电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
电机定子转子片套冲级模具设计
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言...............................................................................................- 1 -1.1 概述........................................................................................................................ - 1 -1.2 冲压技术的进步.................................................................................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状................................................................................................ - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术 .................................................................................. - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题.................................................................... - 5 -1.6 课题创新................................................................................................................ - 6 - 第二章零件的工艺分析.............................................................................................................- 7 -2.1 冲件尺寸.................................................................................................................. - 7 -2.2 工件材料分析.......................................................................................................... - 8 -2.3 工件结构分析.......................................................................................................... - 8 -2.4 工件精度分析.......................................................................................................... - 8 -2.5 确定工艺方案.......................................................................................................... - 8 -2.6 排样...................................................................................................................... - 9 -2.6.1 排样方案分析................................................................................................ - 9 -2.6.2 计算条料宽度.............................................................................................. - 10 -2.6.3 确定步距...................................................................................................... - 10 -2.6.4 材料利用率.................................................................................................. - 10 - 第三章冲压工艺计算...................................................................................................... - 12 -3.1 冲压力计算............................................................................................................ - 12 -3.1.1 冲裁力计算.................................................................................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算................................................................................................ - 13 -3.1.3 冲压总力...................................................................................................... - 13 -3.2 压力中心计算........................................................................................................ - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差.................................................................................... - 14 - 第四章模具结构形式的选择 .............................................................................................- 22 -4.1 模具类型及选择.................................................................................................. - 22 -4.2 卸料装置.............................................................................................................. - 22 -4.3 定位装置及精度.................................................................................................. - 23 -4.4 导料装置.............................................................................................................. - 23 -第五章主要零部件设计 ........................................................................................................- 25 -5.1 凹模的设计............................................................................................................ - 25 -5.1.1 凹模的结构.................................................................................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算 ...................................................................................... - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................................................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................................................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................................................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.................................................................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸.................................................. - 26 -5.1.8 螺孔间距[1]................................................................................................... - 26 -5.2 凸模的设计.......................................................................................................... - 26 -5.2.1 凸模的长度................................................................................................ - 26 -5.2.2 凸模的材料.................................................................................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.................................................................................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................................................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计.................................................................................................... - 27 -5.4 卸料板设计............................................................................................................ - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙.................................................................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸................................................................................................ - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度.................................................................................... - 28 -5.5 导料和承料装置.................................................................................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸.............................................................................................. - 29 -5.5.2 承料板.......................................................................................................... - 30 -5.6 模柄设计................................................................................................................ - 30 -5.6.1 模柄结构...................................................................................................... - 30 -5.6.2 模柄尺寸...................................................................................................... - 31 -5.7 卸料弹簧的设计.................................................................................................... - 31 -5.8 紧固件.................................................................................................................. - 32 -5.9 凹模固定板............................................................................................................ - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用............................................................................... - 34 -5.10.1 模架设计.................................................................................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计........................................................................................ - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]..................................................................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计............................................................................ - 36 - 第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数 ........................................................- 38 -6.1 冲压设备的选定.................................................................................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................................................... 错误！未定义书签。
爪极型步进电机内部结构
爪极型步进电机内部结构爪极型步进电机是一种常见的步进电机类型，其内部结构设计独特，具有较高的精度和稳定性。
本文将详细介绍爪极型步进电机的内部结构。
一、定子结构爪极型步进电机的定子结构主要包括定子铁心、定子线圈和定子槽。
定子铁心是由硅钢片叠压而成，具有较高的磁导率和低的磁滞损耗。
定子线圈则是由导电材料绕制而成，通常采用高纯度的铜线，以提高电流传输效率。
定子槽则是安装定子线圈的位置，槽的形状和数量会影响步进电机的性能。
二、转子结构爪极型步进电机的转子结构主要包括转子铁心和转子磁极。
转子铁心和定子铁心类似，都是由硅钢片叠压而成，但转子铁心的形状与定子铁心有所不同。
转子磁极是通过磁性材料制成，通常采用永磁材料或电磁铁，用于产生磁场以实现转子的旋转运动。
三、爪极结构爪极型步进电机的名称来源于其特殊的爪极结构。
爪极是定子和转子之间的连接件，用于传递力矩和转动力。
爪极的形状可以根据实际需求进行设计，常见的有直爪和弯爪两种形式。
直爪结构简单，适用于低载荷和低速应用；而弯爪结构则具有较高的刚度和扭转角度，适用于高载荷和高速应用。
四、传感器结构为了提高步进电机的控制精度和稳定性，常常在爪极型步进电机中加入传感器结构，用于检测转子的位置和运动状态。
常见的传感器包括霍尔元件、光电传感器等，通过与转子上的标志物相互作用，可以实时监测转子的位置信息，并根据需要进行调整和控制。
五、驱动电路爪极型步进电机的内部结构还包括驱动电路，用于控制电机的转动和运动。
驱动电路通常由逻辑电路和功率电路组成，逻辑电路负责接收和处理控制信号，将其转化为适合步进电机驱动的信号；功率电路则负责为步进电机提供足够的电流和电压，以实现电机的正常运转。
爪极型步进电机的内部结构包括定子结构、转子结构、爪极结构、传感器结构和驱动电路。
这些结构相互协作，使得步进电机能够实现精确的旋转运动。
掌握了步进电机的内部结构，可以更好地理解其工作原理和应用特点，为实际应用和故障排查提供参考和指导。
电动机定子铁芯冲压模具设计
JIU JIANG UNIVERSITY毕业论文（设计）题目电动机定子铁芯冲压模具设计英文题目Design of Motor stator core stampingDie院系机械与材料工程学院专业机械设计制造及其自动化姓名年级2011级（机A0731）指导教师二零一一年五月摘要随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工已成为机械制造也中先进高效的加工方法之一，其应用范围十分广泛，不仅可以加工金属材料，而且可以加工非金属材料，在现代制造业如汽车，拖拉机，农业机械，电机，电器，仪表，化工，玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
本文简单介绍了冲压模具的概念、基本特点、现状及发展方向，阐述了冲压模具的设计原理，并介绍了冲压模具的一般设计流程。
在模具设计过程中，首先通过对定子冲压片做工艺性分析，确定冲压工艺方案，初步确定模具的结构型式，进行凸、凹模刃口尺寸计算，对模具零部件的设计及选用，完成了定子冲压片冲压模具的设计。
在本文的设计过程中，主要详细介绍了本产品冲压工艺方案的分析确定、模具刃口尺寸的计算方法，以及模具非标准零部件的设计计算和标准零部件的设计及选用。
最后，通过计算机辅助设计软件，完成了定子冲压片的模具设计，绘制了定子冲压模具的总装图和模具的主要零部件图，并对主要零部件进行加工工艺的分析设计，最后还对本套模具进行装配设计，完成了该模具设计的一整套流程。
【关键词】模具设计；工艺性分析；模具工艺方案论证；工艺计算；制造工艺AbstractWith the continuous progress of science and technology and the rapid development of industrial production, Stamping processing has become one of the advanced and efficient processing methods, whose application scope is very extensive. Not only can processes metal materials, but also non-metallic material, Stamping processing has becoming more and more important role in modern manufacturing industry such as automotive, tractors, agricultural machinery, motor, electric appliances, instruments, chemical, toys and daily production. This paper briefly introduced the stamping mould concept, basic characteristics, current situation and development direction, and also introduced the design principle of stamping mould, and general design process of stamping mould.In the design process, through anglicizing the process of stator, the structure of mold is determined tentatively. Convex and concave-edge size is calculated; the mold parts are designed and selected. At last, the design of the stator stamping die were completed. In the design process, mainly introduces to identify the product of stamping process program analysis, the calculation method of blade size mold and die non-standard parts design calculation and standard parts design and choose. Finally, through computer aided design software, completed the stator stamping mold design, draw a floor drain stamping mold assembly and the main parts drawing to carry on the processing technology of main componentanalysis and design, and finally designed this set of mold assembly , completed the mold design set of processes.【Key words】Mold design ；usability analysis；mould process scheme comparison；process calculation；manufacturingprocess目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)前言 (1)第1章绪论 (2)1.1 冲压的概念、特点 (2)1.2 冲压技术的现状及发展方向 (3)1.3 冲压的基本工序及模具结构 (5)第2章冲压模具的设计 (7)2.1 零件的工艺性分析 (7)2.2 冲压工艺方案的确定 (8)2.3 模具结构式的初步确定 (9)2.4 主要设计计算 (12)2.5 主要零部件的设计计算与选 (18)2.6 绘制模具总装图和模具零部件图（附图） (22)2.7 小结 (22)第3章冲压模具主要零件的加工工艺设计及模具装配分析 (22)3.1冲压模具主要零件的加工工艺设计 (22)3.2模具装配分析 (23)结束语 (26)参考文献 (27)致谢 (28)前言现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
18D i e and M oul d Technol ogy N05．2008文章编号：1001—4934(2008)05—0018—03电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造陈展(广州市高级技工学校，广东广州510410)摘要：针对电机定子铁心硅钢片的工艺特点，在分析级进模具与落料模具优缺点的基础上，设计了一套有弹性卸料装置的精密落料模；并介绍了该模具的结构特点、设计思路以及制造中应注意的问题。
关键词：定子铁心；硅钢片；落料模；模具结构中图分类号：TG386．2文献标识码：BA bst r ac t：A cc or di ng t o t he t echni cal charact er i s t i cs of m ot or s t at or co r e m ad e of s i l i con—s t e el pl at e，a s et of pr eci s e bl anki ng di e w i t h a f l exi b l e s t r i p per w as de si gne d t hr ough ana l y-zi ng t he adva nt a ge s a nd di sadvant age s of bo t h pr ogr e s s i ve di e a nd bl anki ng di e．T he char ac-t e ri st i c s of t he di e s t r uct ur e，t he des i gn i deas a nd m a t t er s ne e d at t en t i on i n t he m anu f act u ri ng pr oc es s w e r e al l i nt roduced．K e yw or ds：st at or cor e；s i l i con—s t eel pl a t e；b l anki ng di e；di e s t r uct ur e0引言电动机定子的作用是用来产生磁场和作电动机的机械支撑。
电动机定子铁芯冲压模具设计
Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计一、产品零件的工艺分析零件简图该电动机定子铁芯的材料为电工硅钢片D21，钢板厚度0.50mm，具有良好的冲裁性能。
零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成。
对于冲小孔Φ5，冲复杂圆孔Φ80，按照冲压手册一般冲孔模对该材料（钢 <400MPa）可以冲压的最小的孔径为d≧t=0.5mm，因而小孔符合工艺要求。
最小孔边距为b=3.5mm≧t，因而符合孔边距工艺要求，以上分析均符合冲裁工艺要求。
由表1、2 查出冲裁件内外所能达到的经济精度为IT11，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6，对于孔心距公差为±0.1，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标准、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次成形。
二、模具类型的确定常见的模具形式可分为单工序模、复合模和级进模三种。
确定模具形式，应以冲裁工件的要求、生产批量、模具加工条件为主要依据。
4冲压生产批量与合理模具形式见表3 ，单工序模、级进模和复合模的比较见表通过以上关系比较，此工件是大批量生产，故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成行。
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。
在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。
复合模具结构的优点（1）制件精度高。
由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
复合模具结构的选用原则：只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。
三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
电机结构分析,零部件分解
后盖在耳朵上攻螺 孔用于安装风叶。
1.4 端盖
端盖多用铸铁铸成，材质一般为HT200,HT150；用螺栓固定在机座两端。 端 盖按照安装形式分为法兰和前端盖。 主页 目录 退出
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门盖
材质：HT150/HT200。 用于180及以上电机的安装。 可用于控制电机出现大的窜动。 开放式轴承油脂的密封，防止 泄漏到电机外部和转子内部。
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1.2.4 引出线
1.2.5 绑扎带
具有优秀的耐热性、机械强度、 柔软性和易浸渍性能，以及良好 的耐氟、耐油性能，适用于电动
电机引出线组成： 镀锡铜结构导体 隔离层 橡皮绝缘体 丁橡皮护套层 (注:根据用户所需可制成黑,白 ,绿和红等多种颜色,色泽鲜艳,持久）
3.8.1 接线柱 3.8.2 连片 3.8.3 接地牌 3.8.4 冷压端子 3.8.5 接线图 3.8.6 电缆防水接头 3.8.7 波纹管 3.9 紧固件 3.9.1 波形片 3.9.2 挡圈 3.9.3 螺钉 3.9.4 螺母 3.9.5 平垫 3.9.6 弹性挡圈 3.9.7 铆钉 3.9.8 吊环
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2. 转子
1.铁心：由外周有槽的硅钢片叠成。 2.转子绕组：铁心槽内铸铝形成。 3.轴承：外购标准件。 4.转轴：买圆钢金属加工而成。 转子在旋转磁场作用下，产生感应电动势或电流。
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2.1 转子铁心
2.2 转子绕组
鼠笼转子
由转子冲片叠压而成。转子 也叫鼠笼转子。 冲片也是用矽钢片冲压成型。 一般由铝 浇注入转子 铁心槽内并 由两端端环短接而成。
电机定转子片冲压工艺及模具设计讲解
三、模具设计及主要的尺寸计算
1—下模座； 2、15—销钉； 3—凹模； 4—套；5—导柱； 6—导套； 7—上模座； 8—卸料 板9—橡胶； 10—凸模固定板； 11 —垫板； 12—卸料螺钉； 13—凸模； 14—模柄； 16、 17—螺钉
冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
1.模具类型的选择
复合冲压是在压力机滑块的一次 行程中，在同一位置上，使材料顺 序完成几个冲压工序的方法，如落 料—冲孔、落料—拉深、落料—拉 深—冲孔、冲孔—翻边等复合工序， 该类模具称为复合模。生产现场应 用较多的有落料—冲孔复合模、落 料—拉深复合模和落料—拉深—冲 孔复合模等。
1）复合冲裁模的结构形式 复合冲裁模有倒装、顺装两种
结构形式。 倒装式复合模结构简单，使用
方便，应用较为广泛。 2）落料—拉深复合模
落料—拉深—冲孔复合模 3）带浮动模柄的落料—冲孔复合模
4）翻边复合冲模
2.工作部分的结构和尺寸的确定
工件的外形落料凹模采用整体 结构，直刃口形式。这种刃口强度 较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而 增大，适于形状复杂、精度高的工 件向上顶出的要求。
电机定、转子冲片工艺方案的种类
在冲裁工艺分析和技术经济分 析的基础上根据冲裁件的特点确定 冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分 为单工序冲裁、复合冲裁、级进冲 裁。
单工序冲裁是在压力机一次行 程，在模具单一的工位中完成单一 工序的冲压；复合冲裁是在压力机
一次行程中，在模具的同一工作位 置同时完成两个或两个以上的冲压 工序；级进冲裁是把冲裁件的若干 个冲压工序，排列成一定的顺序， 在压力机一次行程中条料在冲模的 不同工序位置上，分别完成工件所 要求的工序，在完成所有要求的工 序后，以后每次冲程都可以得到一 个完善的冲裁件，组合的冲裁工序 比单工序冲裁生产效率高，获得的
简述永磁同步电机的结构
简述永磁同步电机的结构永磁同步电机是一种使用永磁材料作为磁场源的电机，具有高效率、高功率密度和高控制精度等优点，被广泛应用于工业生产、交通运输和可再生能源等领域。
下面将对永磁同步电机的结构进行简述。
首先，永磁同步电机的主要组成部分包括定子、转子和永磁体。
定子是电机的静态部分，由定子铁心和绕组组成。
定子铁心是由硅钢片叠压而成的，以减小铁损和涡流损耗。
绕组则由多组线圈绕制而成，用于产生磁场。
定子线圈通电时产生的磁场与转子磁场相互作用，从而产生转矩。
转子是电机的动态部分，由转子铁心和永磁体组成。
转子铁心同样由硅钢片叠压而成，以减小铁损和涡流损耗，并提高电机的动态特性。
永磁体则是永磁同步电机的核心部件，用于产生稳定的磁场。
在永磁同步电机中，常见的永磁体材料有永磁铁氧体、钕铁硼和钴铁硼等。
这些材料具有高磁能积、高矫顽力和高磁导率等特点，使得电机具有较高的磁场强度和较低的磁场衰减。
除了定子和转子之外，永磁同步电机还包括电机的支承结构、端盖和轴等部件。
支承结构用于安装和支撑电机的各个部分，以保证电机的正常运转。
端盖则用于封装电机的内部部件，保护电机免受外界环境的影响。
轴则用于连接电机的转子和负载，传递电机产生的转矩。
关于永磁同步电机的结构参考内容，可以参考以下内容：1.《机械设计基础》（赵光华，机械工业出版社）2.《电机设计与制造》（林迈勇，机械工业出版社）3.《永磁同步电机技术及应用》（丁顺利，机械工业出版社）4.《永磁同步电机及其控制应用》（邓润树，机械工业出版社）5.《永磁同步电机理论与应用》（冉有华，中国电力出版社）这些参考内容在其中介绍了永磁同步电机的结构、工作原理、控制方法和应用等方面的内容，对于深入了解永磁同步电机具有较高的参考价值。
在具体选择参考内容时，可以根据自己的需求和背景选择相应的内容。
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电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
作者：李俊
来源：《科技创新导报》2017年第15期
摘要：文章当中主要是根据电机定子铁心硅钢片所包含的特点对其进行研究，重点分析了模具与落料模具如何能更好地进行设计和配装。
同时设计了包含有卸料装置的精密落料模。
在这里还介绍了这种模具的结构构成和模具独有的特点，详细分析了在设计当中的思路以及在设计和后期制造当中所应当注意到的问题。
关键词：定子铁心电机硅钢片模具的构成
中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）05（c）-0118-02
电机的设计方式有很多种，但最主要的定子设计只有一种，电机定子当中三部分，第一部分为定子铁心，第二部分为绕组，第三部分为机座，这三部分链接在一起进行组装才能拼接成为最后的电机定子。
而定子铁心的硅钢片在使用冲压后会形成细微的毛刺，这种毛刺会间接地影响到电磁场，降低电机的功率，更严重的是还会对设备产生破坏，最终导致设备故障，如何能够更好地生产设备这就需要我们在模具的设计和制造当中来着手进行考虑。
1 定子铁心技术要点
（1）首先，对于定子铁心的冲片尺寸要把握精确，长度、通风槽等设备的尺寸要符合设计规定。
（2）其次，定子铁心的冲片表面应毫无瑕疵，最好选择无毛刺的冲片进行组成，而铁心的重量及各指标都要符合电机安装要求。
（3）最后，定子铁心的通同心轴距应当为0.025 mm左右，同时对设备进行压装后冲片不应该出现波浪形。
定子铁心的边缘以及齿部不能有明显的翘起，整体设计不能有明显的歪斜，进而保证其中心能够很好地对称。
2 明确设计方案初步进行研究
根据上面的分析而得出结论，由于本部件自身的特点和需求量的原因，我们考虑应该采用级进模，这样能够提高生产效率。
级进模具就是将工件分别冲出若干个槽口以及销口，待冲出若干个槽口与销口后将剩余的条料进行冲外形，但级进模具看似便利，但还是有缺点存在的。
它的缺点：一是在进行出料与进料的过程当中由于级进模没有弹顶装置，非常容易造成在冲料后槽口的齿部回弹[1]。
二是由于材料的硬度高，非常容易对凹凸模具产生破坏，减少使用寿
命。
三是工件的本身对于同心度要求非常高，在采用了级进模设计和冲床后的安装与制造方面都有很大的困难，同时也不利于保证设计出的工件尺寸符合标准。
四是由于工件的自身尺寸比较大，在使用过后有可能超出压力机的安装尺寸，对后期的组装造成不便。
所以采用具有弹性的顶料和落料模才能更好地解决其带来的这些缺点。
3 模具各部位零件的设计
在对模具设计的时候，一般因为工件的尺寸比一般规格的大，所以采用对角推送和弹性顶料的原理去进行设计，这样能最大程度上避免冲片回弹过程中对设备造成的损害。
直接采用单向落料模能够有效地减少废弃材料的产生，在保证精度的同时能使模具自身的连接更加紧凑，进一步减少了模具的成本[2]。
同时在对这些主要工件进行设计的时候要考虑每种零部件都使用什么机床进行加工和制造，还要考虑制造后是否耐用以及便于安装。
分析各个模具的样式以及特点，对每一个不同的零件分批进行设计和组装，使其组装效果能够在最简单的前提下来完成。
3.1 慎重选择材料
由于硅钢片自身材料的原因，硅钢片自身密度比较大，同时冲裁出来的刃口也比较大，对各部件的性能要求都非常高，耐高温性强，而硅钢片的密度要比一般的材料强所以在这里就选择此类材料。
3.2 凸模与凹模的设计
在设计当中凸模可以直接用慢走丝线的方式对其材料进行切割，直接加工成凸模。
并在此基础上用稍钉进行定位，一般使用6～8个左右螺钉牢牢固定在垫板之中，凸模长度设计正常为卸料板自身的长度和橡胶加起来的总和再减去凸模凹入卸料板的1 mm为基准，而高度通常为50～60 mm，以这套模具的凹模为基准对凸模进行后期的配做。
在凹模当中利用整体的凹模对凹孔利用慢走丝线这种切割方式进行切割和加工。
待两种模具都设计完成后按数据测算结果，依次进行安装，安装中通常将压力中心与模柄中心相互重合。
3.3 对定位的零部件进行设计
定位零部件的设计与基础设计相同，都是采用导尺作为依据，材料之间的变化也没有太多的改变，预留出0.1 mm即可，在使用螺钉将导尺平稳地固定在凹模当中。
利用T10A的钢密度大的特性对其进行制作，而在热处理当中强度应保持在HRC50-60左右。
纵向挡销仍然留出3个档销的位置。
3.4 对于卸料装置的设计方式
在对定子铁心片进行冲裁以后大多数的工件都为封闭式曲线，这样非常容易在冲裁后使槽口慢性回弹甚至变形，其中特别是上文当中提到的齿部和外形翘起以引起设备故障，所以在对卸料装置进行设计的时候必须选择弹性卸料和弹性顶料的装置[3]。
一般在设计当中弹性顶料装置都是安装在下模的。
这样造成的结果就是，若是将橡胶放在凹模当中，会使凹模的模具厚度不断地增大，这样就会大大地加大投入的力度和模具的研究设计时间。
为了节省时间，将橡胶从内部移动到模具的外部，为了在达到一定寿命后便于更换，将其放在固定板下方。
弹性顶料板的厚度通常为25 mm以内，材料的热处理硬度选择HRC43～47左右，钢种则不可以再使用T10A种钢了，应该选择45#钢来使用。
在对顶料板安装过后对卸料板进行初步的研究，在进过研究发现卸料板使用厚度为30 mm 的厚度最为标准，材料的热硬度仍然是选择HRC43-47左右，钢种也用45#来代替普通钢。
3.5 对垫板进行材料选择和组装
在设计的结尾当中，在上垫板当中安装凸模，凸模的厚度一般选择30 mm左右。
下垫板对凹模起到了一个支撑的作用，厚度一般选择25 mm。
垫板与顶料和卸料板材料一样。
都选用45#钢以及热处理硬度为HRC43～47的材料。
这些步骤都完成后即可对整体的设备进行安装和调试了。
4 模具最重要的一点
此论文进行冲裁的是对硅钢片，所以这对外形和尺寸都有了很高的要求。
在对其冲裁后不能有毛刺的存在，这就给整个设计带来很大的难题。
首先要考虑的是在对凸模与凹模设计和制造当中尽可能地让二者使用一台线切割机床。
可以使用慢走丝多修两次，尽量做到在制成成品的尺寸与表面的粗糙度符合设计所需，设计过程当中减少机床所带来的影响，方便后期模具的安装与调配。
而最重要的是凸模与凹模在安装过后二者之间的缝隙必须均匀。
否则就会产生毛刺的存在。
所以在安装过程当中应先进行下模的安装，待下模安装好后对凸模进行调节，使凹凸模之间的缝隙均匀无误差后再对上模进行安装。
减少复装次数以免对模具造成损害。
5 结语
通过该方式设计的模具经后期检查符合设计理念，设计结构紧凑，同时既节省了材料、生产效率也得到了显著的提高。
经检验后设备在期维护以及设备调整方便有着显著的效果，生产大规模的定子铁心即便模具磨损了也非常容易进行更换，适合大范围的生产。
而利用此模具生产出来的定子铁心硅钢片在外形结构、尺寸重量当中完全符合现代所需的标准，在生产过后基本无毛刺或变形发生。
所以此种方式可行。
参考文献
[1] 黄豪杰，吴波，曹建树，等.电机定子硅钢片冲压模具设计及ANSYS有限元应力分析[J].模具技术，2015（1）：40-46.
[2] 王旭.苏联对硅钢片硬质合金冲模寿命的探索[J].电机技术，1983（2）：36.
[3] 陈国强.电机铁心定、转子片复合冲压工艺及模具设计[J].中小型电机，1999（1）：44-45.。