钣金表面涂装标准
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金产品喷漆检验标准
钣金产品喷漆检验标准1试片要求材料:符合GB9271-88的铝板或马口铁板尺寸:80×125×(0.5~2)mm表面粗糙度:Ra?1mm表面预处理:铝为硫酸阳极化或化学氧化马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗喷涂:试片应两面喷漆(有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆，面漆;所用油漆涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同;且应在表面预处理后24小时内进行喷漆操作。
2颜色2.1所有试片的面漆均应进行颜色检查。
2.2按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板(见TS-S180003005)比较时，其色差值ΔE应不大于0.8(“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2)。
(注:防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。
)3光泽3.1所有试片的面漆均应进行光泽检查。
3.2按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。
4外观4.1所有零件均应进行目视外观检查。
4.2面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷;无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板(见TS-S180003005)一致。
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合4.2或4.3的规定。
4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。
如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。
A级:漆层能直接看到的部位;B 级:漆层在间接可视部位;C级:漆层在不可见部位。
各级要求见下表:5漆层厚度5.1每批零件抽样检查。
5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。
一般漆层总厚度值应为30,50mm;特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。
6附着力6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见4.1节。
钣金质量检验标准
引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。
概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。
合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。
正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。
2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。
检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。
二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。
包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。
2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。
同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。
三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。
表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。
2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。
根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。
四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。
常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。
2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。
根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。
五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。
常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。
涂装设备通用技术条件 第1部分：钣金件
涂装设备通用技术条件第1部分：钣金件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钣金油漆标准
汽车钣金维修检验标准一平整度:1。
修复后的平面在平直方向最高凸点不允许高出原平面。
2。
修复后凹处最低点不允许低于原平面1mm,每个凹处最大面积不大于5cm×5cm。
3。
作业面内原子灰层大于3mm或有质量问题的，必须清除后进行修复。
二圆弧度：1.修复后的弧面与圆弧面相吻合，大面积修复后与整体弧面相吻合。
2.修复后的弧面不允许有高出圆弧面的凸点.3。
修复后的弧面上每个凹处的面积不大于5cm×5cm，最低点不低于圆弧面1mm.三表面硬度：1.修复面任意一点施压1kg时，下陷不应超出1mm。
2.修复面内不应存在鼓型反弹处。
四线条质量：1。
修复后线条最高凸点不应高于原平面.2。
修复后线条凹处长度不应小于15cm，最低处不应低原平面2mm。
3。
修复后线条最大弯曲点不应偏离基准线1mm.五缝隙质量：1缝隙宽度要与原车相同，误差不大于1。
5mm。
2同条缝隙宽度应一致,最宽与最窄相差小于1mm. 3缝隙两边要平整,最大高度相差小于1mm.六密封性:1搭接铁皮接口片应涂接口胶.2。
翻新车及修复后的门，窗不允许出现漏水，漏风现象。
3。
各类饰件、密封条、粘接件装配后不应出现结合面缝隙.七稳固性:1.各类零件装配后必须稳固，不允许出现松动现象。
2.各种螺丝、胶扣必须安装完整，不允许出现漏装。
八非作业面保护：1。
非作业面油漆及喷漆完成不允许有划痕、擦痕.2.玻璃及作业漆面不允许被焊渣烫伤。
3。
粘接后的多余胶质必须清洁干净。
4.非作业必须遮蔽保护（遮蔽纸、车衣或其它）九防腐质量：1.修复非喷漆作业面后应喷涂防锈漆.2.拆卸修复后的钣金件作业面内侧必须喷涂防锈漆再装配。
十焊接质量：1. 对接焊缝隙应小于1。
5mm，高度不超过2mm。
焊疤宽度0mm～5mm。
2。
搭焊和对接焊，焊缝处每10mm距离为一个单位不应出现未溶透、有孔洞或焊渣等焊接缺陷。
3对接焊工件夹缝宽度是工件厚度的2倍~3倍.十一塞焊焊疤:1。
工件正面，焊疤直径最小为3mm，直径最大为13mm 2.工件背面，焊疤直径为0mm～10mm. 3。
钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
钣金件技术要求
钣金件技术要求 The manuscript was revised on the evening of 2021钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标准图号：DMBM0.402. 003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次○、总则..............................................一、电镀镍检验标准....................................1.1 试样要求......................................1.2 外观..........................................1.3 镀层厚度......................................1.4 结合强度......................................1.5 耐蚀性........................................二、电镀锌检验标准....................................2.1 试样要求......................................2.2 外观..........................................2.3 镀层厚度......................................2.4 结合强度......................................2.5 耐蚀性........................................2.6 白色钝化膜的存在性试验........................三、装饰镀铬检验标准..................................3.1试样要求.......................................3.2 外观..........................................3.3 镀层厚度......................................3.4 结合强度......................................3.5 耐蚀性........................................四、喷漆检验标准......................................4.2 颜色..........................................4.3 光泽..........................................4.4 外观..........................................4.5 漆层厚度......................................4.6 附着力........................................4.7 抗冲击性......................................4.8 耐溶剂（无水乙醇）性..........................五、粉末喷涂检验标准..................................5.1 试片要求......................................5.2 颜色..........................................5.3 光泽..........................................5.4 外观..........................................5.5 涂层厚度......................................5.6 附着力........................................5.7 抗冲击性......................................5.8 耐溶剂（无水乙醇）性..........................六、铝合金化学氧化检验标准............................6.1 试片要求......................................6.2 外观..........................................6.3 耐蚀性........................................七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准......................7.2 外观..........................................7.3 氧化膜厚度....................................7.4 耐蚀性........................................7.5 封闭质量......................................八、喷砂及拉丝检验标准................................8.1 拉丝件........................................8.2 喷砂件........................................表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
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钣金表面涂装标准
1.适用范围
本标准适用于产品及零部件的防锈、维持商品价值及机能的表面涂装。
2．涂装的种类
加热干燥（烤漆涂装）
4．涂装前的表面处理
1）关于铁制品，进行磷酸亚铅保护膜处理（磷酸盐被膜防锈法处理）。
2）关于铝制品（铸造品），进行阳极氧化被膜处理（软质铝阳极氧化处理）5．磷酸亚铅被膜处理（磷酸盐被膜防锈法处理）后的处理
1）将磷酸亚铅被膜处理后的产品迅速涂底漆进行防锈。
（1日以内）
2）在磷酸亚铅被膜处理之前必须用钢丝刷将焊接飞溅物、切粉等有害物质去除。
3）将经过磷酸亚铅被膜处理过的产品空烧后（140ºC、15分钟）
6．阳极氧化被膜处理（软质铝阳极氧化处理）后的涂装
1）阳极氧化被膜处理后是否涂装参照第8项。
2）铝铸造物及铝板金空烧后（140ºC、15分钟）涂装。
8.5 附着性试验有棋盘网格法、棋盘网格粘接带法及X型切断带法。
8.5.1 棋盘网格法
（1）要旨整个试件上涂膜，在试件上至镀层表面作棋盘格状的切口，通过目视观察涂膜的附着状态。
（2）装置及材料装置及材料如下：
（a）割刀按照7.2（2）（e）。
（b）刀具导承使用具有试件产品标准中规定的缝隙间隔的刀具导承。
例子如图51所示。
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【课程描述】
☆☆ 企业需要大批优秀的质量检验员——IQC、PQC、IPQC、QA、OQC！在生产型企业中，质量检验是客观需要，不论过去、现在和将来，严格质量检验制度，加强质量检验和质量监督工作是保证产品质量不容忽视、不可缺少的重要环节。
质量检验和质量监督人员担负着把好产品质量关的重要任务，不断对他们进行技术培训，提高他们的技术素质，是把好产品质量关的前提。
而目前质量检验队伍的生力军多数由熟练工人提升而来，工作实践经验少，技术素质跟不上质量检验工作发展的需要。
因此，对他们进行质量教育和技术培训，提高他们的技术素质，就成为企业的当务之急。
德信诚为了提升质量检验员的适用能力，做好真正意义上的质量检验员，特常年举办质量检验员的实战运作训练营。
【课程帮助】
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【课程对象】
质量检验负责人、技术人员、质量检验员和质量监督人员、有志于从事质量管理工作的人员。
【课程大纲】
一、质量检验员必备的素质—质量意识
★ 100%检验
★ 何谓品质?
★ “品质”的错误观念；
★ 品质管制的演进；
★ 全面品质管理 (TQM)
★ PDCA循环；
★ 预防之道；
二、质量检验策划——进料、制程、成品检验
1、质量检验的基本类型与方式
2、产品质量检验的依据--塑胶类、五金类、电子类、包材类等
3、质量检验的标准与计量技术
4、产品质量检验技术
5、常用量具使用与维护
三、现场质量检测
1、检验计划
2、现场质量检验
3、不合格品的管理
4、防止检验误差
四、抽样检验技术
1、抽样检验的基本术语
2、抽样检验的种类：MIL-STD-105E、MIL-STD-1916、ANSI ASQ Z1.4、C=0 、GB/T 2828.1
3、抽样检验标准使用方法及注意事项：
① 如何定等级要求VL ② 计数抽样、计量抽样、连续性抽样③ 计算和查表方法及结果处理④ 减量——正常——加严转换程序 4、抽样标准的案例练习、分析、现场答疑
五、质量检验的统计方法
1、排列图
2、分层法
3、因果分析图
4、直方图
5、控制图
6、散布图
7、检查表图
图51 刀具导承间隙1mm的例子
（e）试验板没有特别规定的场合，钢板（150×70×0.8mm）。
（3）试件的制作在钢板的一面上，按照3.3用试件的产品标准上规定的方法涂装试件并且干燥后，在标准状态下放置1小时。
（4）操作操作顺序如下
（a) 用试件产品标准上规定的间隙间隔的刀具导承，在试件的中央位置上作棋盘格状切口。
没有特别情况时从表17的范围内选定间隔及数目。
(b) 作切口时的割刀要用新的刀尖，相对于涂面保持35～45度范围内的一定角度。
（c）为了穿透涂膜到达试验板的镀前表面，每个切口要以0.5秒的时间等速切割。
（5）评价评价如下
（a）观察试件涂面说那个的棋盘格状切口，参照图52，根据表18 进行评价。
(b) 对于多层膜的情况，要记录下从哪一层开始剥离。
图52 评价的一个例子
注：黑的部分是缺损部分
（6）产品标准的规定条件如下：
（a）试验板的种类
（b）涂装干燥条件
（c）切口的间隔及间隙的数目
（d）评价指定剥离的涂膜层
8.5.2 棋盘格带法
（1）要旨整个试件上涂膜，至镀前表面作棋盘格状切口，在这个棋盘格上贴上粘接带，观察剥下后的涂膜附着状态。
（2）装置及材料装置及材料如下：
（a）割刀按照7.2（2）（e）。
（b）刀具导承按照8.5.1（2）（b）。
（c）玻璃胶纸是JIS Z 6050上规定的玻璃胶纸，宽18mm或24mm，粘着力2.94N/10mm｛300gf/10mm｝以上。
（d）试验板钢板（150×70×0.8mm）。
（e）橡皮 JIS S 6050上规定的产品
（3）试件的制作在钢板的一面上，按照3.3用试件的产品标准上规定的方法涂装试件并且干燥后，在标准状态下放置1小时。