装夹

Y Amax Amin
Dmax d min Dmin d max TD Td 2 2 2 2
基准位移误差示例：心轴垂直放置
Y Amax Amin TD Td X min
② 基准不重合误差
定位基准和工序基准不重合而造成 的加工误差，称为基准不重合误差，用 B表示。
1、各种定位方式限制的自由度分析 2、定位误差计算 3、夹紧力方向、作用点合理性分析
什么是过定位？试分析图中的定位元件分别 限制了哪些自由度？是否合理？如何改进？
根据六点定位原理分析图中各定位方 案的定位元件所限制的自由度。
套类零件铣槽时，其工序尺寸有三种 标注方法，如下图所示，定位销为水平放 置，试分别计算工序尺寸H1、H2、H3的定 位误差。
（a）选内圆不加工面为粗 基准（三爪反撑）
（b）选外圆为粗基准
（2）加工余量合理分配原则 应该根据加工余量最小的表面找正， 防止因位置偏移而造成余量太少的部位 加工不出来。
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀， 应选择重要加工面为粗基准。
（4）不重复 使用原则
（5）便于工 件装夹原则
互为基准示例 1—卡盘 2—滚柱 3—齿轮
（5）便于装夹原则
所选精基准应能保证工件定位 准确稳定，装夹方便可靠，夹具结 构简单适用，操作方便灵活。同时， 定位基准应有足够大的接触面积， 以承受较大的切削力。
3.4 常见定位方式及定位元件
（4）工件以一面两孔定位 削边销与孔 的最小配合 间隙：
第3章 数控加工中工件的定位与装夹
一、学习目标 •了解机床夹具的功能、种类及特点。 •掌握六点定位的基本原理及应用。 •掌握粗、精基准的选择原则。 •掌握常见定位方式、定位元件及所限制的 自由度数。 •理解定位误差的计算方法。 •掌握夹紧装置应具备的基本要求和夹紧力 方向、作用点的选择原则。
二、教学重点 1、六点定位原理（3.2.1） 2、六点定位原理的应用（3.2.2）
② 工件以圆孔定位 定位误差与工件圆孔的制造精 度、定位元件的放置形式、工件圆 孔与定位元件的配合性质和工序基 准与定位基准是否重合等因素密切 相关。
③ 工件以外圆在V形块上定位
h1定位误差？
Y oo1 Td 2 sin

2
△B=0（基准重合）
D Y Td 2不重合误差并不 是在任何情况下都存在，当定位基准 与工序基准重合时，B =0；当基准无 变动时，Y =0。
定位误差只产生在用调整法加工一批 工件的条件下，采用试切法加工，不存 在定位误差。
（3）几种典型定位方式的定位误差
① 工件以平面定位 定位误差主要是有基准不重合 误差引起的，一般不计算基准位移 误差。
y
长轴大平面定位
z
限 制 P
限制 y z
x
x
y z
y 短轴、大平面定位
z
限 制
限制 y z y z
x
x
y 长轴、小平面定位
3.2.3 定位与夹紧的关系
3.3 定位基准的选择原则
3.3.1 粗基准的选择原则
（1）相互位置要求原则 选取与加工表面相互位置精度要求 较高的不加工表面作为粗基准，以保证 不加工表面与加工表面的位置要求。
2
h2定位误差？
Y oo1 Td 2 sin

2
Td B 2
Td D Y B 2 2 sin 2 Td
h3定位误差？
Y oo1 Td 2 sin

2
Td B 2
Td D Y B 2 2 sin 2 Td
（3）自为基准原则
精加工或光整加工工序要求余量小而均 匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为 自为基准原则。
1—磁力表座；2—百分表；3—床身；4—垫铁
（4）互为基准原则
为使各加工表面之间具有较高的位 置精度，或为使加工表面具有均匀的加 工余量，可采取两个加工表面互为基准 反复加工的方法，称为互为基准原则。
3、定位基准的选择原则（3.3） 4、常见定位方式及定位元件（3.4）
5、工件的夹紧（3.6）
三、教学难点
•定位误差（3.5） 四、考核点
1、常用定位元件限制的自由度数目 2、粗、精基准的选择原则 3、定位误差概念 4、夹紧装置基本要求 5、夹紧力方向、作用点选择
五、作业安排 安排2学时习题课，内容如下：
3.2.2 六点定位原理的应用
① 完全定位——工件的六个自 由度全部被夹具中的定位元件所限 制，而在夹具中占有完全确定的唯 一位置，称为完全定位。
z
P N
Aa
x
b
Bb
M
y
② 不完全定位——根据工件 加工表面的不同加工要求，定位支 承点的数目可以少于六个。
五点定位示例
③ 欠定位
如工件定位的实际支承点数目少 于理论上应予限制的自由度数，不能 满足加工要求，称为欠定位。
第三章主要内容讲解
3.2 工件的定位
3.2.1 六点定位原理 定位基准——工件上用于定位的表面
就是确定工件位置的基准，称为定位 基准。以内外、圆柱面，内外圆锥面 定位时，其中心线为定位基准。
z
y
x
z x
y
六点定位原理——定位的任务 是限制工件的自由度，通常用 一个支承点来限制工件的一个 自由度，用合理分布的六个支 承点来限制工件的六个自由度， 使工件在夹具中的位置完全确 定。
位基准的最大位置变动量。
B的大小等于工序基准相对于定
基准不重合误差示例：尺寸A
B =2L
（2）定位误差的计算方法
① 分别计算Y 、B ② 工序基准不在定位面上：D =Y +B
③ 工序基准在定位面上：D =|Y±B|
当基准位移和基准不重合误差引起 的加工尺寸变化方向相同时，取“+”号； 反之取“-”号。
3.3.2 精基准的选择原则
（1）基准重合原则 选择加工表面的设计基准为定位基准。
TA Amax Amin Cmax Bmin (Cmin Bmax ) TB Tc
（2）基准统一原则
同一零件的多道工序尽可能选择同 一个定位基准，称为基准统一原则。 保证各加工表面间的相互位置精度， 简化夹具设计与制造工作，降低成本， 缩短生产准备周期。
X min b(TD Td ) D
3.5 定位误差
（1）定位误差的概念与类型 因工件在夹具上定位不准而造 成的加工误差，称为定位误差。包 括基准位移误差和基准不重合误差 两种类型。
① 基准位移误差
定位基准相对于其理想位置的最 大变动量，称为基准位移误差，用Y 表示。
基准位移误差示例：心轴水平放置
④ 过定位——工件的一个或几个 自由度被不同的定位元件重复限制的定 位称为过定位。 要具体情况具体分析： 当过定位导致工件或定位元件变形， 影响加工精度时，应该严禁采用。但当 过定位并不影响加工精度，反而对提高 加工精度有利时，也可以采用。
限 制 P
z 限制 y z y z
x
y z
x