浅谈圆形壳体零件加工及夹具设计
汽车变速箱壳体工艺及夹具设计
汽车变速箱壳体工艺及夹具设计1. 引言汽车变速箱壳体是变速箱的关键组成部分，其主要功能是保护变速箱内部零件并提供结构支撑。
良好的壳体工艺和夹具设计能够保证汽车变速箱的稳定性、可靠性和性能。
2. 汽车变速箱壳体工艺2.1 材料选择汽车变速箱壳体通常采用高强度铝合金或铸铁材料制造。
铝合金具有重量轻、抗腐蚀性好的优点，而铸铁则具有较好的抗冲击和抗磨损性能。
2.2 壳体加工工艺2.2.1 铝合金壳体加工工艺铝合金壳体加工工艺一般包括铸造、机加工和表面处理三个主要步骤。
首先，采用铸造工艺铸造出壳体的初形，然后进行精加工，包括铣削、钻孔、镗削等操作。
最后，对壳体进行外观喷涂、阳极氧化等表面处理。
2.2.2 铸铁壳体加工工艺铸铁壳体加工工艺主要包括铸造和热处理两个步骤。
铸造过程中，通过铸模将熔化的铁水注入壳体腔体，然后待铸铁凝固成型。
接下来，进行热处理，包括退火、正火等工艺，以提高铸铁的强度和硬度。
2.3 质量控制汽车变速箱壳体的质量控制非常重要，可以通过以下几个方面来保证壳体的质量： - 制定合理的工艺流程和操作规范，确保生产过程的可控性； - 严格检查原材料的质量，杜绝有缺陷的材料进入生产流程； - 进行壳体的外观检验，确保表面无气泡、裂纹和变形等缺陷； - 进行尺寸测量，确保壳体尺寸符合设计要求； - 进行性能测试，包括强度和疲劳试验，确保壳体满足使用要求。
3. 夹具设计夹具在汽车变速箱壳体的生产过程中起到固定、定位、支撑和辅助加工等作用。
合理的夹具设计可以提高生产效率和产品质量。
3.1 夹具类型3.1.1 固定型夹具固定型夹具主要用于固定壳体在加工过程中的位置，防止壳体移动或变形。
常见的固定型夹具包括卡盘夹具和夹块夹具。
3.1.2 辅助夹具辅助夹具用于辅助加工操作，提供支撑和定位。
常见的辅助夹具包括支撑座夹具、定位销夹具和模板夹具。
3.2 设计要点3.2.1 夹具刚性夹具在加工过程中需要承受一定的切削力、挤压力等作用，因此夹具的刚性要足够强，以确保壳体加工的准确性和稳定性。
圆筒零件开槽专用夹具设计报告
圆筒零件开槽专用夹具设计报告一、背景介绍随着工业制造的不断发展，圆筒零件在机械、汽车、航空等领域中得到广泛应用。
而对于圆筒零件的加工，开槽是一个常见的工艺，但由于圆筒零件本身的特殊性质，在开槽过程中容易出现移位、倾斜等问题，影响加工质量和效率。
因此，设计一款专用夹具来固定圆筒零件，成为了必要的需求。
二、设计目标本次设计旨在开发一款专用夹具，用于固定直径为50mm左右的圆筒零件，在进行开槽加工时能够保证其稳定性和精度，并且能够适应不同规格的圆筒零件。
三、设计方案1. 夹具结构本次设计采用四爪式夹具结构，由四个可调节爪子组成。
每个爪子由两个半月形板材组成，并通过螺旋传动装置实现调节。
整个夹具通过中心轴线进行定位，并通过手柄控制螺旋传动装置进行调节。
2. 材料选择夹具主要材料选用优质钢材，表面经过热处理和表面处理，以保证夹具的强度和耐用性。
3. 设计要点（1）夹具的爪子长度和宽度应根据圆筒零件的直径进行设计，以保证夹具能够紧密固定圆筒零件。
（2）调节螺旋传动装置应选用高精度螺纹杆和导轨，以确保调节精度。
（3）手柄控制螺旋传动装置时应设计防滑手柄，以便操作者能够更加方便和安全地进行调节。
四、设计流程1. 确定设计需求：圆筒零件开槽专用夹具。
2. 进行市场调研：了解市场上类似产品的情况，并分析其优缺点。
3. 初步设计：根据需求和市场调研结果，初步确定夹具结构、材料、尺寸等方面的设计要点。
4. 绘制图纸：根据初步设计结果，绘制详细的图纸，并进行反复修改优化。
5. 制作样品：根据图纸制作样品，并进行试验验证。
如有需要，对样品进行修改优化。
6. 批量生产：确定最终的设计方案后，进行批量生产。
五、设计结果经过反复修改和试验验证，最终确定的圆筒零件开槽专用夹具具有以下特点：（1）结构简单、易于操作；（2）适用于不同规格的圆筒零件；（3）夹紧力大、精度高；（4）材料强度高、耐久性好。
六、使用方法1. 将要加工的圆筒零件放置在夹具中心轴线上，并调整爪子位置，使其与圆筒零件紧密贴合。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
壳体零件制造工艺及夹具毕业设计论文
摘要论述了航空发动机上活门壳体的机械加工工艺规程的制定过程，及一套夹具的设计过程。
本文参考了大量的与机床夹具相关的文献，并分析了国内外机床夹具的发展研究现状。
论文对零件进行了工艺性分析，确定了毛坯的制造形势及技术要求，为工艺路线的编制奠定了基础，最终确定了零件加工的工艺路线方案。
通过六点定位原理设计了一套铣床夹具。
以SolidWorks软件为三维可视化设计平台，完成了对零件可视化设计的三维实体建模。
关键词：壳体；工艺规程；夹具；三维设计AbstractDiscusses on the aircraft engine the valve casing machining process planning formulation process, and a fixture of the design process.In this paper, a lot of reference and machine tool fixture in relevant literature, and has analyzed the domestic and foreign research status the development of machine tool fixture.Study on the parts of the process analysis, to determine the blank of manufacturing situation and technical requirements, process route for the preparation of laid the foundation, and ultimately determine the machining process route plan.By six point locating principle to design a set of milling fixture.Taking SolidWorks software for 3D visual design platform, completed the parts design visualization of 3D entity modeling.Key words: shell; procedure; fixture; three dimensional design目录1 绪论 (4)1.1 课题的研究目的和意义 (4)1.2 国内外的研究现状 (4)1.2.1 国内研究现状 (4)1.2.2 国外研究现状 (5)1.3 可视化技术 (6)1.4 课题研究的主要内容 (6)2 机械加工工艺规程设计 (8)2.1 机械加工工艺规程概述 (8)2.1.1 机械加工工艺规程的设计的主要依据 (8)2.1.2 确定零件的生产类型 (8)2.2 确定毛坯的种类和制造方法 (8)2.3 拟定机械加工工艺路线 (9)2.3.1 零件的工艺分析 (9)2.3.2 确定工艺组合 (10)2.3.3 拟定工艺路线 (11)2.3.4 划分加工阶段 (12)2.3.5 基准的选择 (13)2.3.6 工艺规程的分析 (14)2.4 确定工序间的加工余量、工序尺寸和公差 (17)2.4.1 确定工序间加工余量应考虑的因素 (17)2.4.2 确定工序的加工余量，工序尺寸和公差 (18)2.5 确定各工序的工艺装配，切削用量和额定工时 (19)3 夹具设计 (40)3.1 夹具设计概述 (40)3.1.1 夹具的功能和作用 (40)3.1.2 机床夹具的设计要求 (40)3.1.3 机床夹具设计重点解决的问题 (40)3.2 专用夹具设计 (41)3.2.1 夹具设计分析 (41)3.2.2 夹具设计 (41)4 壳体的三维建模 (45)4.1 简介 (45)4.2 三维实体建模 (46)总结与展望 (51)致谢 (52)参考文献 (53)附录A 英文资料 (55)附录B 汉语翻译 (64)1 绪论1.1课题的研究目的和意义保证加工精度方面，采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。
典型壳体零件加工工艺及夹具设计
具。
使用数控 机床后的最佳工艺制造流程 ，最大 限度 地提高生 产 效率 。
对 于壳体零件 ，采 用数 控加 工 ，可有 效提 高零 件 质量 ，
（ ３ ） 工序集 中与工艺加工渐精原则 的矛盾 。
（ ４ ）在对典型工件族工艺流程 的安排 中，应 妥善安排各 台机床和生产线的手工调整 和检测等 工作 ，即人工 干预 的影
夹具如 图二 所示 （ 已省 略安 装螺丝 及零 件压 紧 螺丝 ） ， 在夹具上设置了两个工位 Ｏ １ 和０ ２ ，工位 Ｏ １的定位基准为 图
示 的 Ａ、Ｂ、Ｃ三 个 平 面 ，三 平 面 于 空 间 构 成 工 位 ０ １的 坐 标
平 面加工采用 ８平刀一次精 加工 到尺寸 ，进 刀和退刀 也采
响。
安装容 易 ，改善传动性能 ，延长产 品使 用寿命 ，以下 图典 型 零件 为例 介绍壳体零件的加工过程 中的部分工艺 。
一
、
壳体 零件 的技 术 要求 分析
三 、关 键装 夹工 具 的解决 方案
夹具的作用是使工件相对 于机床 和刀具具有一 个正确 的
安装位置 ，因此 ，夹具 的制造误差对工件 的加工精 度影 响很
（ １ ）如 图一 所 示 零 件 ，要 确 保 主 视 图位 置 公 差 ２ ６± ０ ． ０ ２ 、５ ５± ０ ． ０ ２ 、９ ． ５－ － １ ０ ． ０ ２，主视 图 Ｂ面与 １ ５沉 孔平 面 距离 ３ １ ． ６± ０ ． ０ ２ ，平行度 ０ ． ０ ２符 合图纸要求 。 （ ２ ）右 视 图 １ ８ ・ ∞孔 与 １ １ ・ 轴 承 孔 有 垂 直 度 要
标系 。此工 位 的作用 ：一是 用于 加工 主 视 图上 螺孔 ，轴 承 孔 ，定位孔 ，通孔和 台阶 ，二 是用于 加工后 视 图上的螺 孔 ， 定位及沉孔 ，工位 ０ ２的定位基 准是 图示 的 Ａ ｌ 、Ｂ １ 、ｃ １ 三个 平面 ，同样此平 面于空 间亦构成 工位 ０ ２的坐标 系 ，其 作用 是用于加工 上视 图尺 寸 １ ８ ’ 孔 ，Ｍ ５螺纹 孔 ，平 面 到
圆盘的工艺及夹具设计
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
圆盘零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
XX大学
毕业设计论文
圆盘的工艺及夹具设计
所在学院
专业
班级Leabharlann 姓名学号指导老师年月日
摘
本文介绍了零件的加工过程中定位、装夹、加紧、钻模以及加工方面、夹具设计上的相关知识。综述了国内外目前圆盘零件的制造技术及发展趋势。通过对圆盘零件的使用性能、工作条件、结构、技术要求的了解，对圆盘零件的加工工艺规程进行研究改进,提出了在加工过程中常出现的问题及改进的办法，使圆盘零件的精度和表面质量得到很大提高，降低了废品率，提高了劳动生产率。并绘制夹具的二维CAD图形。与在对国内外夹具的设计现状进行分析的基础上，针对中小企业广泛使用夹具常出现的情况，我们有必要对夹具进行设计，具有现代机床夹具设计的相关知识，这样可有效地提高夹具设计的速度和质量，从而提高企业效益。
套零件加工工艺及夹具设计
套零件加工工艺及夹具设计套零件加工工艺及夹具设计是制造行业中的重要环节之一、在进行套零件加工时，需要根据具体的产品要求和加工工艺要求进行设计和选择合适的工艺，同时还需要设计和制造夹具来保证加工的精度和效率。
本文将详细介绍套零件加工工艺及夹具设计的过程和要点。
首先，套零件加工工艺设计的第一步是根据产品要求和材料特性确定适合的加工工艺。
根据套零件的形状、尺寸和材料特性，可以选择不同的加工工艺，如车削、铣削、钻削、镗削等。
同时，还需要考虑到加工精度和产能的要求，选择合适的机床和工具。
在确定加工工艺后，需要进行加工工艺路线的规划，确定具体的加工顺序和加工参数，以确保加工质量和效率。
接下来，夹具设计是套零件加工的关键环节。
夹具是用于固定工件，使其具有一定的位置和姿态，以便进行加工的装置。
夹具的设计需要考虑到工件的形状、尺寸和材料特性，同时还需要满足加工精度和生产效率的要求。
夹具设计的主要步骤包括夹具定位原则的确定、夹具结构的选择和夹具零部件的设计。
在夹具定位原则的确定时，需要考虑到工件的加工特点和工艺要求，选择合适的夹具类型，如平板夹具、夹具夹持等。
在夹具结构的选择时，需要考虑到夹具的刚性和稳定性，以及操作的方便性和安全性。
在夹具零部件的设计时，需要考虑到夹具定位、夹持和切削力的传递等因素，选择合适的夹具材料和加工工艺，保证夹具的精度和可靠性。
在套零件加工过程中，还需要关注加工过程中的工艺控制。
工艺控制是指在加工过程中采取的一系列措施，以保证加工精度和质量的要求。
工艺控制包括工艺参数的设定和调整、刀具和设备的检测和维护、加工现场的环境控制等。
通过合理的工艺控制，可以提高加工的效率和一致性，减少加工过程中的误差和变形。
综上所述，套零件加工工艺及夹具设计在制造行业中具有重要的意义。
通过合理设计和选择合适的加工工艺和夹具，可以保证加工的精度和效率，提高产品的质量和竞争力。
因此，在进行套零件加工时，需要充分考虑工艺和夹具设计的要点，以确保加工过程的顺利进行。
一大一小的圆的夹具设计
一大一小的圆的夹具设计
对于圆的夹具设计，这里给出一个基本的思路供参考。
设计一个夹具包括以下几个步骤：
1. 确定夹具的使用场景和目的：是为了夹持圆形工件进行加工或者装配，还是为了固定圆形工件进行测量等。
2. 确定夹持方式：可以考虑使用夹爪、夹盘、弹簧夹等方式。
其中夹爪和夹盘是常见的圆夹具方式，具有较好的稳定性和可靠性。
3. 确定夹具结构和尺寸：根据夹持工件的尺寸和形状，设计夹具的结构和尺寸。
可以考虑使用可调节的夹口，以适应不同尺寸的圆形工件。
4. 确定夹具材料和制造工艺：根据夹具的使用要求和工件的材料，选择合适的夹具材料，并确定夹具的制造工艺。
5. 完善夹具细节：考虑夹具的稳定性、安全性和使用便捷性，设计夹具的垫片、定位销、松紧螺母等细节部件。
请注意，这里的回答仅供参考，具体的夹具设计还需要根据具体情况进行详细设计和验证。
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浅谈圆形壳体零件加工及夹具设计
发表时间：2018-09-18T21:44:55.710Z 来源：《基层建设》2018年第23期作者：任吉斌[导读] 摘要：本文主要从壳体零件与加工难点、车床加工与变形控制对策、孔加工与钻孔类夹具的设计这几个方面入手，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展了系统化的分析与研究，以从根本上了解与掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计相关要点，降低圆形壳体类零件在加工期间的变形几率，提高圆形壳体类零件的加工与夹具设计效果，确保圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平稳步提升，
促进圆形壳体类零件相关加工制造企业的可持续性发亿鑫丰智能装备股份有限公司摘要：本文主要从壳体零件与加工难点、车床加工与变形控制对策、孔加工与钻孔类夹具的设计这几个方面入手，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展了系统化的分析与研究，以从根本上了解与掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计相关要点，降低圆形壳体类零件在加工期间的变形几率，提高圆形壳体类零件的加工与夹具设计效果，确保圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平稳步提升，促进圆形壳体类零件相关加工制造企业的可持续性发展。
关键词：圆形壳体；零件；加工；夹具；设计；
前言：壳体零件的加工与设计，是一项极具复杂性的工作，对各类加工及设计工艺的要求相对较高。
尤其是在工业化持续性发展的推动之下，各类加工制造业迎来了全新的发展契机。
面对着如今的发展态势，壳体零件相关加工制造企业更加应当在加工与设计方面加大研究力度，尤其是针对于圆形壳体类零件的加工与相关夹具设计方面，应当提高重视程度，结合以往的实践经验，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展全方位的、细致化的分析与研究，以能够更加正确地掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计要点，尽可能地采用相应的控制手段及措施，降低圆形壳体类零件在加工期间出现变形等质量问题的概率，全面提升圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平，为圆形壳体类零件相关加工制造企业在新时期的稳步发展奠定重要的发展性基础，让其可稳步迈向新的发展征程。
一、概述壳体零件与加工难点
如图1所示，为该加工制造企业所加工的零件结构。
该批零件材质为ZG35，总高度为25000-0.072mm，其小端面的直径是1000-0.072mm，其大端面的外圆实际直径是3400-0.072mm，大端面的法兰之上设置了6个ø100+0.015mm孔，小端面的内径为900+0.015mm。
大、小端面的内孔表面实际粗糙值是Ｒa= 1.6μm。
大、小端面，其与相关零件轴线的垂直度是0.03mm。
零件加工的难点如下：其一，该类零件为薄壁类的零件，在加工期间变形几率相对较高；其二，该零件的精度要求相对较高，6个ø10 mm的孔有着一定偏差性要求，该6个孔需均匀性的分布。
常规性的加工工艺之下，必须为钻孔的夹具提供一定基础性保证；其三，确保其大与小端面，可与该零件的轴线相互满足垂直度相关要求，需一次完成装夹加工操作。
图1 零件整体结构示图该圆形的壳体类零件实际加工工艺为：铸造成型→处理调质→车床加工操作→大端面加工操作→大端面的外圆加工操作→小内孔及小端面加工操作→变形控制措施有效实施→应用钻孔的夹具，针对大端面的6个ø10 mm的孔实施钻孔加工等。
2、车床加工与变形控制对策
选择卧式的车床，开展零件大、小端面、小内孔等部位的加工操作，合理使用自定心的卡盘类装夹予以一次性完成该加工过程，确保垂直度与同轴度处于标准范围内。
那么，为避免零件加工期间薄壁出现变形问题，如图2所示，可适当应用简易性的账套（1：为螺栓调整；2：为账套的外圈；3：为账套的内圈；4：为压板；5：为零件）。
在零件加工之前，把该账套性装置放置于该零件的大孔当中，把螺栓的长度调整至标准范围之内，让该账套在外圈逐渐膨胀，以对零件的内孔起到良好的支撑性作用，确保零件加工期间不会出现变形的问题。
图2车床加工期间简易性胀套安装示图 3、孔加工与钻孔类夹具的设计在6个ø100+0.05mm的孔相关偏差性要求当中，要求其孔距必须均匀性分布，使用立式的钻床开展加工，对钻床的加工性夹具，予以合理化设计，合理地运用钻孔模板，确保加工的精准度。
在考虑到该零件为薄壁类材质，变形几率相对较高，需在夹具体之上来进行3个辅助性支撑物的设置，确保其呈现着120°角度来设置，该以为零件的大外圆所在底部位置起到良好的支撑性作用，切实地将零件的刚度提
高，避免变形问题出现。
如图3所示，为该夹具装置整体结构（1：为螺栓调整；2：为螺栓的套筒；3：为滑柱；4：为辅助性支撑杆；5：为该零件；6：为钻的模板；7：为；螺母；8：为短轴的定位；10：为夹具体；11：为弹簧支撑）。
图3 钻孔的夹具整体结构示图在一定程度，该夹具的装置主要是由螺纹的夹紧、钻模板、辅助性的支撑杆、短轴的定位销、夹具体等所构成。
夹具的定位主要是应用的是面定位及短轴的定位，该零件的小端面其与短轴之上的台阶主要是由面定位所组成。
短轴与该零件的小孔则组成该孔定位，有5个的自由度限制。
该钻模板主要是落于其零件的大端面之上，以作为钻孔的引导性，以对该零件的钻孔精准度有效控制。
在短轴之上，主要是由螺母与螺栓所组成的夹紧性装置及零件。
辅助性支撑为3个，用于对零件的底部起到一定支撑性作用，避免钻孔加工期间该零件出现变形问题。
如图4所示，为辅助性支撑的整体结构。
该螺栓的套筒及夹具体之间主要是由螺纹所连接。
对螺栓1进行移动调整，拖动其滑柱稳定移动，顶住该辅助性的支撑杆4。
借助于摩擦力的有效性控制，移动该辅助性支撑杆。
在三个辅助性的支撑杆位于放松的状态时，其底部的压缩性弹簧会发挥作用，让该支撑杆位于相对较高的位置当中。
在进行零件安装期间，需把零件当小端的内孔放置于短轴当中予以明确地定位。
伴随着该零件缓慢地放置，在辅助性支撑杆的受压状态之下，待其已完全明确定位之后，将已调整之后的螺栓1拧紧，把三个辅助性支撑杆均自锁死化处理，辅助性支撑需顶住该零件，以达到最佳的辅助性支撑作用，降低零件变形问题出现的几率。
图4 辅助性支撑的结构示图
中。
钻模板其与零件的大端面内外圆，主要应用的是止口性定位法，以确保。