有机硅单体分离系统工艺流程模拟分析
有机硅单体生产工艺
有机硅单体生产工艺、原辅消耗及效益分析一、 合成工艺有机硅合成属精细化工范畴，合成路线较长，单体合成段工艺控制严格，以甲醇、氯化氢、硅粉等原料合成有机硅单体工艺可分为五段。
第一段：一氯代甲烷的合成在0.4MPa 压力和氯化锌催化剂的作用下合成一氯代甲烷（沸点-24℃）。
第二段：有机硅单体的合成在该工段一氯甲烷气体携带硅粉（60-160目）进入流化床，在300℃，0.2-0.3MPa 压力，CuCl 催化剂作用下，合成有机硅单体。
单体 含量 分馏纯度 估价（万元/t ）⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧≥≥≥≥≥→+4.0%98%82.1%98%18.0%98%83%98%2)(2%9.99%80)()(2333332233高沸物SiHClCH SiCl CH SiClCH SiCl CH Si g Cl CH 注：生产厂家一般不出售二甲单体（CH 3）2SiCl 2，二甲单体的选择性在国际上可达85%-90%。
第三段：单体分馏经过11个塔及60多台辅助设备，将合成段来的单体精馏分离，根据纯度要求，分离出二甲单体、三甲单体、一甲单体、含氢单体和高沸物等不同组份。
第四段：单体水解二甲单体在盐酸介质存在下水解成线状单体和环体（D n ）[]⎩⎨⎧-→+）（环体）（%40%600)(223n n D OHO Si OH H Si CH注：环体中n=3、4、5等，其中四环体即八甲基环四硅氧烷较典型；D环体价格n为26000-27000元/t。
第五段：线状单体裂解将占水解产量60%的线状物进一步裂解变成环体（D n）。
二、原料消耗1万t/a单体生产装置原材料及动力消耗见下表。
表1 有机硅生产原材料及动力消耗一览（按每吨有机硅单体计）三、经济效益分析10 kt/a 有机硅装置投资需1.5-2.0亿元，其中建设资金1亿元；年利润3000万元（5年收回成本）；建设周期：2年。
2007-8-31。
有机硅单体项目工艺技术方案、物料平衡、消耗定额及流程说明
有机硅单体项目工艺技术方案、物料平衡、消耗定额及流程说明1 工艺技术方案的选择1.1 原料路线的确定有机硅聚合物绝大部分是由二甲基二氯硅烷制得的低聚二甲基环硅氧烷，再引入其它基团加工成各种形态、适应各种功能要求的聚合物产品及制品。
国内外目前普遍采用美国GE公司罗乔1941年发明的直接法合成甲基氯硅烷工艺，即采用硅粉和氯甲烷气体在铜催化剂体系存在下进行反应生产甲基氯硅烷混合单体的方法，该方法原料易得、易于实现大规模连续化生产，是有机硅单体合成最成功、也是唯一实现工业化的生产方法。
经合成得到的混合甲基单体通过精馏分离得到二甲基二氯硅烷及其它各种精单体。
二甲基二氯硅烷经水解、裂解制得二甲基硅氧烷低聚物（DMC、D4），作为进一步加工各种有机硅聚合产品的基础原料。
甲基氯硅烷水解副产的氯化氢经回收与甲醇合成氯甲烷。
所以，一个有机硅基础厂至少包括硅粉加工、甲基单体合成、甲基单体分离、二甲基二氯硅烷水解及裂解、氯化氢回收、氯甲烷合成、综合利用及三废处理等十多套生产装置。
本项目采用上述国内外有机硅单体厂普遍采用的原料路线。
1.2 国内外工艺技术概况二甲基二氯硅烷单体是有机硅工业的支柱，甲基氯硅烷合成是有机硅单体生产的核心技术。
甲基氯硅烷合成工艺方法简单，但技术却很复杂。
国外各大有机硅厂商单体合成技术经过几十年的开发已相当成熟，但还在不断改进，且十分保密。
目前有机硅单体合成的流化床反应器直径已超过4m，单台流化床反应器生产能力超过100kt/a，全部流程采用计算机控制，原材料消耗接近理论值。
国内有机硅单体合成技术的开发始于二十世纪五十年代，经历了从搅拌床到流化床、从氯化亚铜催化体系到铜催化体系、流化床直径从φ400→φ600→φ1200→φ1500→φ2000→φ3000的漫长历程。
直至二十世纪八十年代，国内二十余家单体厂产量仅为2 kt/a左右，甲基氯硅烷合成多采用搅拌床及多台φ600流化床，单套规模仅为百吨级，处于布点分散、技术落后、环保不配套、综合利用水平低、原料消耗高等落后状态。
简述有机硅单体生产的工艺流程
简述有机硅单体生产的工艺流程有机硅单体生产的工艺流程可以分为下述几个步骤：1.硅矿石准备：选用高纯度的硅矿石，如石英、硅灰石或硅酸盐矿石等作为原料。
通过矿石破碎、磨细和浮选等步骤，得到纯度较高的硅酸盐矿石。
2.熔炼和还原：将硅酸盐矿石和还原剂（如焦炭）放入高温电炉中进行熔炼和还原反应。
在高温下，硅酸盐被还原成纯净的金属硅，同时生成CO和CO2等气体。
通过炉底的出口，将生成的液态金属硅收集起来。
3.精制：通过熔炼的硅金属中，还包含一些杂质，如铝、铁、钙和镁等。
这些杂质需要通过精炼过程去除。
一种常用的方法是将硅金属与氯化氢气体反应生成氯化物，然后通过升华或凝华的方式将其分离出来。
4.氯化：将精炼后的硅金属与氯气进行反应，生成氯化硅。
这是非常重要的一步，因为氯化硅是有机硅合成的重要原料之一、反应中会产生热量，需要控制反应温度和氯气的流量，以确保反应的高效进行。
5.与有机物反应：将氯化硅与有机化合物进行反应，生成有机硅单体。
这个步骤通常涉及到有机合成反应，需要在适当的温度和压力条件下进行。
常见的有机化合物包括甲基氯硅烷、环氧硅烷和硅烷等。
这些有机硅单体可以用于制造硅橡胶、硅油、硅树脂、硅胶等有机硅材料。
6.精炼和分离：生成的有机硅单体中，可能还会残留一些未反应的氯化物或其他杂质。
为了提高产品的纯度，需要对有机硅单体进行精炼和分离。
例如，可以使用蒸馏、结晶、萃取等技术，将有机硅单体从杂质中分离出来，并提高其纯度。
7.筛选和包装：最后，对有机硅单体进行筛选，去除颗粒杂质，确保产品的纯净度。
然后将有机硅单体进行包装，以便于储存和运输。
总的来说，有机硅单体的生产工艺流程包括硅矿石准备、熔炼和还原、精制、氯化、有机反应、精炼和分离、筛选和包装等步骤。
在每个步骤中都需要严格控制温度、压力和反应条件，以确保产品的质量和纯度。
这些有机硅单体可以广泛应用于化工、材料、医药等领域，具有很高的经济和技术价值。
有机硅单体共沸物的分离和再利用(全文)
有机硅单体共沸物的分离和再利用XX：TQ264 XX：1009-2374（20XX）07-0056-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.20XX.07.029有机硅材料主要是一类以Si-O键为主链，在Si上再引入有机基团作为侧链的高分子化合物，其性能优异、功能独特，广泛用于军工、航天、医疗、化工等领域，其中（CH3）2SiCl2是最为重要的有机硅单体。
自1941年美国人罗乔（US2380995）发明用氯甲烷与硅粉在铜粉的催化下直接合成有机氯硅烷的方法以来，甲基氯硅烷合成技术经过半个多世纪的进展，已日臻完善。
我国有机硅工业经过近三十年的进展，生产规模也不断扩大，正逐步走向成熟。
在“直接法”生产甲基氯硅烷单体工业中，由于催化剂、工艺条件等因素的制约，单体粗产物中除目标产物（CH3）2SiCl2外，副产物四氯化硅与三甲基氯硅烷由于沸点较为接近（四氯化硅57.6℃，三甲基氯硅烷57.3℃），易形成共沸物。
按目前国内甲基氯硅烷的生产工艺路线及水平来计算，一般共沸物质量分数约为单体粗产物的1～2wt%。
得到的“共沸物”组成一般为：（CH3）3SiCl约为45～60wt%；SiCl4约为30～50wt%；其他成份为CH3SiHCl2、HSiCl3、（CH3）2SiHCl等沸点低于40℃的混合物，约占共沸物组成的5～10wt%。
随着近年来我国甲基氯硅烷单体生产规模的不断扩大，随之而来的就是共沸物绝对数量也在迅速增长。
以目前国内有机硅单体2000kt/的产能计算。
按照1～2wt%的比例计算，全国有机硅单体企业共沸物的绝对数量约为20～40kt/。
如不及时加以转化利用，将会造成极大的安全、环保隐患。
三甲基氯硅烷和四氯化硅都是重要的有机硅化合物，用途广泛。
三甲基氯硅烷是制备三甲基二硅氧烷和三甲基二硅氮烷的原料。
四氯化硅酯化后得到的正硅酸乙酯[Si（OC2H5）4]是生产硅树脂、室温硅橡胶、油漆、涂料、白碳黑等产品的重要原料。
有机硅单体生产工艺研究与优化
有机硅单体生产工艺研究与优化一、有机硅单体生产工艺研究在有机硅单体的生产过程中，主要采用了两种方法，即热裂解法和嵌碳法。
热裂解法是指将硅甲烷或硅氧烷等有机硅化合物加热至高温，使其发生裂解反应，生成有机硅单体。
这种方法具有反应速度快、产量高的优点，但存在能源消耗高、产品纯度低等问题。
嵌碳法是通过将硅烷和碳源反应生成碳负载硅烷，然后再通过热裂解反应脱除碳源，得到有机硅单体。
这种方法具有能耗低、产物纯度高的优点，但是催化剂的选择和反应条件的控制对产品质量有较大影响。
二、有机硅单体生产工艺优化1.催化剂选择：催化剂对有机硅单体生产的影响很大。
目前常用的催化剂有贵金属催化剂、过渡金属催化剂和非金属催化剂等。
优化催化剂的选择，可以提高反应速度、降低温度和压力等操作条件。
2.反应条件控制：反应温度、压力和反应物的比例等反应条件对有机硅单体的生成有很大的影响。
通过优化反应条件，可以增加有机硅单体的产量和纯度。
3.副反应的控制：在有机硅单体的生产过程中，常伴随着一些副反应，如聚合反应、异构反应等，这些副反应会降低有机硅单体的产量和质量。
通过优化反应条件或添加合适的抑制剂，可以有效控制副反应。
4.产品分离纯化：有机硅单体通常与其他反应产物混合在一起，需要进行分离和纯化。
传统的分离纯化方法包括蒸馏、结晶、吸附等。
优化分离纯化工艺，可以提高有机硅单体的纯度和回收率。
三、新的有机硅单体生产工艺流程基于以上研究和优化，提出了一种新的有机硅单体生产工艺流程。
具体步骤如下：1.选择合适的催化剂和反应条件。
在催化剂选择方面，可以采用贵金属催化剂，如铑催化剂或钯催化剂。
在反应条件方面，优化反应温度、压力和反应物的比例。
2.控制副反应的发生。
通过添加合适的抑制剂或优化反应条件，控制副反应的发生，提高有机硅单体的产量和质量。
3.优化产品分离纯化工艺。
采用适当的分离纯化方法，如蒸馏、结晶、吸附等，提高有机硅单体的纯度和回收率。
综上所述，有机硅单体生产工艺的研究与优化对于提高有机硅单体的产量和质量具有重要意义。
有机硅单体生产工艺研究与优化
ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｏｎ ｔｈｅ ｂａｓｅ ｏｆ ａｄｖａｎｃｅｄ ｏｒｇａｎｉｃ ｓｉ １ ｉｃｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｒｏｍ ｏｖｅｒｓｅａ，Ｔｈｉｓ ｔａｓｋ ｃｏｍｂｉｎｅ ｄｏｍｅｓｔｉｃ ｍａｔｅｒｉｅｌ，ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ，ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｃｈａｒａｃｔｅｒ ｏｆ ｏｒｇａｎｉｃ ｓｉｌｉｃｏｎ ｍｏｎｏｍｅｒ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｌｏｃａｌ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅ．ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｍａｋｅ ｆｌｏｗ ｍｏｒｅ ｒｅａｓｏｎａｂｌｅ ａｎｄ ｍｏｒｅ ｓａｖｉｎｇ ｅｎｅｒｇｙ ｆｒｏｍ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｉｚａｔｉｏｎ ａｎｇｌｅ．ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔ ｏｆ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｕｓｅｄ ｉｎ ｓｔａｒｔｕｐ
表２．２—１国外有机硅单体生产厂商生产能力（万吨）
２００３－２００５年世界主要有机硅生产商的销售额见表２．２—２。从表２．２—２可见， 市场仍控制在少数几个大公司手中。而且，２００５年不少公司的销售额都创出新高。 Ｄｏｗ ｃｏｒｎｉｎｇ公司的业绩仍稳居榜首，且增长骄人；Ｗａｃｋｅｒ公司业绩也有较大增幅，
Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ｏｆ ｕｎｓｅｇｒｅｇａｔｅｄ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ，１ｕｔｉｌｉｚｉｎｇ ｃｕｒｒｅｎｔｌｙ ａｄｖａｎｃｅｄ ｆｌｏｗ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｓｏｆｔ ｉｎ ｔｈｅ ｗｏｒｌｄ．Ｗｅ ｈａｖｅ ｄｅｓｉｇｎｅｄ ｃｕｒｒｅｎｔ ｌｙ ａｄｖａｎｃｅｄ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｆｌｏｗ ｉｎ ｔｈｅ ｃｉｖｉ ｌ，ｗｈｉｃｈ ｒｅｍｏｖｅ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｏｆ ｈｉｇｈ ｂｏｉｌｉｎｇ ｐｏｉｎｔ ｆｉｒｓｔｌｙ，ｒｅｍｏｖｅ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｏｆ ｌｏｗ ｂｏｉｌｉｎｇ ｐｏｉｎｔ ｓｅｃｏｎｄｌｙ， ｎｅｘｔ ｓｅｐａｒａｔｅ ＭｅＳｉＣｌ３ ａｎｄ Ｍｅ．ＳｉＣｌ２，ｔｈｉｓ ｆｌｏｗ ｈａｖｅ ｎｉｎｅ ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｔｏｗｅｒｓ ｔｏｔａｌ ｌｙ．Ｉｔ ｈａｓ ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｓ ｔｈａｔ ａｒｅ ｒｅａｓｏｎａｂｌｅ ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ ｈｉｇｈ—ｐｕｒｉ ｔｙ ｐｒｏｄｕｃｔ．
单体车间操作规程有机硅单体合成
单体合成车间工艺操作规程XXX第一章导热油岗位1 任务a在反应启动时提供热量，待流化床转入正常生产时作为移走反应热的冷却手段，通过废热锅炉与油冷器降低进床油温和调节进油量来控制流化床温度。
b在流化床推料前，给氮气加热，供系统吹除、干燥。
c加热一旋、二旋系统及其连接管道，一旋、二旋受、排料斗，避免粗单体和氯甲烷冷凝润湿粉尘而引起系统堵塞。
d给洗涤塔再沸器提供热量。
e给进床氯甲烷过热提供热量。
f给闪蒸罐提供热量。
2 管辖范围2.1组成情况简介热油循环包括加热炉油系统、反应器油系统、A区油系统、B区油系统。
2.2分区情况及作用a 加热炉系统本系统包括加热油槽、加热炉热油泵加热炉其主要作用是加热循环系统内的导热油，不断补充热量供各用户使用。
b 反应器油系统本系统包括反应器热油槽、反应器热油泵\热锅炉、油冷器、排污膨胀器、排尽用油槽，其作用是在流化床反应器开、停车时提供、移走热量，以维持流化床反应温度在正常范围内。
c A区油系统本系统由A区油泵和A区油槽组成，其主要作用为加热过热器，使进床CH3Cl过热，加热一、二级旋风分离器及受料斗、排料斗，保持系统畅通，防止管路和设备堵塞。
d B区油系统本系统由B 区油泵、B区油槽组成，其主要作用为洗涤塔再沸器和闪蒸罐提供热量，以回收氯甲烷和高沸物。
3 相关岗位的联系4 工艺流程简述6 主要设备、仪表6.1 主要设备一览表6.2 主要仪表一览表7 操作方法7.1开车7.1.1开车准备（1）检查系统阀门是否处于正常位置。
（2）检查各油槽液位是否满足要求。
7.1.2送油至各系统相继启动加热炉油泵、反应器油泵及各区热油泵，向各设备送导热油，冷循环半小时。
7.1.3油脱水原始开车或开车前补加了一定量新导热油时，均需进行脱水操作。
其原因是：如果导热油中含有水及轻组份物质，由于在高温下水的蒸汽压较高，对油泵会产生气蚀作用，同时还会降低导热油的传热系数，降低传热效果，并影响油质的稳定，水量多时，甚至会产生爆炸。
有机硅粗单体分离的节能优化及流程模拟
有机硅粗单体分离的节能优化及流程模拟
刘欣;李细巧;刘继三
【期刊名称】《化工设计》
【年(卷),期】2013(000)005
【摘要】对有机硅单体分离单元流程进行节能优化，运用Aspen Plus流程模拟软件，对普通流程和节能优化流程进行模拟。
在满足纯度要求的基础上，从节能和填料投资成本方面对结果进行分析比较，确定较合理的节能优化流程。
【总页数】4页(P13-16)
【作者】刘欣;李细巧;刘继三
【作者单位】华陆工程科技有限责任公司西安 710065;华陆工程科技有限责任公司西安 710065;华陆工程科技有限责任公司西安 710065
【正文语种】中文
【相关文献】
1.有机硅单体分离流程的模拟与优化 [J], 李建隆;王文建
2.苯系有机硅单体精馏塔系与换热网络的模拟优化 [J], 段继海;王世生;王伟文;
3.有机硅单体分离系统工艺流程模拟分析 [J], 王斌;杨成勇;曾宪友;曹咏军;许春建
4.有机硅单体分离流程的模拟与优化 [J], 段继海;王文建;范军领;王伟文
5.节能型有机硅单体精馏技术模拟 [J], 王帆
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
他材料以改善其工艺性能，因此获得了 “ 业味 _ 上 精”“ 、 科技发展催化剂” 的美誉。 有机硅材料是有 机硅聚合物的总称，其基本单体都是有机氯硅烷 (包括甲基氯硅烷、 苯基氯硅烷、甲基乙烯基氯硅 烷和乙烯基三氯硅烷等乙烯基单体) ，其中甲基氯 硅烷的用量.」 1整个单体生产总量的90%以上， ‘ 它是 有机硅工业的支柱。 该行业的发展是以有机硅下游 产品开发为主， 从而带动单体合成技术的发展， 具 有单体集中生产、卜 一游分散深加工的特点。 在单体 合成中， 以非金属硅粉和氯代烃为原料， 采用直接 合成法生成的粗硅烷中含有多种组分， 将粗硅烷蒸 馏分离可得到二甲基氯硅烷等少 具有工业价值 的单体，进而制成有机硅材料的中间体聚硅氧烷， 这是有机硅工业最关键的中间体。 有机硅行业的技
220 .
2007 年第 26 卷 表 1 有机氮硅烷粗单体的组成
名称
分子式
CH3C I
常压沸点 /℃
一2 3 8
组成(质量分数)/ %
氛甲烷 四甲基硅烷 三氯氢硅
C4H12Si
HSIC 1 3
6‘ 2气， l 3
n 己
< 10 < 1.0
< 10 3~ 5
二甲基一氯硅烷
一甲纂二氯硅烷
四氯化硅
CZ H汇1 51
e K y words: or a osilicon; diPhenyldichlorosila e; distilla ion simula ion; AsPen Plus gn n t t 有机硅是一类性能优异、功能独特的新型材 料， 它不仅可以作为一种基础材料、 结构材料在一 些大工业中应用， 而且可以作为功能性材料加入其
困难。
有机氯硅烷粗单体中最有价值的组分是含量最 高的二甲基二氯硅烷，其次一甲基三氯硅烷、三甲 基一氯硅烷和一甲基二氯硅烷等均是具有很高附加 值的 产品。因为制备聚硅氧烷产品时，需要较高纯 度的单体为原料，所以需要对单体混合物进行分离 纯化。通过分离有机氯硅烷粗单体可以得到二甲基 二氯硅烷、一甲基三氯硅烷、二甲基一氯硅烷和一 甲 基二氯硅烷等组分。工业上对有机氯硅烷单体的
程进行模拟分析，比较了各种工艺流程之间的优
缺点。
1 有机氯硅烷粗单体的性质
有机氯硅烷是以氯甲 烷和硅粉为原料， 在高温 和催化剂的作用下合成的。典型的生成物的组成和
性 1 ‘ 表1所示。 质2一如 1
第一作者简介 工斌 ( 196 一)，男. 工程师。联系人 许春建。电 8
话 022 一 27404440; E 一 c xu@t 。 mail j j
流程与反式切割的 1 塔流程的产品纯度相当，而能耗较低， 0 但设备投资较大。
关 键词: 有机硅; 二甲 基二氛 硅烧; 精馏模拟; As e Plu Pn s
Simulation analysis of organosilicon Purif cation Pr cesses i o
恻 八 Bi l， Z n G
. 2 2 反式切割1 塔分离工艺流程 0 反式切割 r 塔分离」 o _ :艺流程如图2 所示。 原料 粗单体进入脱高塔，塔顶物料进入二甲 塔， 塔釜物 料进入高沸物塔; 带有少量二甲 基二氯硅烷的二甲 塔塔顶物料进入脱低塔，土要为二甲 基二氯硅烷的
增刊
卜 斌等: 有机硅一 单体分离系统工艺流程模拟分析
化2007 年第26 卷Fra bibliotek刊_L
进
展
2 19
CH EM ICA L IN DU STRY AN D EN G I EER 1 G P ROG R ES S N N
有机硅单体分离系统工艺流程模拟分析
王 斌‘ 杨 ， 成勇’ 宪 ，曾 友2， 咏军2， 春建2 曹 许
(’ 泰州梅兰集团硅材料有限公司， 江苏 泰州 22530 : 2天津大学化工学院， 0 天津3 0072 0 )
以‘盯 n 伙刃 g
， 刀 物毋 馆 c o y 卿unZ 双/ c 动i nZ 2百‘ 口 2， o 灯 ， h 寸 A a
ZSchool of Chemical Engineering
i ( I Slilicon Ma eria Ltd. of j ia gsu M e i la ll t l n t Meila n
州 今一 ;
一一 ， 1 以 月勺 月
甲 生
3 工艺模拟结果与讨论
. 31 三 种工艺流程分 离结果比 较
为了对有机硅单体的精馏分离过程进行研究和
口 一
勺 侧 1
对 ， 用A e P u 化L流 模 软 对 过 比 采 sp l s n 程拟件该程
进行了模拟计算，模拟计算结果表明: ( 1 两个 1 塔流程中有机氯硅烷中关键组分 ) 0 二甲 基二氛硅烷的收率较高，能达到9 . 4%左右， 99 而7 塔流程中二甲基二氯硅烷的收率只有 9 . 8%。 5 (2) 两个 1 塔流程能够适应进料条件的较 0 大波动。 两个 1 塔流程中，各塔均只保证塔顶或 0
高沸物塔釜物料排出系统。
脱高塔 二甲塔 脱低塔 轻分塔 含氢塔 共沸塔 三甲塔
入脱高塔，塔顶物料进入脱低塔，塔釜物料排出系 统; 脱低塔塔顶物料进入轻分塔，主要为一甲基三 氯硅烷和二甲基二氯硅烷的脱低塔塔釜物料进入二 元塔; 二元塔塔顶出合格的一甲基三氯硅烷产品， 二元塔塔釜出合格的二甲基二氯硅烷产品; 轻分塔、 含氢塔与共沸塔流程与顺式切割 1 塔流程相同: 三 0 甲 塔塔顶出合格的三甲基一氯硅烷产品，三甲塔塔 釜物料排出系统。
塔釜一个出 纯度， 外一 料由 可以 料的 而另 个出 于
返回相应的塔进行循环加工，这样使得塔的操作 和控制较为灵活，即使进料条件发生改变也可以 得到合格的产品。而 7 塔流程中二甲基二氯硅烷 与一甲基三氯硅烷要在二元塔中实现清晰分割， 并且二甲基二氯硅烷与一甲基三氯硅烷产品纯度 要求分别为 99 9 %与 9 .5%，这就要求进料条件 . 5 相对稳定，对塔的控制要求很严格。但实际上进 料条件并不稳定， 所以对操作和控制的要求更高， 实际生产过程中产品的纯度有一定的波动，不合 格产品的量会增加、 (3 采用 1 塔流程对有机氯硅烷粗单体进行 ) 0 加工的产品纯度高。由于存在沸点介于二甲 基二氯 硅烷与高沸物之间的杂质，杂质与二甲基二氯硅烷 的沸点差更小， 使得分离难度增大。 采用 1 塔流程 0 进行分离和纯化，通过增加优二甲 塔可以有效的去 除二甲基二氯硅烷中的杂质，从而提高二甲 基二氯 硅烷产品纯度。 (4) 两个 1 塔流程中对各塔均容易进行控制 0 与操作， 塔流程中的二元塔不容易控制与操作。 而7 1 2 两种 1 塔流程 1 和2 的能耗对比 0
Pr cess. The tr ns一 t ing l0 column Pr cess syst m had lo讹r consumPtion comPar d with cis一 t ing o a cut o e e cut
10 columns Pr cess system， the equiPment investment was higher. o but
摘 要: 介绍了 有机硅单体分离系 统的3 种工艺流程，即顺式切割的 1 塔流程、 0 反式切割的 1 塔流程和7 塔流 0
程. 并 用化工 程模拟软件As e P u: 进行了 采 过 Pn l 模拟计算， 种工艺流 能 对3 程的 耗做了 对比， 表明: 1 详细 结果 0 塔流 程在能 耗和主产品二甲 基二氛硅烷的收率方面均优于7 塔流程. 两 1 塔流程各有优劣， 种0 顺式切割的1 塔 0
J ‘. 曰 1 4
. 八 0
CH C1 4 2Si
SIC1 4
7U 5月‘ 7 5 6 0 7
C ， J 件 ， ‘ 〕
二 甲基一氯硅烷
一甲基三氯硅烷 二甲基乙氯硅烷
高沸物
C， H汇151 CHJCI， 51 CZ 氏CIZ Si
6 5 ~ 80
目前工业上多采用流化床工艺生产有机硅单 体， 反应在流化床反应器中进行， 随着反应的进行， 催化剂活性逐渐降低，导致反应产物有所变化，以 致反应产物的组成随着生产的进行有所变化。 从表 1可以 看出，混合单体中组分较多，沸点 差距小，并且组分四氯化硅与三甲 基一氯硅烷之间 存在共沸，因此有机氯硅烷单体的分离纯化相当
G ro a Jia China; ， ，lalznou 225300， la g u， r ouP T izhou 乙 ) j VU， n g u ， 艺 J n s 七
n e a d T chnolog ，Tia in Universit ， a in 300072 ，C h in a ) y j n y Tn i j
加工顺序可将有机氯硅烷粗单体精馏分离工艺流程 分为 3 种: 顺式切割的 1 塔流程、反式切割的 1 0 0 塔流程和 7 塔流程。 2.1 顺式切割的 1 塔分离工艺流程 0 顺式切割的 1 塔分离工艺流程如图 1 所示。 0 原料粗单体进入脱高塔，塔顶物料进入脱低塔， 塔釜物料进入高沸物塔; 带有少量一甲基三氯硅 烷的脱低塔塔顶物料进入轻分塔，主要为一甲基 三氯硅烷和二甲基二氯硅烷的脱低塔塔釜物料进 入一甲塔; 一甲塔塔顶出合格的一甲基三氯硅烷 产品，一甲塔塔釜物料进入二甲 塔; 二甲塔塔顶 物料返回一甲塔，主要为二甲基二氯硅烷的二甲 塔塔釜物料进入优二甲塔; 优二甲塔塔顶出合格 的二甲基二氯硅烷产品，优二甲 塔塔釜物料返回 脱高塔; 轻分塔塔顶物料排出系统，其主要为比 一甲基二氯硅烷沸点低的物质，轻分塔塔釜物料 进入含氢塔; 含氢塔塔顶出合格的一甲基二氯硅 烷产品，含氢塔塔釜物料进入共沸塔; 共沸塔塔 顶物料排出系统，共沸塔塔釜物料进入三甲 塔; 三甲 塔塔顶出合格的三甲基一氯硅烷产品，三甲 塔塔釜物料返同脱低塔; 高沸物塔塔顶物料返回 脱高塔，高沸物塔釜物料排出系统。
术壁垒主要存在于单体生产阶段， 工艺复杂、 流程 长、技术含量高、投资大是单体工业的主要特点， 因而单体生产技术水平也直接体现了一个国家有 机硅工业的整体水平。 不管采用何种方法生产有机氯硅烷单体，得 到的均为多组分的混合产物，混合单体的分离与 纯化，在有机硅工业及其投资比例中占有重要的