上述因素的一种折衷。在满足检测深 度要求的前提下，检测频率应选的尽可能高，以得到较高 的检测灵敏度。
5. 检测技术
➢ 边缘效应：当检测线圈扫查至接近零件边缘或其上面的孔 洞、台阶时，涡流的流动路径就会发生畸变。这种由于被 检测部位形状突变引起涡流相应变化的现象称为边缘效应。 边缘效应作用范围的大小与被检测材料的导电性、磁导性、
检测线圈的尺寸、结构有关。
5. 检测技术
➢ 提离效应：针对放置式线圈而言，是指随着检测线圈离开 被检测对象表面距离的变化而感应到涡流反作用发生改变 的现象，对于外通式和内穿式线圈而言，表现为棒材外径 和管材内径或外径相对于检测线圈直径的变化而产生的涡 流响应变化的现象。
4. 设备器材
检测仪器的基本组成和原理： 激励单元的信号发生器产生交变电流供给检测线 圈，放大单元将检测线圈拾取的电压信号放大并 传送给处理单元，处理单元抑制或消除干扰信号， 提取有用信号，最终显示单元给出检测结果。
无损检测技术中的涡流检测方法详解
无损检测技术中的涡流检测方法详解无损检测技术是一种用于检测材料或构件内部缺陷或性能状态的技术方法，它可以在不破坏被检测材料的情况下对其进行评估和监测。
涡流检测作为无损检测技术的一种方法，被广泛应用于工业生产、航空、航天、汽车、电力等领域。
本文将对涡流检测方法进行详细解释和阐述。
涡流检测是一种基于电磁感应原理的无损检测技术。
其原理是利用交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流，通过对涡流的测量，来判断被测材料的缺陷或性能状态。
涡流检测方法可以检测到多种类型的缺陷，如裂纹、腐蚀、疏松等。
涡流检测方法主要包括以下几个方面：1. 电磁感应原理：涡流检测是基于电磁感应原理的，通过交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流。
当被测材料中存在缺陷时，涡流的路径和强度会发生变化，从而可以判断缺陷的位置和性质。
2. 探头设计：涡流检测中使用的探头通常由线圈和磁芯组成。
线圈通过交流电源激励产生交变磁场，磁芯则用于集中和引导磁场。
探头的设计对于检测效果起着重要的作用，不同类型的缺陷需要不同设计的探头。
3. 缺陷识别：通过分析涡流的强度、相位、频率等参数，可以判断被测材料中的缺陷类型和尺寸。
例如，对于裂纹缺陷，涡流的强度和相位会出现明显的变化。
通过对涡流信号进行数学处理和分析，可以得到准确的缺陷识别结果。
4. 检测技术：涡流检测技术可以分为静态检测和动态检测两种。
静态检测是指将被测材料放置在固定位置，通过探头对其进行检测。
动态检测则是指将探头和被测材料相对运动，通过对运动产生的涡流信号进行检测。
动态检测常用于对大型或复杂构件的检测。
涡流检测方法具有以下优点：1. 非接触性：涡流检测不需要直接接触被测物体，因此不会对被测材料造成损伤或影响其性能。
2. 高灵敏度：涡流检测可以检测到微小尺寸的缺陷，对于裂纹等细小缺陷具有很高的灵敏度。
3. 适用范围广：涡流检测方法适用于多种材料，如金属、合金、陶瓷等。
同时，它可以应用于不同形状和尺寸的材料和构件。
涡流检测技术
涡流密度衰减为其表面密度的 1/e (36.8％) 时对应的深度 渗透深度随被检材料的电导率、磁导率及激励频率的增大而减小。
涡流探伤能够达到的极限深度：
涡流密度仅约为其表面密度的5％时的深度 － 3δ。
3.2.2.2 趋肤效应和渗透深度
Depth Depth
Eddy Current Density
3.4 涡流检测方法
3.4.1 涡流检测一般操作步骤 3.4.2 涡流检测的频率选择 3.4.3 涡流检测信号分析 3.4.4 提离效应及其抑制
3.4.2 涡流检测的频率选择
被检工件材料
非磁性材料：高频，数千赫兹 磁性材料：较低的频率
透入深度要求：频率越低透入深度越大 灵敏度要求(分辨力)：频率低灵敏度减小
3.2 涡流检测基础知识
3.2.1 与涡流检测相关的电学 和磁学基本知识
3.2.2 涡流检测技术原理
3.2.1 与涡流检测相关的电学和磁 学基本知识
3.2.1.1 金属的导电性
3.2.1.2 金属的磁特性 3.2.1.3 电磁感应
3.2.1.2 金属的磁特性
磁化：
物质在外磁场作用下感生出磁场的物理过程称为磁化。
while conducting an inspection, signals generated from the test specimen must be compared with known values.
• Reference standards are typically manufactured from the
抑止方法：
多项式拟合法 数字滤波 多频测量 模具支架固定探头
3.5 涡流检测诊断常用标准
1 钛及钛合金管材的涡流检验：GB／T12969.2—1991
涡流检测技术
B l E dl s t ds
31
2.2 涡流检测基础知识
二、麦克斯韦电磁方程组
D l H dl I 0 S t ds B l E dl s t ds
D ds q B ds 0
s s
0
D E r 0 E B H r 0 H J E
2
2
RS RZ R1 X S X Z X1
44
2.3 涡流阻抗分析法
复阻抗平面图
横轴：RS 纵轴：XS R2从∞逐步递减 到零
45
2.3 涡流阻抗分析法
2. 阻抗的归一化
横轴 纵轴
RS R1 L1 XS L1
46
2.3 涡流阻抗分析法
二、有效磁导率和特征频率
1.有效磁导率
8
2.1 涡流检测概述
二、涡流检测原理
9
2.1 涡流检测概述
三、涡流检测方法
激励线圈产生交变磁场
导体中感应出涡流
涡流磁场改变原磁场 线圈电压阻抗变化
间 接 方
法
判断导体的特性
10
2.1 涡流检测概述
1.涡流检测线圈及其分类
◆ 按相对位置分
◆ 按使用方式分 ◆ 按激励源分
◆ 按输出信号分
11
2.1 涡流检测概述
a a
0
0
0
J
J0
0
j kr
2
a
0
0
0
0
0
a
0
0
0
2
1
0
0
48
2.3 涡流阻抗分析法
eff
J1 j ka 2 j ka J 0 j ka
涡流检测ect检测技术标准
涡流检测ect检测技术标准涡流检测（ECT）是一种常用的无损检测技术，它利用涡流场对导体材料的检测，以实现对材料表面和近表面缺陷的检测。
下面是关于涡流检测技术的详细说明。
一、涡流检测的原理涡流检测是基于电磁感应原理的无损检测方法。
当一个交流电磁线圈靠近被检测的导电材料时，线圈中会产生交变磁场。
这个磁场会在被检测材料中产生涡流。
如果材料中存在缺陷或异常，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会改变涡流的分布和强度，从而改变线圈中的感应电动势。
通过测量这个感应电动势的变化，可以确定被检测材料中的缺陷。
二、涡流检测的优点1．高灵敏度：涡流检测对材料表面和近表面的缺陷非常敏感，可以检测出微小的裂纹和其他缺陷。
2．快速高效：涡流检测可以在线进行，且不需要对材料进行特殊处理，因此可以快速高效地检测大量材料。
3．无需耦合剂：与其他无损检测方法相比，涡流检测不需要使用耦合剂，因此可以减少污染和操作成本。
4．适应性强：涡流检测适用于各种导电材料，包括金属、合金、复合材料等。
三、涡流检测的局限性1．检测深度有限：涡流检测主要适用于材料表面和近表面的缺陷检测，对于深层缺陷的检测能力有限。
2．对材料形状和大小敏感：涡流检测的灵敏度受到材料形状和大小的影响，因此对于不同形状和大小的零件需要进行不同的检测设置。
3．不能检测非导电材料：涡流检测只能用于导电材料的检测，对于非导电材料的检测无能为力。
四、涡流检测的标准为了规范涡流检测的技术要求和应用范围，国际上制定了一系列相关标准。
下面是几个主要的涡流检测标准：1．ISO 18564-1: 无损检测-涡流检测-第1部分：一般原则和方法：该标准规定了涡流检测的一般原则和方法，包括检测设备的选择、检测程序、缺陷评定等方面。
2．ISO 18564-2: 无损检测-涡流检测-第2部分：设备：该标准规定了涡流检测设备的性能要求和测试方法，包括电磁线圈的设计、制造和测试要求等。
3．ISO 18564-3: 无损检测-涡流检测-第3部分：人员：该标准规定了从事涡流检测工作的人员要求，包括培训、资格认证、技能要求等方面。
涡流检测技术
涡流检测技术
电流速度检测技术是指一种测量流体（气体或液体）的电流的技术，主要用于测量管道、涡流、螺旋流和其他流体的流速。
这项技术可以在流动过程中精确检测流体电流，并在感应过程中记录其方向和速度。
该技术采用检测器或传感器探测流体电流，其中可以使用电缆或磁流量计来检测和实施分析流体内部的涡流。
系统可以在实验室环境或实际工程环境中对涡流进行观察和检测，并实时分析流体的流态特性，如流速、流量和方向。
该技术的优点在于其可以快速准确的测量流体的流速，并能够实时监测流动状态，从而更好地控制该流体的流动状态。
另外，它还可以进行精细检测分析，记录涡流在短时间内变化的细节，从而提升涡流检测的精度和准确性。
《涡流检测》课件
涡流检测的应用领域
金属材料检测
涡流检测广泛应用于金属材料的检测，如钢铁、铜、铝等，可检 测表面和近表面的缺陷、裂纹、夹杂物等。
非导电材料检测
对于非导电材料，如玻璃、陶瓷等，涡流检测同样适用，可检测表 面和内部的裂纹、气孔等。
复合材料检测
涡流检测在复合材料检测中也有广泛应用，可检测复合材料的层间 缺陷、脱粘等。
电磁感应基础
电磁感应原理
01
当导体在磁场中作相对运动时，会在导体中产生电动势或电流
的现象。
法拉第电磁感应定律
02
当穿过闭合回路的磁通量发生变化时，回路中会产生感应电流
。
楞次定律
03
感应电流的方向总是阻碍引起它的磁通量的变化。
涡流的产生与性质
涡流的产生
当动，形成电涡流 。
VS
详细描述
复合材料检测案例中，涡流检测技术被广 泛应用于复合材料的无损检测。涡流检测 可以快速检测出复合材料中的界面脱粘、 分层等缺陷，且对缺陷的定位和定量精度 较高。同时，案例也分析了涡流检测在复 合材料无损检测中的局限性，如对某些特 定类型的复合材料可能不适用等。
05 涡流检测的未来发展与挑 战
详细描述
管道检测案例中，涡流检测技术被广泛应用于石油、化工、电力等行业的管道无损检测。通过涡流检测，可以快 速检测出管道内部的裂纹、腐蚀等缺陷，提高检测效率，降低维护成本。同时，案例也分析了涡流检测在管道检 测中的局限性，如对非金属材料不敏感等。
金属板材检测案例
总结词
金属板材检测案例展示了涡流检测在金属板材无损检测中的应用，通过案例分析，了解涡流检测在金 属板材检测中的优缺点。
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涡流检测的优缺点
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涡流检测技术概述涡流技术由于具有的很多优点而被广泛应用。
首先，它是非接触检测，而且能穿透非导体的覆盖层，这就使得在检测时不需要做特殊的表面处理，因此缩短了检测周期，降低了成本。
同时，涡流检测的灵敏度非常高。
涡流检测按激励方式和检测原理的不同可以分为单频涡流、多频涡流、脉冲涡流、远场涡流等，下面对这些技术的发展简要的加以介绍。
传统的涡流采用单频激励的方式，主要来对表面及近表面的缺陷进行检测，根据被测材料及缺陷深度的不同，激励频率的范围从几赫兹到几兆赫兹不等，为 了得到良好的检测信号，激励线圈必须在缺陷的附近感应出最大的涡流，感应电 流的大小和激励频率、电导率、磁导率、激励线圈的尺寸和形状以及激励电流的 大小有关,通过测量阻抗或电压的变化来实现对缺陷的检测。
然而，由于其它参数也很敏感，这就影响了对缺陷的检测。
为了克服单频涡流的缺点，1970 年美国人 Libby 提出了多频涡流的技术（Multi-frequency Eddy Current, MFEC），多频涡流是同时用几个频率信号激励探头，较单频激励法可获取更多的信号，这样就可以抑制实际检测中的许多干扰因素，如热交换管管道中的支撑板、管板、凹痕、沉积物、表面锈斑和管子冷加工产生的干扰噪声，汽轮机大轴中心孔、叶片表面腐蚀坑、氧化层等引起的电磁噪声，以及探头晃动提离噪声等。
理论与实践表明，被测工件的缺陷和上述干扰因素对不同频率的激励信号各有不同的反应，可反应出不同的涡流阻抗平面。
利用这一原理，用两个（或多个）不同频率的正弦波同时激励探头，然后由两个（或多个）通道分别进行检波、放大和旋转等处理，此后，通过多个混合单元的综合运算，就可以有效的去除信号干扰，准确的获取缺陷信号。
但是，多频涡流只能提供有限的检测数据，很难以可视化的方式实现对缺陷的成像检测。
70 年代中后期，脉冲涡流技术（Pulsed Eddy Current, PEC）在世界范围内得到广泛的研究，PEC最早由密苏里大学的Waidelich在20世纪50年代初进行研究，脉冲涡流的激励电流为一个脉冲，通常为具有一定占空比的方波，施加在探头上的激励方波会感应出脉冲涡流在被测试件中传播，根据电磁感应原理，此脉冲涡流又会感应出一个快速衰减的磁场，随着感生磁场的衰减，检测线圈上就会感应出随时间变化的电压，由于脉冲包含很宽的频谱，感应的电压信号中就包含重要的深度信息。
脉冲涡流主要有以下几个特点：不需要改变测试参数的设置，一次扫描就可以完成对大面积复杂结构的检测；探头上可施加较大的能量来实现对深层缺陷的检测；与多频涡流相比，仪器的成本低。
远场涡流检测技术（Remote Field Eddy Current, RFEC）是基于远场涡流效应的原理，通常使用内通过式探头，由两个线圈组成，一个为激励线圈，通以低频交流电，另一个为检测线圈，但检测线圈不象一般的涡流探头那样紧靠激励线圈，而是置于远离激励线圈两到三倍管内径以外的二次穿透区，这样才具有实现穿透管壁的检测能力。
但远场涡流的探头长度较长，信号幅度太低，为提高信号的幅度必须采用较大的激励功率，而过低的激励频率又限制了检测的扫描速度，这就构成了远场涡流检测中相互制约的突出弱点。
80 年代中后期，超导量子干涉仪器（Superconducting Quantum Interference Device, SQUID）开始被应用到无损检测领域。
SQUID 是一种用于涡流检测的磁场传感器，在低温时也具有很高的灵敏度，其几乎不受频率的影响，高的磁场灵敏度使其在低频时能检测位于深层的缺陷。
但其在使用时必须首先冷却到低温，该技术目前还处于实验室的阶段。
从涡流检测仪器的发展历程来看，共经历了五个阶段。
第一代产品是以分立 元件为基础，采用简单谐振方式的一维显示模拟仪器，只有一种检测频率；第二 代产品是以阻抗分析法为基础，部分采用集成电路技术；第三代产品是多频涡流 仪，利用不同频率下被检金属材料反射阻抗不同的原理，提高了对材料特性或缺 陷的检测能力，并通过混频处理抑制干扰信号，达到去伪存真的目的；第四代产 品是以计算机技术为基础的智能化、数字化产品，具备频谱分析、涡流成像等功 能；第五代产品是以DSP 技术、阵列技术、多通道技术、通信传输技术及其它无损检测技术相互融合为一体的多功能仪器，它能够对缺陷进行检测、分析和判断，并通过其他技术的辅助检测，以验证其结果的正确性。
近年来，随着科学技术的发展，涡流检测技术在开发使用方面取得了突破性 进展。
从硬件技术方面来看，大规模、超大规模集成电路的应用大大缩小了仪器 的体积和功耗；从软件技术方面看，计算机微处理器的性能大幅度提高，以“软”代“硬”成为一种趋势，整机的智能化水平有了很大提高，从而大大降低了对仪器使用者操作技能的要求。
目前，涡流技术已被广泛应用到对不同材料和结构的 检测，主要包括：对飞机结构的检测、压力容器的检测、焊接结构的检测，除此之外，还被用来对位移进行测量。
常规涡流方法对导电金属构件表面和近表面裂纹的检测灵敏度较高。
但由于存在趋肤效应，涡流渗透能力不足，难以满足对管壁较厚的天然气管道内外表面及管壁内部裂纹检测的需要。
近年来，围绕对天然气管道裂纹的检测和量化，人们在远场涡流检测技术方面也开展了一些研究。
不同于常规涡流检测技术，它是利用两次穿越管壁的低频磁场作为检测信号，不受集肤效应的限制，对管道内外表面裂纹缺陷具有相同的检测灵敏度，能有效克服常规涡流检测法的局限性。
且远场涡流探头一般是内穿过式探头，因此比较适合对天然气管道表面裂纹的检测。
目前，美国多家研究机构，包括美国天然气技术研究所、西南研究所和Battelle公司等，都在积极致力于天然气管道裂纹远场涡流检测器的研制，美国国家运输部和能源部都对该技术的研究给予了专项资助。
由于国内油气管道质量参差不齐，管道内表面工况较差，限制了需要耦合剂的内检测方法的使用，比如超声波检测法。
电磁超声检测法不需要耦合剂，但是其探头功率很大，限制了它在长距离管道在线检测上的应用。
漏磁法在裂纹方面的检测能力有限，尤其是无法检测天然气管道中的闭合裂纹，而远场涡流在这些方面要更优一些。
一、远场涡流基本原理远场涡流是专门用于金属管道缺陷检测的特殊涡流检测技术。
典型的远场涡流检测装置如图1.1所示，主要包括一个与管道同轴放置的低频交流线圈和相距2～3倍管道直径外的同轴检测线圈，以及一些必要的机械和电子装置。
远场涡流是发生在金属管道中的独特现象：在管道中与管道同轴放置通以低频交流电的激励线圈，它所产生的磁场能量向管道的两端传播时有两个不同的耦合路径，分析这两个能量传播和耦合途径，是理解远场涡流技术的关键。
管道内的直接耦合能量，受铁磁性的管壁的强导磁作用的影响，近似为指数衰减。
另外一条能量耦合和传播途径是指磁场在管壁中激发出周向涡流，磁场能量扩散到管道外面并沿管道传播，又会在管壁中激发出涡流，穿越管壁到达检测线圈，称为间接耦合能量路径。
管道内激励线圈附近是直接耦合能量占据主导位置，但由于直接耦合能量比管壁外的间接耦合能量衰减更快，随着与激励线圈的距离逐渐增加，间接耦合能量逐渐成为主导。
因此在激励线圈两侧分别划分两个区域：直接耦合能量占主导的区域称为近场区，间接耦合能量占主导的区域称为远场区，两个区域的分界处位置由管壁的厚度、磁导率、电导率和激励频率等因素决定，通常在离开激励线圈大概2倍管道直径D的位置如图1.2所示。
有时还在近场区和远场区之间划分出一个过渡区。
图1.2远、近场区示意图图 1.3为远场涡流检测线圈的检测信号电压幅值和相位与离开激励线圈距离的变化曲线，在近场区检测信号的幅值呈现快速的指数衰减，在远场区，管内壁和外壁处表现为同样速率的指数衰减，比近场区要慢。
检测信号的相位除在过渡区出现跃变外，与检测线圈离激励线圈的轴向距离呈现线性变化。
远场区的磁场主要来自于间接耦合，磁场能量由激励线圈出发两次穿越管壁，其中携带了管壁的结构信息，成为远场涡流检测方法的依据。
在其它参数保 持不变的情况下，内径处的磁场强度与管壁的厚度密切相关，其幅值的对数和相 位与壁厚为线性关系。
如果管壁内出现裂纹等缺陷，相当于管壁的局部等效壁厚发生变化，导致内壁附近的磁场的大小和相位发生变化，从而可以检测出来。
远场涡流检测技术与传统的涡流检测技术相比，它不受涡流集肤深度的限 制，能够以同样灵敏度检测管壁内表面和外表面的缺陷。
2003 年全国涡流无损检测技术专业委员会已正式更名为电磁（涡流）检测技术专业委员会，这表明电磁检测技术已进入一个全新的发展时代，它不仅包括涡流检测技术，还包括漏磁、磁记忆、微波等多种检测方法。
从发展趋势来看，电磁检测仪器将朝着小型化、多功能化、智能化方向发展，并将进一步融入超声检测、涡流成像、阵列涡流和磁光涡流等诸多功能。
此外，多信息融合以及网络化技术的应用，使我们在不久的将来可以实现动态跟踪检测，即时获取被检对象的相关数据。
毋庸置疑，电磁（涡流）检测技术具有乐观的发展前景。
二、本院涡流检测应用前景：1、无缝钢管制造检验为使无缝钢管在整个圆周面上都能进行探伤检查，可使用穿过式线圈涡流探伤技术，或者使用旋转钢管( 扁平式线圈涡流探伤技术），见图1.4和图1.5 所示。
当使用穿过式线圈对钢管进行探伤时，被检钢管的最大外径一般不超过180mm。
当使用旋转钢管( 扁平式线圈）对钢管进行探伤时，被检钢管和检查线圈应彼此相对移动，以使整个钢管表面都能被扫描到。
使用这种探伤技术时，被检钢管的最大外径是没有限制的。
图1.4穿过式线圈涡流检测示意图图1.5旋转的钢管/扁平线圈涡流探伤简图2、容器小管道检验容器小管道应用与新制钢管的涡流检测方法不同,在用换热器管的涡流检测只能采用内穿过式探头,由于钢管口径较小,内穿过式探头采用磁饱和装置非常困难,因此对于在用换热器铁磁性钢管通常采用远场流检测方法,而不采用磁饱和状态下的常规涡流检测技术。
由此可见，远场涡流检测在管道检测方面具有很大的优势，他对铁磁性管道的内外壁缺陷具有相同的灵敏度且不受集肤效应的限制，能同时检测凹坑、裂纹和壁厚减薄等多种缺陷，被认为是一种最有发展前途的管道检测技术。
远场涡流检测在热交换管的应用如图1.6。
图1.6 热交换管检验实例3、压力容器焊缝的检验金属压力容器在投入使用后,在应力、疲劳载荷、内部工作介质或外部工作环境的作用下,易在焊缝和热影响区部位产生应力腐蚀开裂或疲劳等表面裂纹,目前在定期检验中检测表面和近表面裂纹最常用的方法为磁粉检测和渗透检测,这种检测方法灵敏度高,但在检测过程中必需对检测区域的表面进行打磨处理,去除表面的油漆、喷涂等防腐层和氧化物。
然而, 在目前的压力容器定期检验中, 有95 %以上的压力容器在经过焊缝表面打磨和磁粉或渗透检测后未发现任何表面裂纹,即使发现表面裂纹的压力容器,一般也是只存在几处表面裂纹,占焊缝总长的1 %以下,因此大量的打磨一方面增加了压力容器停产检验的时间和费用,另一方面也减小了压力容器焊缝部位壳体的壁厚。