连接壳体夹具设计要点
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
工装夹具设计的方法
工装夹具设计的方法1、夹具设计的基本要求由于产品结构的技术条件、施焊工艺以及工厂具体情况等的不同，对所选用及设计的夹具均有不同的特点及要求。
目前，就装配焊接结构生产中所使用的多数夹具而言，其共性的要求有以下几方面：（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度夹具在生产中投入使用时要承受着多种力的作用，如焊件的自重、夹紧反力、焊接变形引起的作用力、翻转时可能出现的偏心力等，所以夹具必须有一定的强度与刚度。
（2）夹紧的可靠性夹紧时不能破坏工件的定位位置，必须保证产品形状、尺寸符合图样要求。
既不能允许工件松动滑移，又不能使焊件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
因此，手动夹具操作时的作用力不可过大，机动压紧装置作用力应采用集中控制的方法。
（3）焊接操作的灵活性使用夹具生产应保证足够的装配焊接空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。
（4）便于焊件的装卸操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利地从夹具中取出，还要注意制品在翻转或吊运时不受损坏。
（5）良好的工艺性所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。
设计时，还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力以及安装场地等因素，降低夹具制作成本。
2、工装夹具设计基本方法为保证用设计出的夹具生产出符合设计要求的工件，就要了解工件在生产中及本身构造上的特点及要求，这是设计夹具的依据，是设计人员应细致研究并掌握的原始资料。
夹具设计的原始资料包括以下内容：（1）夹具设计任务单任务单中说明工件图号、夹具的功用、生产批量、对该夹具的要求以及夹具在工件制造中所占地位和作用。
任务单是夹具设计者接受任务的依据。
（2）工件图样及技术条件研究图样是为了掌握工件尺寸链的结构、尺寸公差及制造精度等级。
此外，还需了解与本工件有配合关系的零件在构造上它们之间的联系。
研究技术条件是为了明确在图样上未完全表达的问题和要求，对工件生产技术要求获得一个完整的概念。
夹具设计的要求方法和步骤
夹具设计的要求方法和步骤-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN夹具设计的要求方法和步骤一、夹具设计的要求夹具设计时，应满足以下主要要求：1.夹具应满足零件加工工序的精度要求。
特别对于精加玉工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。
2.夹具应达到加工生产率的要求。
特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
3.夹具的操作要方便、安全。
按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。
4.能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。
夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。
因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。
夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。
为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。
在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。
5.要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。
选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，降低夹具成本。
6.具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造、使用和维修。
以上要求有时是相互矛盾的，故应在全面考虑的基础上，处理好主要矛盾，使之达到较好的效果。
例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求；镗模等精加工用的夹具则侧重于加工精度的要求等。
二、夹具设计的方法夹具设计主要是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。
夹具设计是一种相互关联的、工作，它涉及到很广的知识面。
通常，设计者在参阅有关典型夹具图样的基础上，按加工要求构思出设计方案，再经修改，最后确定夹具的结构。
其设计方法可用图5-1表示。
显然，夹具设计的过程中存在着许多重复的劳动。
近年来，迅速发展的机床夹具计算机辅助设计(CAD)，为克服传统设计方法的缺点提供了新的途径。
三、夹具设计的步骤夹具的设计步骤可以划分为六个阶段：1．设计的准备这一阶段的工作是收集原始资料、明确设计任务。
闭式差速器壳体夹具设计说明书
1绪论夹具是在机械加工过程中用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置，并使这个位置在加工过程中不因外力而变动的工艺装备。
它是使工件定位和夹紧的机床附加装置。
它主要由定位夹紧装置、对刀、引导元件、连接元件和夹具体组成；按照工件的范围和特点夹具可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具和可调夹具；按适用的机床分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具及数控机床夹具等。
夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
差速器是汽车上用于转向的一个部件，它是把两个传动半轴(传动半轴直接连着左右车轮)连起来，通过齿轮组的特殊设计，两半轴(左右车轮)可以实现不同速度旋转，而不会出问题。
它是汽车工业发展中十分重要的一环，要是没有差速器，汽车就无法实现顺利地转弯。
差速器壳体是差速器的一个重要组成部分，因而，对于差速器壳体的制造直接关系到一个重要的汽车的零部件的生产。
此次课题主要介绍了差速器中的壳体夹具的组合设计与加工，对于差速器的壳体夹具设计，必须是在了解差速器以及差速器部件的组成的前提下，我们才能够更好的去设计夹具，制造壳体，也通过查阅相关资料以及一些参考文献，工艺编制说明是我们对于壳体夹具有了深层次的了解，尽可能使其做到更加完善，符合使用要求。
2 夹具介绍2.1 夹具的特点在机床上加工工件时，我们可以看到两种不同的情况：一种是用划针或指示表等量具,按工件的某一表面，或者按工件表面上所划的线进行找正，使工件在机床上处于所需要的正确位置,然后夹紧工件进行加工；另一种是把工件安装在夹具上进行加工。
为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，一般都按工件的结构形状,加工方法和生产批量的不同，采用各种不同的装置将工件准确，方便的而可靠地安装在机床上，然后进行加工。
这种用来安装的工件以确定工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为“机床夹具”。
简述夹具设计的基本要求
简述夹具设计的基本要求
夹具设计是指为了夹持、固定和支撑工件而设计和制造的工具或设备。
下面是夹具设计的基本要求：
1. 稳定性：夹具应具有足够的稳定性，能够确保工件在加工过程中保持固定位置。
夹具的结构和材料选择应考虑工件的重量、形状和加工力的影响，以确保夹具在操作过程中不会发生失稳或变形。
2. 精确性：夹具设计需要考虑工件的加工精度要求，确保夹具能够精确地夹持工件，并保持工件的准确定位。
夹具的定位装置和夹紧机构应设计合理，能够提供稳定和可靠的定位和夹紧力。
3. 刚性：夹具应具有足够的刚性，能够承受加工过程中的切削力、振动和变形等外部力的作用。
夹具的结构应考虑材料的选择和加固措施，以提高夹具的刚性和稳定性。
4. 适应性：夹具设计需要考虑不同工件的特点和形状，确保夹具能够适应各种尺寸和形状的工件。
夹具的结构应具有一定的可调性和适应性，能够满足不同工件的夹持需求。
5. 安全性：夹具设计应考虑操作人员的安全，确保夹具的设计符合相关的安全标准和规范。
夹具的操作和调整应简便可靠，能够最大限度地减少操作人员的伤害风险。
6. 经济性：夹具设计需要考虑成本效益，尽量降低制造和维护成本。
合理选择材料、结构和加工工艺，确保夹具的性能和质量，同时控制成本。
综上所述，夹具设计的基本要求包括稳定性、精确性、刚性、适应性、安全性和经济性。
这些要求需要在夹具设计的各个方面进行综合考虑，以满足工件加工的需求并提高生产效率。
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计是指对产品的外部壳体进行加工和制造过程的设计，以及制造过程中的工装设计。
壳体的工艺设计包括以下几个方面：
1. 材料选择：根据产品的需求和要求，选择适当的材料，如塑料、金属或复合材料等。
2. 结构设计：根据产品的功能和形状要求，设计合理的壳体结构，包括外形、尺寸、连接方式等。
3. 加工方式：确定壳体的加工方式，如注塑、挤出、冲压、铸造等，同时考虑加工的成本和效率。
4. 表面处理：对壳体进行必要的表面处理，如喷涂、电镀、镀膜、喷砂等，提高壳体的外观质量和耐用性。
工装的设计是指在产品制造过程中所需要的专用工具和设备。
工装的设计需要考虑以下几个方面：
1. 固定定位：确保产品在加工过程中的准确定位和固定，避免因位置误差引起的加工品质问题。
2. 加工工艺支持：根据产品的加工工艺要求，设计合适的工装夹具、模具和刀具等，以提高加工效率和质量。
3. 自动化程度：考虑是否采用自动化设备，提高生产效率和产品质量。
4. 操作人员的舒适性：考虑工装的易用性和人机工程学，提高操作人员的工作
舒适度，减少劳动强度。
总之，壳体的工艺与工装的设计是保证产品外观质量和生产效率的重要环节，需要综合考虑产品要求、加工工艺和工装制造的可行性，以提高产品的竞争力。
夹具设计知识点
夹具设计知识点夹具设计是机械制造中的重要环节，广泛应用于各种生产过程中，它的设计质量直接关系到产品的质量和生产效率。
本文将介绍夹具设计的主要知识点，包括夹具的基本原理、设计要点、常见类型以及设计注意事项。
一、夹具的基本原理夹具是用来固定和夹持工件，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
夹具设计的基本原理包括以下几点：1. 确定夹持位置：根据产品的工艺要求和加工过程的特点，确定夹持工件的位置和方式。
夹具的位置应使得工件能够稳定地固定在加工位置上，并保证加工刀具的正常使用。
2. 选择夹持方式：根据工件的形状和加工要求，选择适合的夹持方式。
常见的夹持方式有机械夹持、液压夹持、气动夹持等，具体选择取决于工件的特点和加工条件。
3. 确定夹紧力：夹具对工件施加的夹紧力应能够保证工件的稳定性和加工精度，但又不能过大，以免对工件造成损坏。
夹具的夹紧力需根据工艺要求和加工材料的特性进行合理估算。
4. 考虑工件的变形：在夹具设计过程中，需考虑工件受到夹持力的影响而产生的变形问题。
通过合理布置夹具支撑点和增加弹性元件等方式，可以有效减小工件的变形。
二、夹具设计要点夹具设计的关键在于满足工件的保持、定位和夹持要求，以及简化夹具的结构、提高夹持效果。
以下是夹具设计的一些要点：1. 合理选材：夹具的材料应具有足够的强度和刚性，以承受加工过程中的力和压力。
常用的夹具材料有优质钢材、硬质合金等。
2. 精确定位：夹具的定位部件应设计精确，能够准确定位工件，并保证工件在加工过程中的位置稳定。
3. 提高刚性：夹具的结构应尽量增加刚性，以减小振动和变形，提高加工精度。
合理设计夹具的支撑结构和增加加强筋等方式可以有效提高夹具的刚性。
4. 具备调节功能：夹具应具备一定的调节功能，以适应不同形状和尺寸的工件。
通过加装调节装置或使用可调节的夹具元件，可以实现对工件的有效夹持。
三、常见夹具类型夹具设计根据不同的工件形状和加工要求，可以采用不同的夹具类型。
夹具设计方案
夹具设计方案一、引言夹具是一种用于固定工件以便进行加工或检测的工具。
在各种制造领域，夹具都扮演着重要的角色。
本文将介绍一种夹具的设计方案，旨在提高工作效率和产品质量。
二、设计原则在设计夹具时，需要考虑以下几个原则：1. 稳定性：夹具必须能够稳定地固定工件，防止其在加工过程中滑动或晃动。
2. 精度：夹具应能够准确地定位工件，确保加工结果的精度和一致性。
3. 便捷性：夹具的设计应简单明了，易于操作和调整，提高工作效率。
4. 安全性：夹具应具有相应的安全措施，保护操作人员免受潜在危险。
三、夹具设计方案根据不同的工件和加工要求，夹具的设计方案也会有所不同。
以下是一个夹具设计方案的示例：1. 工件描述假设我们需要夹紧一个圆柱形工件进行铣削加工。
工件直径为100mm，高度为150mm。
2. 夹具选择根据工件的形状和加工要求，我们选择了一个螺旋式夹具。
该夹具可以通过旋转螺杆来实现工件的夹紧和释放。
3. 夹具设计（1）底座：夹具的底座采用了坚固的铸铁材料，确保夹具的稳定性和承载能力。
（2）夹紧部件：夹紧部件由螺旋杆和可调节的夹块组成。
螺旋杆通过旋转来控制夹块的运动，实现夹紧和释放。
（3）定位元件：为了确保工件的位置准确，我们在夹具上添加了定位销。
工件插入夹具后，通过这些销来定位。
（4）安全措施：为了保护操作人员的安全，在夹具的操作柄处设置了安全开关。
当柄被抬起时，夹具将自动解除夹紧。
四、夹具的使用使用这个设计方案的夹具时，需要按照以下步骤进行操作：1. 将夹具底座固定在加工平台上。
2. 将工件放置在夹具上，并通过旋转螺旋杆来夹紧工件。
3. 确保工件的位置准确后，开始进行加工操作。
4. 加工完成后，将螺旋杆逆时针旋转，释放夹紧力。
5. 取出加工完成的工件，并将夹具清洁干净以备下次使用。
五、总结通过合理的夹具设计，我们能够提高工作效率和产品质量。
在选择和设计夹具时，我们要考虑工件的特点和加工要求，并遵循稳定性、精度、便捷性和安全性等原则。
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专业课程综合设计题目连接壳体夹具设计院(系)别机电及自动化学院专业机械工程及自动化级别2011级学号**********姓名指导老师2015年01月目录第一章夹具设计任务 (1)1.1 零件结构分析及零件图 (1)1.1.1 零件的作用 (2)1.1.2 零件的工艺分析 (2)1.2 钻6φ孔工序的重点技术要求分析 (2)1.2.1工序分析 (2)1.2.2 基本要求 (3)第二章6φ孔夹具设计方案的确定 (4)2.1 设计方案 (4)2.2 定位面及定位元件的选择 (5)2.3 夹紧面及夹紧元件的选择 (5)2.4 钻套的选择 (5)2.5 钻模板的确定 (6)2.6 夹具体的确定 (6)2.7 其他零件的选择 (7)第三章主要计算说明 (9)3.1 钻削力的计算 (9)3.2 夹紧力的计算 (9)第四章夹具定位误差计算 (12)4.1 定位误差ΔP (12)4.2 对刀误差ΔT (12)4.3 夹具在机床上的安装误差ΔA (12)4.4夹具误差ΔE (13)4.5加工方法误差ΔG (13)小结参考文献附录第一章夹具设计任务1.1零件结构分析及零件图连接壳体的零件图如图1.1所示图1.1 连接壳体零件图连接壳体的三维效果图如图1.2所示图1.2 连接壳体三维图1.1.1 零件的作用零件为连接壳体，在机器中起连接作用，保护轴类零件；零件通过Φ70圆盘上的三个Φ12的孔和连杆上Φ6的孔来连接两个不同零件，而其壳体起到保护在内的轴不受损伤的作用，以及减少其振动，使工作时机器运转平稳。
1.1.2 零件的工艺分析生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力和要求耐磨的零件。
1.2 钻6φ孔工序的重点技术要求分析1.2.1工序分析φ孔，要求先用4φ的钻头钻通孔，在用本次夹具设计所对应的工序为加工6φ的钻头加工出6φ孔。
6该孔的加工工序处于工件处于工件加工工艺过程的后期阶段，其它可以选作内孔定位基准的表面基本上均已加工完成。
本工序需保证的尺寸为孔轴线到30轴线的尺寸。
1.2.2 基本要求（1）选择合适的定位元件、夹紧元件、导向元件以及对刀元件；（2）掌握夹具设计的基本方法和步骤；（3）根据工序卡对夹具体进行设计，并将各部件进行装配以获得专用夹具的装配图；（4）掌握各部件的设计原则，尽量采用标准件，提高夹具的通用性和经济性；（5）掌握尺寸链、夹紧力和切削力的计算。
第二章6φ孔夹具设计方案的确定φ、6φ孔选用立式钻床加工，由于加工要求主轴转速为545r/min，连接壳体4所以选用Z525钻床进行加工，为保证设计要求，并根据连接壳体的加工批量要求而知应选用专用夹具。
2.1 设计方案φ内孔的过盈配合可以限制定位方法如图2.1所示。
通过心轴与连接壳体30φ端面的定位可以限制X 4个自由度，分别为Y和Z的移动和转动,通过平面对30φ端面为已加工表面，形位精度可以达到要求，再通过削边销对的移动，由于30φ孔的定位来限制绕X的转动。
7图2.1 定位方法2.2 定位面及定位元件的选择图2.2 心轴由于所要加工的孔对连接壳体主轴线有尺寸要求，所以选择孔30φ作为定位面，选择心轴作为定位元件。
另外，为保证钻孔的位置，在绕X 轴的转动方向上加定位销辅助定位。
心轴如图2.2所示。
2.3 夹紧面及夹紧元件的选择由于加工过程中工件要限制六个自由度，所以选择孔30φ和孔12φ两端面作为夹紧面，心轴一端与夹具体以过盈配合形式连接，另一端用带肩螺母锁紧。
2.4 钻套的选择钻套的作用是确定钻头、铰刀等刀具的轴线位置，防止刀具在加工过程中发生偏斜。
根据使用的不同，钻套可以分为固定式、可换式、快换式等多种结构形式。
由于加工过程中需要使用不同直径的刀具，故选择可换钻套。
2.5 钻模板的确定根据加工需要，选择固定式钻模板，如图2.3所示。
图2.3 钻模板2.6 夹具体的确定夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，而且在零件的加工过程中，，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。
切削过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑其结构应便于排屑。
由于铸造夹具体能够铸出各种复杂形状，工艺性好，并且具有较好的抗压强度、刚度和抗振性，所以夹具体的材料一般采用铸铁，这里选择HT200，夹具体如图2.4所示。
图2.4 夹具体2.7 其他零件的选择为了节省零件的加工时间，减少夹具的成本，在同样的情况下采用国标零件，减少因为专用零件的开发要花费很多时间以及成本：螺母、垫圈、螺钉、螺栓、定位销等零件采用国标零件。
综上所诉，设计夹具总装配图如图2.5所示。
其中：定位销与夹具体连接部分之间的配合为过盈配合；套筒与夹具体连接部分之间的配合为过盈配合；心轴与工件之间的配合为间隙配合。
综上所述，夹具装配图可设计成如下图2.5所示。
图2.5 夹具装配图第三章 主要计算说明3.1 钻削力的计算刀具：选用不易磨损的硬质合金麻花钻YG8。
根据《金属切削机床夹具设计手册》可知f fF fF f F y z F f K fdC F =以及c cM cM M y z c K fdM 120=式中，C ——切削系数 K ——修正系数 d ——孔径 f ——进给量 钻4φ孔：钻削进给力为f fF fF f F y z F f K fdC F =N 97.66212.0442075.02.1=⨯⨯⨯=转矩为c cM cM M y z c K fdM 120=mm N •=⨯⨯⨯=10.66912.041208.02.2钻6φ孔：钻削进给力为f fF fF f F y z F f K fdC F =N 26.64111.0642075.02.1=⨯⨯⨯=转矩为c cM cM M y z c K fdM 120=mm N •=⨯⨯⨯=75.97911.061208.02.2则钻削力对零件的力矩为F f L=641.26⨯0.06=38.48Nm ，而HT200的抗弯刚度为1-3，经计算可知该钻削力不会使零件产生变形。
3.2 夹紧力的计算计算夹紧力是一个很复杂的问题，一般只能粗略地估算。
因为在加工过程中，工件受到切削力、重力、冲击力、离心力和惯性力等的作用，从理论上讲，夹紧力的作用效果必须与上述作用力（矩）相平衡。
但是在不同条件下，上述作用力在平衡系中对工件所起的作用是各不相同的。
为了简化夹紧力的计算，通常假设工艺系统是刚性的，切削过程是稳定的。
在这些假设条件下根据切削力实验计算公式求出切削力，然后找出加工过程中最不利的瞬时状态，按静力学原理求出夹紧力的大小。
夹紧力计算公式为计KF F j式中 j F ——在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力 计F ——实际需要的夹紧力 K ——安全系数，一般取K=1.5-3所以钻削过程中，在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力j F =2×641.26N=1282.52N在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。
摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：1f ——工件和支承件之间的摩擦系数； 2f ——工件和压板之间的摩擦系数；查表得1f=0.2，2f=0.7在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。
因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。
安全系数：K=1K ×2K ×3K ×4K 式中， 1K ——基本安全系数 2K ——加工状态系数 3K ——刀具钝化系数4K ——切削特点系数 查得1K =1.2，2K =1.2，3K =1.2，4K =1K=1.2×1.2×1.2×1=1.728 夹紧机构所能提供的夹紧力为N f f F K W J K 44.24627.02.052.1282728.121=+⨯=+•=>j F= 1282.52N 切削力小于夹紧力，所以该夹紧装置可用。
第四章 夹具定位误差计算一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。
产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔP 、对刀误差ΔT 、夹具在机床上的安装误差ΔA 和夹具误差ΔE ，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔG 。
上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。
4.1 定位误差ΔP本设计中，由于定位基准和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0，且定位心轴和工件内孔都有制造误差，而且为了便于工件套在心轴上，还应留有配合间隙，故安装后孔和轴的中心必然不重合，会产生基准位移误差。
由于心轴垂直放置，则工件孔与心轴可能在任意边接触，此时 ΔP=Δjw=ΔD+Δd+Δ=0.015+0.013=0.028mm 式中，ΔD ——孔的尺寸公差 Δd ——轴的尺寸公差 Δ——最小间隙4.2 对刀误差ΔT因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。
本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为：l b h d d p me d d K d d K L +-±±-±-±'∂±)(221123即得导向误差04.0202.0=⨯=∆T mm4.3 夹具在机床上的安装误差ΔA因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。
一般取：Δ水A=0.02mmΔ垂A=0mm4.4夹具误差ΔE因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。