标准化作业与6S管理
6s标准化管理制度
6s标准化管理制度引言：在当今竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提升效率和质量，以保持竞争优势。
而6S标准化管理制度作为一种有效的管理工具，被广泛应用于各个行业中。
本文将介绍6S标准化管理制度的定义、原则、步骤及实施效果等方面的内容。
第一部分：6S标准化管理制度的定义1.1 6S标准化管理制度的概念6S标准化管理制度是一种源于日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律的六个步骤，旨在创造一个安全、清洁、高效、有序的工作环境，提高工作效率和产品质量。
1.2 6S标准化管理制度的原则- 整理（Sort）：清理工作场所，保留必需的物品，清除无用的杂物。
- 整顿（Set in order）：定义物品的归位，使之有序，方便拿取和归还。
- 清扫（Shine）：保持工作场所干净整洁，预防污垢和故障。
- 清洁（Standardize）：建立清洁标准和作业规范，确保规范执行。
- 素养（Sustain）：培养员工良好的工作习惯和态度，持续改进工作环境。
- 自律（Safety）：确保工作场所安全，遵守相关的安全规定和操作流程。
第二部分：6S标准化管理制度的步骤2.1 整理（Sort）整理是指对工作场所进行有序的分类，清除不必要的物品。
首先，工作人员需要对物品进行分类，分为必需、偶尔使用和无用三类。
然后，清除无用物品，保留必需和偶尔使用的物品，并为每类物品划定明确的归位。
2.2 整顿（Set in order）整顿是指为物品设定明确的归位，使其易于存取。
每个物品都应有其专属的归还位置，员工在使用后应及时将物品归还到指定位置。
此外，归还位置应标明标签或图示，以方便员工识别和归还。
2.3 清扫（Shine）保持工作场所的干净整洁对于提高工作效率和质量至关重要。
清扫步骤包括清除污垢和杂物，保持机器设备的良好状态，并及时处理漏洞和故障。
2.4 清洁（Standardize）清洁是指建立清洁标准和作业规范，以确保规范执行。
车间6S总结
车间6S总结引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，提高车间的效率和质量。
本文将从以下五个方面详细阐述车间6S的实施和总结。
一、整理1.1 整理工具和设备：对车间内的工具和设备进行分类整理，确保每一个工具都有固定的位置，方便使用和管理。
1.2 整理材料和零件：对车间内的材料和零件进行分类整理，清理过期和损坏的物品，减少浪费和混乱。
1.3 整理文档和资料：对车间的文档和资料进行整理和归档，建立清晰的档案管理系统，方便查找和使用。
二、整顿2.1 设立标准作业程序：制定标准作业程序，明确每一个工序的操作步骤和质量要求，确保产品的一致性和稳定性。
2.2 优化生产流程：对车间的生产流程进行分析和改进，消除瓶颈和浪费，提高生产效率和产能。
2.3 管理生产设备：建立设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备的正常运行和生产效率。
三、清扫3.1 清理工作区域：定期清理车间的工作区域，清除垃圾和杂物，保持工作环境整洁和安全。
3.2 清洁设备和工具：定期清洁车间内的设备和工具，防止积尘和污垢对设备和产品质量的影响。
3.3 检查和维护设施：定期检查车间的设施，如照明、通风和消防设备，确保其正常运行和安全性。
四、清洁4.1 清洁生产设备：定期清洁和保养生产设备，确保设备的正常运行和生产效率。
4.2 清洁工作区域：保持车间的工作区域干净整洁，定期清理地面和墙壁，防止灰尘和杂物对产品质量的影响。
4.3 清洁工具和材料：定期清洁和维护工具和材料，确保其正常使用和寿命。
五、素质和安全5.1 培养员工素质：加强员工的培训和教育，提高其技能和素质，增强工作责任感和团队合作精神。
5.2 加强安全意识：加强车间的安全教育和培训，确保员工遵守安全规章制度，预防事故和伤害的发生。
5.3 持续改进和评估：建立持续改进的机制，定期评估车间的运行情况，及时发现问题并采取措施解决。
总结：通过车间6S的实施，可以有效提高车间的效率和质量，减少浪费和错误，提升员工的工作积极性和满意度。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
企业6s标准化管理(通用3篇)
企业6s标准化管理(通用3篇)企业6标准化管理3篇第1篇:企业6标准化管理现场6S管理标准类别办公室(站房)门、窗门扇、窗户玻璃保持明亮干净，无破损有门牌标识墙面没有不要物悬挂墙身贴挂应保持整齐线路横平竖直办公桌非工作状态台面保持干净，无混乱放置现象与正在进行的工作无关的物品应及时归位办公桌玻璃板下所压物品整洁、规范桌、椅、玻璃板、椅套无破损文件柜柜顶、柜底不放置各类杂物更衣柜柜内物品存放整齐，全部分类定置标识柜顶、柜底不放置各类杂物工作鞋、安全帽定点放置清扫工具定位摆放、干净容器内垃圾无溢出物品管理定点物品一一对应有定置图清扫室内无非必须品，地面无烟头、垃圾电脑、电脑桌干净无尘土物品管理桌、椅无随意放置且平稳台面保持干净，无混乱放置现象工具管理工具柜内工器具分类定点放置工具柜标识明确（责任、标识、类别）定点放置工、器具要有明显标识操作台面管理操作按钮开关无缺损操作按钮开关标识明确桌、椅、玻璃板、椅套整洁、无破损各类记录保存整洁且定位，便于取用标识管理桌上物品定点放置室内物品定点放置有定置图操作控制柜标识明确操作控制柜后有对应的标识清扫无非必须品干净无尘土、垃圾门、窗、钢柱墙面门扇（门框）、窗户玻璃保持明亮干净，无破损有门牌标识，且符合公司统一标识电器开关处于安全状态，标识明确柱体、墙体无明显缺陷，无非必须品悬挂墙上悬挂物整齐、规范柱体、墙体周围无无破损、变形的包装物所有张贴物张贴规范、整齐，无变形或掉落现象地面各角落处无随意放置非必须物品地面放置物整齐、有责任标识地面无较严重坑、洞、突出物，合理修缮，较平整地面各类画线不得被物品占压凡易倾倒、滚动或对地面造成污染的物品要用规范的货架、托架（或胶皮等衬垫物）进行存放各类不得直接放在地面上，要有支垫地面各个区域无垃圾、积土、油污等通道作业现场必须有明确的行走（安全）通道各类不同物料存放区有交叉或不能直接取用时须有明确的行走通道通道畅通、无占道作业（特殊占道有标识）通道干净，无非必须品电气设备设施照明齐全、灯亮各控制开关标识明确电器设备设施无裸露电器设备备用、在用、检修状态标识分明配电柜标识明确，配电柜前后标识一致配电盘、配电箱表面整洁、无不要物，无缺损开关开关、手柄、应急用品等设置、放位无操作、取用不方便现象工具柜/货架工具柜/架标识明确（名称、类别、责任、层号等）工具柜/架内物品分类定置存放，物品摆放整齐工具柜/架内物品定点放置（形迹或标识出）工具柜内无非必需品日常工器具工器具均采用行迹或定容等唯一确定的方法放置随手使用的工具有存放的架、台、车，无随意放置现象不同类别、规格工器具不混放电动工具、设施存放位置要标识明确线路缠绕、放置方法要规范，不随意较大移动工具要有定点、定位区域标示放置方法、线路连接要规范清洁用具定点放置、标识制作专用构架、放置整洁有序灭火器定置、标识明确方便取用，无过期现象定置标识管理设置区域物流定置管理图所有工器具、物品要定置标识标识要贴挂整齐，规格等有规范要求，无破烂、变形等不规范标识标识内容要能准确反映实际设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖警示、警告标志要醒目、实用通道、警示、区域必须有明确的标示线所有标示线画线要认真、规范，符合标准要求无无用标示线目视管理防碰撞、突出、坑洼处用斑马线（反光条）进行标示转动、防护等部位使用警示色标进行标示其他物品的标示色别符合标准要求禁止占用区域用红白斑马线（反光条）予以标示待修、废品、故障品采用红色标识维修加工中、半成品物件用白色标识合格品用绿色标识常移动物品用黄色虚线标识看板管理按照要求设置看板看板本身干净、整洁、无破损看板内容反映动态的管理状况看板信息及时填写看板悬挂规范、无歪斜围挡、标识现场物料存放区需明确画出或采用围挡等明确标示区域名称准确标识由于检修或改造等特殊原因存放在现场的备品、备件要合理圈围/围挡、标示物料管理现场临时放置物品要存放于指定区域各类箱斗、容器等现场所需物件放置整齐有序放置于规定的区域内，无混放存放安全，无过高或倾斜工作现场根据现场实际有明确安全的区域生产线上无掉落的零部件区域线划分明确、清晰区域标识明确临时物品不能随处放置，应放入暂放区，标识明确工作场所内存放的备品、备件、材料要对其的状态进行准确标识，防止混淆各类阀门标识清楚日常使用工具、大型物件等有专用存放架或容器现场不良品、废料、垃圾、边脚料存放数量适当设备干净无积尘护栏、护罩、踏板、孔洞、地面等处无安全隐患，防护齐全警示标牌齐全、规范设置区域平面物流定置管理图定置管理图与现场对应检修现场设置检修现场平面定置管理图，明确划分暂存、新备件、留用件、工器具等的存放区域检修现场工器具、材料、备件分类摆放整齐，做到取用快捷方便，提高效率和质量新备件、材料有包装防护和分拆措施，保证功能精度作业现场要保持动态整洁，每项作业完毕后要及时清理针对带油污的备品备件要做好防护措施，不落地，防止二次污染对检修过程中拆卸后留下的孔洞等危险源点要有防护措施或者明显的警示检修施工结束后，要对现场废弃物彻底清理，恢复现场，做到工完料尽现场清，保持检修前环境库房库内存放物品放置合理，有定置图，无混放现象有周转区，且区域标识明确无摆放不安全现象物品有安全存量管理，标识明确照明良好卡面记录与实际相符货架干净无尘货物标识包括架－层－位标识卡片填写认真、卡面整洁所有物品按区域定位(层号、架号、位号)物品存放于定位区内，无压线和超出物品陈列整齐、规范，无随意摆放现象散放或异形物有合理存放容器特殊物件或需包装物件按标准保存循环/周转使用物品有明显的安全警戒，标明进货批次遵循五五、十十（或七七、六六等）摆放原则零箱物标识明确只占用合适空间，无凌乱摆放现象区域、帐、物相符，一一对应保洁设备上各种设施完善，无缺损、破损现象设备上各类防护罩完好无破损电器设备无裸露设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖配电盘、箱表面整洁、无不要物，无缺损开关及孔洞设备上无积尘、油污、机光马达亮设备点检工器具摆放定置定位，无随意放置现象生产区域设备点检设备点检看板保持清晰、整洁设备点检看板无歪斜，便于查看明确设备点检的项目、周期、判别标准、责任人对关键旋转振动体的螺栓、螺母松紧状态进行标示，以便于及时发现问题、进行处理对重点给油部位进行标示，注明给油周期、给油时间、下次给油时间对仪表进行上、下限范围标示，使允许范围一目了然，便于点检对点检出、且不能及时处理的设备隐患进行挂牌，处理完后由专职点检员撤掉设备无跑、冒、滴、漏现象根据生产需求确实需要定期滴、漏的要有必要的接装措施引入地沟等区域运行区域设备点检对仪表进行上、下限标示，使允许范围一目了然共用公共器具、防护用品同统一保管，且存放合理设备、设施所附铭牌、观察孔等要清晰、显示准确在现场明确标识出设备的的点检路线、点检部位等；（可以在现场做看板，利用示意图，明确点检路线、点检部位、点检标准等）设备点检表就近存放，方便取用设备巡检点检表内容清晰，判断基准具有唯一性设备工况明确标示设备管道介质流向标示清楚厂房内外线路厂房内外墙无废弃不用的电线、电缆厂房内外墙电线电缆上无无用物建筑物周围的电线电缆水平方向整齐敷设，斜拉的电线电缆角度不超过25度，而且固定牢靠；临时敷设的电线电缆应符合要求，无私拉乱接；厂房照明线路应水平或垂直敷设，穿越生产线的线路应穿管或走电缆桥架敷设；所有的接地线应连接可靠，符合施工设计要求；临时施工使用的电气设备，接地线安装牢固，露天电气设备须设置防雨、水设施。
6S管理理论概述
持续改进。
6S管理的含义
规范的作用
1 • 固化整理、整顿、清洁所取得的成果 2 • 可使零散的工作变得有序、可持续 3 • 防范或避免同类问题的再次出现 4 • 改良医疗行为，确保质量与安全
6S管理的含义
规范的推行步骤:
1 • 推行目视化管理（一目了然、一看便知）； 2 • 推行6S管理工作制度化（明确标准、实施方法）； 3 • 推行6S管理分区清洁责任表（人人参与、责任到人）； 4 • 推行6S管理日常考核表（清单管理、逐项考核）； 5 • 推行重点设备点检表（精心维养、按序检查）； 6 • 推行消防器材点检表（维护状态，随时取用）等。
6S管理的含义
整顿三步骤
分析现状
• 取放物品时间长原因在于物品在哪里？叫什么？ 找出问题，对 症下药。关键是摆放最低限度的必需物品。
物品分类
• 制定标准和规范，确定物品的名称，并标识物品的名称等。关 键是要正确地判断出是个人还 是集体物品。
决定储存方法（即场所、方法、标识
• 确定放置场所，例如在岗位上的哪一个位置比 较方便？
6S管理的起源
• 5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、 方法、环境等生产要素进行有效管理的一种活动, 它提出的目标简单、明确, 就是要为员工创造一个 干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间 环境, 并通过5S管理活动的实施, 最终提升人的品 质, 为企业造就一个高素质的优秀群体。
6S管理的起源
看板管理法
颜色管理法 识别管理法 定置管理法 ……
6S管理推行工具
定置管理法
以物品在场所的科学定置为前提, 以完整 的信息系统为媒介, 以实现人和物品有效 结合为目标, 通过对生产现场的整理、整 顿, 把生产中不需要的物品清除掉, 把需 要的物品放在规定的位置上, 使其随手可 得, 从而促进生产现场管理文明化、科学 化, 达到高效生产、优质生产、安全生产 的目的。
宝钢集团6s管理制度
宝钢集团6s管理制度宝钢集团是中国最大的钢铁生产企业之一，为了提高生产效率和管理水平，宝钢集团引入了6S管理制度。
6S管理制度是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养（培训）和标准化为核心内容的管理方法，旨在通过规范和改善工作环境和作业流程，提升企业的管理效能。
下面将详细介绍宝钢集团的6S管理制度。
首先，整理（Seiri）是指将工作场所内的物品进行分类、筛选和归纳，去除无用物品。
通过整理，可以有效减少工作环境的混乱和杂乱，提高工作效率。
宝钢集团要求员工定期清理工作区域，确保工作区域整洁有序。
其次，整顿（Seiton）是指将工作区域内的物品进行规划和布置，使之易于取用。
宝钢集团要求员工将工作区域内的物品放置在固定的位置，并进行标识，提高工作效率和安全性。
第三，清扫（Seiso）是指定期进行工作区域的清洁和保养。
宝钢集团注重工作区域的清洁和整洁，要求员工每日进行清扫和巡视，确保工作环境的卫生和安全，并营造良好的工作氛围。
第四，清洁（Seiketsu）是指要保持工作环境的清洁和整洁。
宝钢集团要求员工养成良好的卫生习惯，定期对工作区域进行清洁，并定期检查和维护设备，确保生产环境的清洁和安全。
第五，素养（Shitsuke）是指员工的教育和培训，提高自身的管理素质和技能水平。
宝钢集团通过举办各类培训班，培养员工的意识和能力，提高员工的素质和技能。
最后，标准化（Standardize）是指为各项6S活动的实施建立标准和规范。
宝钢集团通过制定各项管理规程和作业指导书，确保各项6S活动的有序进行，增强管理效能。
总结起来，宝钢集团的6S管理制度通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和标准化等六个步骤，提高了工作环境的整洁、安全和效率。
该制度的实施，不仅使员工养成良好的工作习惯和素质，也提高了工作效率和生产质量。
通过6S管理制度的引入，宝钢集团不断改进和提升自身的管理水平，为公司的可持续发展提供了有力的支撑。
工程施工6s
工程施工6s随着社会经济的发展和科技的进步，各行业对于质量管理和安全管理的要求越来越高。
作为建筑行业中重要的管理方法之一，6S管理在施工工程中发挥着重要作用。
本文将从什么是6S管理、6S管理的重要性、6S管理的实施步骤以及6S管理的效果等方面进行探讨。
一、什么是6S管理6S管理是源自于日本的一种工作环境整理和管理方法，它是在5S管理基础上增加了“安全”这一要素。
6S管理的六个原则分别是整理、整顿、清扫、清洁、标准化和安全。
通过这六项原则的贯彻执行，企业可以有效地提高工作效率，降低生产成本，改善员工的工作环境和生活质量，提升企业形象，实现经济效益和社会效益的良性循环。
二、6S管理的重要性1.提高工作效率。
通过整理、整顿等步骤，可以减少工作中的浪费，提高工作效率。
2.改善工作环境。
对工作场所进行清扫、清洁，可以提升员工的工作积极性和幸福感。
3.降低生产成本。
通过整理、整顿等步骤，可以减少不必要的材料浪费，降低生产成本。
4.提升企业形象。
具备整洁、规范的工作环境，可以提升企业的形象和声誉，吸引更多的客户。
5.保障员工安全。
6S管理中的“安全”原则是最重要的，通过制定安全标准、加强安全意识培训等方式，可以保障员工的安全。
6.实现经济效益和社会效益的双赢。
通过6S管理的实施，可以实现经济效益和社会效益的双赢，取得可持续发展。
三、6S管理的实施步骤1.整理。
整理是指清除工作环境中的垃圾和不必要的物品，保持工作环境的整洁和有序。
2.整顿。
整顿是指优化工作流程，使得工作流程更加高效和顺畅，减少不必要的浪费。
3.清扫。
清扫是指定期对工作环境进行清扫，保持环境的清洁和卫生。
4.清洁。
清洁是指对工作设备、工作区域进行清洁，保持设备的良好状态。
5.标准化。
标准化是指建立并贯彻执行一系列的标准化作业程序，确保每个环节都按照规定的流程进行。
6.安全。
安全是6S管理的核心要素，企业必须重视员工的安全教育和设施的安全保障，保障员工的安全和健康。
作业现场6s管理的内容
作业现场6s管理的内容作业现场6s管理的内容作业现场6s管理是一种有效的管理方法，它可以帮助企业提高工作效率、降低成本、提高质量、保障安全。
本文将从以下几个方面详细介绍作业现场6s管理的内容。
一、6s管理的概述1.1 6s的含义6s是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清除（Seiketsu）、标准化（Shitsuke）和素养（Safely）这六个日语单词的首字母缩写。
其含义为：整理杂物，整顿工具，清洁环境，清除污垢，标准化流程和素养培育。
1.2 6s管理的目标6s管理旨在通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清除、标准化和素养培育等活动，改善工作环境，提高生产效率和品质水平，并达到以下目标：(1) 提高生产效率和品质水平；(2) 降低成本；(3) 减少浪费；(4) 提升员工素质。
二、各项活动的具体内容2.1 整理（Seiri）整理是指将不必要的物品和设备清理出工作场所，只留下必要的物品和设备。
具体内容包括：(1) 对杂乱无章的工作场所进行检查，将不必要的物品和设备清理出来；(2) 根据使用频率和价值等因素，对剩余的物品和设备进行分类；(3) 根据分类结果，制定合理的存放位置。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行布局调整，使得各种物品和设备能够更加方便地使用。
具体内容包括：(1) 对存放位置进行优化调整；(2) 对存放方式进行规范化管理；(3) 制定标准化操作流程。
2.3 清洁（Seiso）清洁是指对工作场所进行定期保洁，保持环境干净、整洁、卫生。
具体内容包括：(1) 定期对工作场所进行保洁；(2) 定期对设备、机器等进行清洗、保养；(3) 建立环境卫生管理制度。
2.4 清除（Seiketsu）清除是指通过标准化管理，确保各项活动按照规范执行，避免出现不合适的行为或操作。
具体内容包括：(1) 制定标准化管理制度；(2) 对员工进行培训，确保其能够按照规范执行工作；(3) 对工作场所进行定期检查，发现问题及时处理。
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生产作业与6S管理
• 本公司根据现实情况将生产作业改善作为 企业管理的首要环节，并借助6S的推动来 促进生产品质和效率的提升。 • 现分别就生产作业和6S管理来解说分析。 • 生产：通过人员的劳动运用工具设备将某 些资源转化为产品的过程。
修身齐家治国平天下；陋室 不扫何以打天下
勿以恶小而为之，勿以善小而不为
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标准化作业
• 标准化：形成制度和规范并严格遵照执行 • ISO国际标准化组织 • 标准化作业的相关内容：
1。标准化的质量管理体系IS09001和QS标准 2。作业指导书、机台设备操作规程、工艺指导 书、标准样、质量检验试验检测标准 3。作业记录：生产报表，过程质量控制自检与 成品抽检表，品质异常报告，品质检验报告，机 台设备检修记录。
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安全生产、预防为主
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标准化作业与6S管理的意义
• • • • • • • 一、对个人成长和发展的意义： 提升了个人的知识技能 有利于适应社会发展的需要 使工作更轻松，环境更美好，身心更舒适 有利于良好生活习惯工作习惯的养成 增强了自已的竞争实力和就业能力 撑握了基本的管理技能，有利于升迁发展
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上世纪八十年代靠勇气，九十年代靠关系，现在则必须靠知识和能力。 阿里巴巴—马云
• 比尔盖茨：人们都喜欢看电视剧，但你不 要看，那并不是你的生活。只要在公司工 作，你是无暇看电视剧的。（奉劝你不要 看，否则你走上看电视连续剧之路，而且 看得津津有味，那你将失去成功的资格）。 • 3 . 你只是中学毕业，通常不会成为CEO， 直到你把CEO职位拿到手为止。（直到此 时，人们才不会介意你只是中学毕业）。
清洁
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勿以恶小而为之，勿以善小而不为
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18Βιβλιοθήκη 修身齐家治国平天下；陋室 不扫何以打天下
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6S—素养
素养
通过日常生活工作细节，提高全员文明礼 貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守 规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠 素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、 遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才 能养成良好的习惯。 实施要领： 1.服装、 仪容、文明言行 2.共同遵守的有关规则、规 定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S 教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、 礼貌运动等）
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世界级的企业从5S细节开始
• • • • 社会贡献、创造财富和就业机会 培养人才 企业文化团队精神 做大做强做久，百年企业从此开始
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成功企业与个人
• 松下的品质是用每个细小的动作铸成的 • 海尔总裁张瑞敏最初治理企业的第一条制度是 “禁止在车间大小便” • 华为是中国高科技的代表，是中国民营企业的代 表，是中国最赚钱的企业之一，华为的创始人任 正菲出身军人，他是用军人的纪律来管理企业的。 • 李嘉诚：长江取名基于长江不择细流的道理，因 为你要有这样豁达的胸襟，然后你才可以容纳细 流，没有小的支流，又怎能成长江？
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生产五要素
人员 机台 物料 环境 方法
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生产过程控制
• • • • • 生产过程控制的重点在保证品质； 保证品质的关键是按标准正确作业； 实现标准化作业靠的是良好习惯； 养成良好习惯要从6S作起 针对生产五要素在生产过程控制中所采取 的方法策略措施活动就是生产管理
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今天的优秀员工明天的成功人士
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标准化作业与6S管理的意义
• • • • • • 二、对企业管理和发展的意义 提高效率 保证品质 降低成本 迎得客户订单，与大企业外资企业打交道 树立企业形象
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6S—整理
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时 间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困 难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处 置。 实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面 检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和 “不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场 所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用 量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6. 每日自我检查
修身齐家治国平天下；陋室 不扫何以打天下
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5S的起源沿革
• 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产 要素进行有效[1]的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生 产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养， 从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的 著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此 掀起了5S的热潮。 • 5S的发展 • 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 •
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标准化做业的精要
• 标准化作业：标准方法、标准动作、标准 行为加长期持续不断的坚持。 • ISO精神：写我所做，做我所写，证明给自 己看。 • 每时每刻做正确的事情，一次就把事情做 好。 • 实现标准化作业制度是前提，纪律是保障， 监督是关键。
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6S管理运动
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6S标准
• 本公司目前推行的6S： 整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁 （Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety） 整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要 的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严 格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误 送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一 些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既 占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、 量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞 的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物 占据而减少使用价值。
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6S—清扫、清洁
清扫
★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干 净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职 场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工 业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要 领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除， 清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫 基准，作为规范 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻 执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执 行 4.主管经常带头巡查，以表重视
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标准化作业与6S管理意义
• 成功从此开始，陋室不扫则无以扫天下。 • 不积细流无以成江海，不做小事成不了大 事。不做好工作和6S就做不好管理和企业 家。 • 成功法则就是简单的事情重复做，平凡的 事情天天坚持做。 • 人人可以成功，成功不分先后，成功从马 上行动开始。
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修身齐家治国平天下；陋室 不扫何以打天下
修身齐家治国平天下；陋室 不扫何以打天下
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6S —安全
安全：即：safety,，是一个相对的概念。即不存在
没有危害人类身体或精神上的危害风险。 对于一个组织，经过风险评价，确定了不可接受的 风险，那么它就要采取措施将不可接受的风险降 低至可容许的程度，使得人们避免受到不可接受 风险的伤害，随组织可容许风险标准的提高，安 全的相对程度也在提高。 通过整理整顿清扫清洁（4S）活动逐步消除工作中 现有的或潜在的危害因素。
生产作业与6S管理 培训课程
课程设计：彭宏云 培训课时：二小时