福特问题解决之8D报告
8D报告培训资料：教你8D报告怎么写和8D内容
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3.执行和确认临时措施
品保课立即派员到浙江精密机械厂检查全部20μMHT机用膜， 并挑出有问题的膜。(许丽 完成日期99/11/05)
对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密 机械厂。并确认补货后的情况。(许丽 完成日期99/11/05)
对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许 丽 完成日期99/11/05)
7、避免再发生
3.执行和确认 临时措施
识別可能的 解决方案
8、恭贺小組
8
成立小组
邀请具备产品及制程知识、能支配时间, 且拥有职权及技能的人士,组成一个小组， 解决所见问题及采取纠正措施.此小组应 指定一位小组领导人员。
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清楚描述问題
将所遭遇的外界/內部客戶問題,以计量方 式,确认该问题的人,事,時,地,如何,为何, 及多少(即所謂5W,2H)。
不良情况统计表
项目 端口破损数(卷) 频率（%） 累计频率（%）
A。产品堆放高度过高 B。包装方式不合理 C。操作粗心 D。库房湿度大 E。速度设定太快 F。贮存架间隙小 G。拉伸强度不稳定 H。对操作工艺不熟 总计
12 4 2 1 1 1 1 1 23
52.17 17.39 8.69 4.34 4.34 4.34 4.34 4.34 100
新QC七大手法之亲和图（也称KJ法） /thread-546-1-4.html 新QC七大手法之关连图 /thread-547-1-4.html
新QC七大手法之过程决策程序图PDPC法 /thread-549-1-4.html
新QC七大手法之网络图（统筹法） /thread-550-1-4.html
新QC七大手法之优先矩阵图 /thread-552-1-4.html
8D报告简介--怎样写8D
何谓8D：
8D使用时机： 当发生重大质量事件如产品功能异常、报废、 大量重工、降级、特采、退货、客诉、赔偿、 制程能力太差、制程不稳定等时，均应采用 8D方式彻底找出问题真因予以解决，防范问 题再发降低成本提升质量，若作为问题之预防 则不适用此工具。
8D (TOPS)运作流程简介
Become Aware of Problem
D1成
Ues Team Approach
立
团
队
题
D2描
Describe Problem
述
问
Implement and Verify Interim (Containment)Actions
D3执 行 并 验 证 暂 时 措 施
D4界定并验证问题之真正肇因
Define and Verify Root Causes Define and Verify Root Causes
改善小组成员在团队中之共同努力之成果价值 将在解决问题中所学到的经验列入档案记录中(作业标 准、教材)
D5验 证 改 善
措 施
Implement Permanent Corrective Actions
D6执 行 永 久 改 善 措 施 D7预 防 问 题 再 发 生
Prevent Recurrence
• 完成永久对策之推动计划，运用 P-D-C-A之管理循环手 法，确实执行追踪该永久对策，消除问题之真正肇因。
7.如何发生(How)
D-3执行并验证暂时措施
二.验证
1. 是否所有替代方案均已评估过？ 2. 是否暂时对策之责任清晰？ 3. 是否有所需之支持？ 4. 何时这些行动可以完成？ 可选择之项目 ─ 决策工作单 ─ 适当的验证数据 ─ 行动计划来协调暂时对策
8D报告简介
授權 1.是否指定有團隊的指導員呢？ 是否指定有團隊的指導員呢？ 是否指定有團隊的指導員呢 2.單位主管是否充份授權參與 單位主管是否充份授權參與
D-2 描述問題
一. 問題之產生 產品自接單到生產計劃、採購、進料、生產、 產品自接單到生產計劃、採購、進料、生產、以至成品行銷到顧客使用 等各階段影響品質原因不外乎為: 人員 等各階段影響品質原因不外乎為: 1.人員 5.量測 量測 2.設備 設備 3.材料 材料 4.作業方法 作業方法 6.環境等因素若發生品質問題時就必須找出原因作有效遏阻。 環境等因素若發生品質問題時就必須找出原因作有效遏阻 環境等因素若發生品質問題時就必須找出原因作有效遏阻。
• 適時肯定並讚美團隊成員之努力與成果。 適時肯定並讚美團隊成員之努力與成果。
D-1 成立團隊
團隊組員 1.是否與問題有關的人員包括在 是否與問題有關的人員包括在 內？ 2.團隊組員 大小應包括那些？ 團隊組員/大小應包括那些 團隊組員 大小應包括那些？ 3.是否團隊各組員同意加入？ 是否團隊各組員同意加入？ 是否團隊各組員同意加入 4.是否每一個人均有其處在團隊 是否每一個人均有其處在團隊 中之原因？ 中之原因？ 5.是否團隊各組員的責任清楚？ 是否團隊各組員的責任清楚？ 是否團隊各組員的責任清楚 產品/程序(製程)之瞭解？ 產品/程序(製程)之瞭解？ 1.什麼是針對問題所該考慮採取 什麼是針對問題所該考慮採取 的行動？ 的行動？ 2.誰受到問題的影響？ 誰受到問題的影響？ 團隊管理 1.是否決策之授權至最低層？ 是否決策之授權至最低層？ 是否決策之授權至最低層 2.是否可慮到顧客的觀點？ 是否可慮到顧客的觀點？ 是否可慮到顧客的觀點 3.團隊之資訊如何在內部及外部 團隊之資訊如何在內部及外部 溝通呢？ 溝通呢？
客诉根因解决之8D报告
8D中的误区
缺乏意识，未有效固化经验。 真正能从系统的角度去考虑和预防问题的发生，总结经验教训，固化经验，
而不是流于形式。
感谢您的聆听
1.8D的基本概念 2.8D的开展步骤 3. 8D的应用误区
8D中的误区
公司任何质量异常均用8D方法予以解决。使得8D在公司上下成为一种形式 对于复杂的、影响严重的问题，才使用8D的方法解决，如：客户投诉、内部
批量质量问题、停线问题等
指定一个人完成一项8D任务 8D是以团队为导向的问题解决方法，即依靠跨部门的横向功能小组来解决问
为了避免此问题或类似问题发生，修改管理系统、实务及流程等标准 （未发生的不发生）
怎么才算合格的8D
通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：
①对零件的知识进行了充分论证 ②完全确认了根本原因并聚焦于原因 ③遗漏点已经被识别 ④确定与根本相匹配的纠正措施 ⑤纠正措施计划的验证已经被确认（包括了实施纠正措施的时间计划） ⑥有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统
8D报告
8D report
1.8D的基本概念 2.8D的开展步骤 3. 8D的应用误区
什么是8D
8D的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方 法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理 问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问 题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统 计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。现在8D已经成 为许多大公司用这个方便而有效的方法解决品质问题。目前， 8D已经成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
为什么推行8D
确定根本问题
认清根本原因
消除根本原因
福特8d报告
福特8D报告: 逐步思考摘要福特8D报告是一种用于解决问题和改进产品质量的工具。
它是一种逐步思考的方法，旨在通过充分了解和分析问题的根本原因，制定并实施解决方案。
本文将详细介绍福特8D报告的步骤，并提供实际案例来说明该方法的应用。
引言在制造和生产过程中，问题和缺陷是难以避免的。
福特8D报告是一种问题解决方法，它帮助团队深入了解问题，并制定可行的解决方案。
它采用逐步思考的方式，以确保问题得到彻底解决，并为未来的改进提供经验教训。
1. 识别问题（D1）福特8D报告的第一步是准确识别问题。
这需要收集问题的详细描述，并确定问题的性质、范围和影响。
团队应该清楚地了解问题的具体症状，并在问题描述中提供必要的背景信息。
例如，如果一个汽车零件在使用过程中出现故障，团队应该记录下故障发生的频率、症状以及可能对用户造成的安全风险。
2. 组织团队（D2）福特8D报告的第二步是组织一个跨职能的团队来解决问题。
团队应该包括具有相关技能和知识的成员，以确保问题能够从不同的角度进行分析和解决。
在这一阶段，团队成员应该被指派特定的角色和责任，以确保问题解决过程的顺利进行。
3. 停止问题蔓延（D3）福特8D报告的第三步是采取紧急措施来防止问题的进一步扩大。
这可能包括停产、隔离有问题的产品或过程，并采取其他必要的措施来保护客户和用户。
例如，在汽车零件故障的案例中，团队可能会立即停产相关产品，以防止更多的故障发生，并制定替代方案。
4. 确定根本原因（D4）福特8D报告的第四步是通过分析来确定问题的根本原因。
这需要使用各种质量工具和技术，如鱼骨图、5W1H分析等，以帮助团队了解问题的背后原因。
通过确定问题的根本原因，团队可以避免仅仅对症状进行治疗，并确保问题得到全面解决。
5. 制定纠正措施（D5）福特8D报告的第五步是制定纠正措施来解决问题。
这需要团队根据根本原因分析的结果，提出解决问题的具体措施。
纠正措施可能包括改变生产工艺、修复设备或提供培训和教育等。
8D报告 8 Disciplines
8D报告8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
目录简介问题解决8步法8D适用范围8D工作方法的8个步骤简介问题解决8步法8D适用范围8D工作方法的8个步骤展开编辑本段简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
编辑本段问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
8D报告介绍与应用
8D报告介绍与应用8D报告是一种解决问题和改善流程的工具，它源自于福特汽车公司，现在被广泛应用于各个行业。
本文将介绍8D报告的概念、主要步骤以及其应用。
8D报告是一个由8个步骤组成的问题解决方法。
每个步骤都有特定的目标和任务，以确保问题得到彻底解决。
以下是8D报告的主要步骤：1.识别问题：在第一步中，团队需要明确问题的性质、范围和严重程度。
通过定义问题的关键特征和影响，团队可以确保对问题的理解一致，并确定解决问题的优先级。
2.组成团队：下一步是组建一个多学科的团队，由各个部门和领域的专家组成。
这样的团队可以提供全面的视角，解决问题所需的不同方面，从而增加解决问题的成功概率。
3.制定临时措施：第三步是制定临时措施，以减轻问题的严重性。
这些措施可以包括紧急修复、停产等，以确保问题不会继续扩大。
4. 识别根本原因：在第四步中，团队需要通过分析数据和事实，找出问题的根本原因。
通过使用各种分析工具，如5W1H（Who、What、When、Where、Why和How）和鱼骨图，可以帮助团队找到问题的真正原因。
5.提出长期解决方案：在找到根本原因后，团队需要制定长期解决方案。
这些解决方案应该是可行的，并且能够持久地解决问题，以避免类似问题再次发生。
6.实施长期解决方案：第六步是实施长期解决方案。
这可能需要对流程进行调整、培训员工或引入新设备等。
团队需要确保解决方案的有效性，并进行必要的调整。
7.验证效果：在实施解决方案后，团队需要验证其有效性。
这可以通过监控关键指标、进行测试和评估来实现。
如果解决方案未能达到预期的结果，团队需要重新回到前面的步骤，找出原因并进行修正。
8.预防措施：最后一步是制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
团队需要从经验中吸取教训，并制定预防措施，以确保类似问题在未来不会再次发生。
8D报告的应用范围非常广泛，几乎涵盖了所有需要解决问题和改善流程的行业和领域。
以下是一些常见的应用场景：1.制造业：在制造业中，8D报告经常用于解决质量问题。
8D报告的评价标准
华阳通用电子有限公司.8D 报告的评价标准整理: SQA-Springsun 日期：2012年2月13日8D(Eight Disciplines of Problem Solving)是福特公司解决问题的8条基本准则。
是福特公司在20世纪90年代早期引进的技术方法来解决工厂和供应商的问题。
8D是解决问题的一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
8D是由一个准备步骤和8个步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再次发生。
解决问题的8个步骤：问题发生成立8D 小组问题描述实施并验证临时性纠正措施确定和验证问题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和确认永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D1（10分）D2（10分）D3（15分）D4（15分）D5（15分）D6（15分）D7（15分）D8 （5分）8D目标：解决问题，保证品质积累解决问题的经验。
8D准则：针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期、长期的对策，并采取相应的行动，彻底解决问题，杜绝或尽量减少问题重复出现。
8D好处：z可以通过建立小组训练内部合作能力z推进有效的问题解决和预防技术z改进整个质量和生产率z防止相同或类似问题的再发生z提高顾客满意度有效实施8D的质量工具：z控制计划（PC）z潜在失效模式及后果分析（FMEA）z生产件批准程序（PPAP)z统计过程控制（SPC)z试验计划（DOE)8D说明：1）选定了目标，一定要找出其根本原因，针对产生问题的原因，制订短期对策、中期对策、长期对策。
短期对策：是指生产现场怎么办？中期对策：是指即将要生产的怎么办？长期对策：是指如何将问题解决在发生之前？2）必须采取行动，有对策，执行是关键。
有了对策，必须是不折不扣地执行。
3）持之以恒，必须要坚持行动，解决问题必须要达到彻底清楚的目的。
绝不能因为解决了一半而导致问题周而复始，不时复出发生。
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福特问题解决之8D流程
8D又称团队导向问题解决方法，8D问题求解法（Eight Disciplines Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决。
它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ TS16949、福特公司的特殊要求。
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；
8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；
亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；
面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
D0：征兆紧急反应措施
目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立
目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设
D2：问题说明
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析，5W3H
关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点:评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）
D4：确定并验证根本原因
目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法
关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点：选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点：有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。
1.优点
发现真正原因(root causes)的有效方法，并能够采取针对性措施消除根本原因，执行永久性矫正措施。
能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。
逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。
2.缺点
8D一般需培训，包括用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等）。
适用于特殊原因引起的问题。