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电子产品可靠性试验.doc
電子產品可靠性試驗第一章 可靠性試驗概述1 電子產品可靠性試驗的目的可靠性試驗是對產品進行可靠性調查、分析和評價的一種手段。
試驗結果為故障分析、研究採取的糾正措施、判斷產品是否達到指標要求提供依據。
具體目的有：(1) 發現產品的設計、元器件、零部件、原材料和工藝等方面的各種缺陷；(2) 為改善產品的完好性、提高任務成功性、減少維修人力費用和保障費用提供資訊；(3) 確認是否符合可靠性定量要求。
為實現上述目的，根據情況可進行實驗室試驗或現場試驗。
實驗室試驗是通過一定方式的類比試驗，試驗剖面要儘量符合使用的環境剖面，但不受場地的制約，可在產品研製、開發、生產、使用的各個階段進行。
具有環境應力的典型性、資料測量的準確性、記錄的完整性等特點。
通過試驗可以不斷地加深對產品可靠性的認識，並可為改進產品可靠性提供依據和驗證。
現場試驗是產品在使用現場的試驗，試驗剖面真實但不受控，因而不具有典型性。
因此，必須記錄分析現場的環境條件、測量、故障、維修等因素的影響，即便如此，要從現場試驗中獲得及時的可靠性評價資訊仍然困難，除非用若干台設備置於現場使用直至用壞，忠實記錄故障資訊後才有可能確切地評價其可靠性。
當系統規模龐大、在實驗室難以進行試驗時，則樣機及小批產品的現場可靠性試驗有重要意義。
2 可靠性試驗的分類2.1 電子裝備壽命期的失效分佈目前我們認為電子裝備壽命期的典型失效分佈符合“浴盆曲線”，可以劃分為三段：早期失效段、恒定（隨機或偶然）失效段、耗損失效段。
可參閱圖1.2.1。
早期失效段，也稱早期故障階段。
早期失效出現在產品壽命的較早時期，產品裝配完成即進入早期失效期，其特點是故障率較高，且隨工作時間的增加迅速下降。
早期故障主要是由於製造工藝缺陷和設計缺陷暴露產生，例如原材料缺陷引起絕緣不良，焊接缺陷引起虛焊，裝配和調整不當引起參數漂移，元器件缺陷引起性能失效等。
早期失效可通過加強原材料和元器件的檢驗、工藝檢驗、不同級別的環境應力篩選等嚴格的品質管制措施加以暴露和排除。
可靠性试验程序
可靠性试验程序1．目的1。
1 运用可靠性试验，以验证本公司产品,是否符合预期质量要求.1。
2 找出潜在的质量问题，作为改善产品及制程的依据.2．范围2.1 新开发的产品，在DVT或DMT或PR阶段时，执行可靠性试验；2.2 已量产的产品，其零组件或制程有变更时,视情况需要，执行可靠性试验；2.3 量产阶段的产品，执行可靠性试验.3．定义3。
1 DVT：设计确认试验。
（Desing Verilication Test）;3。
2 DMT：设计完成试验。
（Desing Maturity Test）;3。
3 PR: 量试,即新产品开发完成后的大量生产（Pilot Run）3.4 MP：大量生产，即产品量试完成后的大量生产（Mass Production）. 4．权责4。
1 品管部负责可靠性试验执行单位;4。
2 维修单位负责对不合格的修理，品管部作初步分析，再依4。
3纠正措施进行。
4.3 纠正措施：设计问题由研发部负责；制程问题由生技部负责；作业问题由制造部负责。
5．流程图6．内容及要求6．1成品取样:6.1.1 全新产品，于DVT或DMT或PR阶段时，依DVT/DMT测试规范执行可靠性试验。
6。
1.2 已量产的产品，其零组件或制程有变更时,依“产品可靠性试验项目”，由品管部决定应执行的可靠性试验项目;6.1.3 量产阶段的产品（OQC检验的合格品），质量工程课应于每年年初拟定“年度量产产品可靠度测试计划”，按产品分类取样。
每六个月随机抽验执行环境试验,每九个月执行寿命试验。
6．2可靠性试验内容：6.2。
1 可靠性试验一般在公司内执行，若公司能力不足时,则送外试验，必须说明试验名称、负责人员，试验起始时间及异常状况联络人。
6。
2。
2 可靠性试验执行项目:参照“产品可靠性试验项目”6.2.3 试验完后，质量工程课人员对所得的相关资料和产品本身进行查验，判断是否符合公司规格或客户要求，并由主管审核后发出可靠性试验结果报告。
可靠性测试管理程序(含表格)
可靠性测试管理程序（ISO9001:2015）1、目的：为使本公司之产品可靠性实验室测试结果准确可靠，规范测试过程及记录,特制订本程序。
2、范围：公司进料、在制品、成品检验及其它相关单位提供产品之可靠性测试均适用。
3、定义:4.1产品可靠性实验：公司产品进料、成品检验依行业标准及协会要求之测试。
4.2相关单位：品管部、业务部、工程部、生产单位、采购。
4、权责：3.1相关单位:负责可靠性实验室检测样品的提供、测试结果的追踪及记录。
3.2可靠性实验室:负责实验室之管理、实验操作及测试报告的提供。
5、流程图：（见附件）6、内容及要求:6.1可靠性实验室品质系统作业:6.1.1为确保试验室作业品质,应对试验过程所使用之设备做定期保养维护,实验室之环境,温度应控制在25±5℃ , 湿度应控制在40--70%RH。
6.1.2实验过程中对各项测试,依测试要求及《产品确认检验规定》处理.6.1.3实验过程中对各项条件需做记录.6.1.4测试后结果应明确记录各项数据,并建档保存.6.1.5测试过程中,当仪器设备有异常时应立即呈报部门主管,做相应处理.6.2测试送样作业及测试规定：6.2.1 品管部检验须进行可靠性测试：由检验员送样到实验室，将试验项目及需求完成时间与实验室人员注明清楚，由试验室安排检验。
6.2.2 其它单位物品检验须进行可靠性测试：由申请人员开立“测试委托单”，详细注明产品规格、试验项目及需求完成时间，经品管主管确认后送样到实验室。
6.2.3客户委托测试：客户提供样品，业务部需开立“测试委托单”经品管主管确认后委托实验室测试.6.2.4实验室人员接收样品及“测试委托单”后, ,依委托单位之要求及完成时间做测试.6.2.5测试依《产品确认检验规定》及客户要求进行，将测试过程之数据记录于“产品确认检验报告”、“尺寸检验报告”内以便追溯用。
(“测试报告”编号原则为:Q为品保品质记录,Q XX<年>XX<月>XX<日>XXX<序列号>).6.2.6若实验方法无规范可参考,则由委托送样单位提供.6.2.7测试完成后,需将测试结果记录于“产品确认检验报告”、“尺寸检验报告”，结果判定后经单位主管签核后提供给委托单位。
可靠性试验控制程序
1.目的对公司新产品、量产产品以及来料原材料进行可靠性测试，确保能够满足我司可靠性测试要求。
2.适用范围适用于本公司所有新产品，量产产品以及来料原材料。
3.职责各部门：各部门需要填写《可靠性测试送检单》和样品一起给到实验室，由可靠性试验实试验员进行登记签收。
实验室：根据各部门的试验需求进行测试，并提供《可靠性试验测试报告》。
4.工作流程4.1可靠性测试频次4.1.1 新产品：每款新产品在试产阶段必须全部做可靠性测试，可靠性测试项目依据《产品可靠性测试项目标准》。
4.1.2量产产品：每个季度要去做一次可靠性测试，测试项目按照《产品可靠性测试项目标准》来执行，根据客户提出特别需求或品质部为确保产品性能的达标，常规项可靠性测试可根据客户要求和品质主管提出品质需求来定义测试频次，4.1.3来料原材料：IQC根据对应的检验规范进行送检，在要求做可靠性的物料中，每个供应商每个半个月需要送检一次可靠性测试。
4.2试验过程4.2.1申请部门在填写好《可靠性测试送检单》和样品送到实验室待试验样放置区。
4.2.2实验员在收到《可靠性测试送检单》后，根据试验要求进行测试，根据实验结论完成《可靠性实验报告》。
4.2.3实验员按照试验设备操作指引以及根据《产品可靠性测试项目标准》对申请单上试验内容逐一进行测试。
4.3试验结束4.3.1试验完成后根据《产品可靠性测试项目标准》对试验结果作出判定，并做《可靠性试验测试报告》。
4.3.2《可靠性试验测试报告》经品质部主管级及以上审批后，实验员将实验报告发给相关申请部门，并将报告打印存档，由实验室存档。
4.3.3试验完成后，针对不合格项，申请部门要及时通知相关技术单位进行确认分析，以及后续改善的方案提供。
实验室将试验样品保留三个月。
4.3.4针对可靠性测试不合格开出不合格报告并对不良进行分析改善，改善后重新进行验证直到合格方可量产。
4.3.5可靠性试验应有老化测试。
4.4来料例行验证4.4.1由IQC填写《可靠性测试送检单》，和样品一起送至实验室待试验样放置区，并在《可靠性试验送检登记表》上登记。
可靠性试验程序
可靠性试验程序一、引言可靠性试验是评估产品在特定条件下的可靠性性能的一种方法。
本文旨在描述可靠性试验的标准程序，以确保试验的可靠性和准确性。
二、试验目的本试验的目的是评估产品在正常使用条件下的可靠性性能，包括故障率、失效模式、寿命等指标。
通过试验结果，可以为产品的设计和改进提供依据，提高产品的可靠性。
三、试验准备1. 确定试验对象：选择符合试验要求的产品作为试验对象。
2. 确定试验条件：根据产品的使用环境和预期工作条件，确定试验的温度、湿度、振动等条件。
3. 设计试验方案：根据试验目的和试验条件，设计试验方案，包括试验时间、样本数量、试验方法等。
4. 准备试验设备：根据试验方案，准备相应的试验设备，包括温度控制装置、振动台等。
5. 编制试验记录表：根据试验方案，编制试验记录表，用于记录试验过程中的数据和观察结果。
四、试验过程1. 样本准备：根据试验方案确定的样本数量，从试验对象中选择合适的样本进行试验。
2. 试验前检查：在试验开始前，对试验设备进行检查，确保其正常工作，并校准相关的测量仪器。
3. 试验执行：按照试验方案的要求，将样本放置在试验设备中，设置相应的试验条件，并记录试验开始时间。
4. 数据记录：在试验过程中，按照试验记录表的要求，记录样本的工作状态、故障情况等数据。
5. 试验观察：观察样本在试验过程中的工作状态和故障情况，记录相关的观察结果。
6. 试验结束：根据试验方案确定的试验时间，试验结束时住手试验设备，并记录试验结束时间。
五、数据分析1. 故障率计算：根据试验记录中的故障数据，计算样本的故障率，包括平均故障率和积累故障率。
2. 失效模式分析：根据试验观察结果和故障数据，分析样本的失效模式和失效原因。
3. 寿命评估：根据试验结束时样本的工作状态和故障情况，评估样本的寿命分布和可靠性指标。
六、试验报告根据试验过程和数据分析结果，编制试验报告，包括试验目的、试验方法、试验结果和数据分析等内容。
可靠度实验管理程序(含表格)
可靠度实验管理程序（ISO9001-2015）1.目的1.1 仿真特殊使用环境验证产品性能。
1.2 评估产品质量可靠度水平。
1.3 确认产品是否维持在设计可靠度水平之内1.4 满足客户的质量要求2.适应范围2.1 新产品试产阶段2.2 量产品评价阶段3.定义产品可靠性：产品在规定的一段时间内能维持原有的各种功能.4.职责4.1 研发部：提供新产品作验证4.2 实验室：新产品可靠性试验由实验室负责执行，确认5.运作程序5.1. 试验区分:可靠度试验分四阶段实施(1)新产品开发阶段(EVT):零件配当、安全性及基本功能测试(2) 新产品试产阶段(MVT):产品寿命预估和包装运输、环境测试(3) 量产品阶段(ORT):量产品质量可靠度验证(4)追踪阶段:库存品达十万台可靠度验证5.2. 试验项目：方法及评价按照产品《可靠度试验标准表》进行，具体如下：5.3. 新产品开发阶段由工程部担当的工程师,依产品《可靠度试验标准表》在产品完成开发进入试产前,需要填写《测试申请表》和提供至少10PCS样品交于实验室进行测试，如有需要，项目工程师要协助测试并提供技术支持。
5.4. 新产品试产阶段由品质部委托实验室进行产品可靠度试验，填写《测试申请表》和试产的合格产品至少20PCS交实验室实验。
5.5. 试产阶段由实验室依《可靠度试验标准表》进行试验，在量产前提出试验报告交工程部担当工程师，进行设计改进。
5.6. 产品后期可靠度试验计划：5.6.1量产持续可靠度试验，每批量产，由IPQC进行首件6台进12H老化实验；量产追踪依下操作：1.由实验室根据FQC检验统计表统计数量发现每机种生产数量达5万台时，由品质部抽取6台并填写《测试申请表》送到实验室测试，实验室依《可靠度实验标准表》作可靠度试验。
2.当可靠试验继续进行时，所抽测代表当批制令之全部产品，不须留置等候判定,可依出货进度先行放行5.7. 出货量产可靠度试验（Out-going Reliability Test）5.7.1 FQA须针对每一批抽取生产批量的6台依《可靠性实验标准表》交予实验室检测其特性(测试结果见可靠度试验报告书)，如OK无异常，则让其随货一起出，如有异常，则取下分析，根据其异常发生的严重性决定对此批货的处理方式。
可靠性试验控制程序
小件产品,报告和样品放在一起,以便查阅。大件产品用封口胶袋装好后,标识好相关编号存在样 品存放区内。 5.5.6 受测样品于试验前,须先依据各产品之检验标准执行基本外观检验及功能测试,确认受测样品均符合规 格无影响后续之各项试验,方可进行； 5.5.7 试验之执行须确实依据各项测试作业指导书执行测试工作； 5.5.8 试验后亦须依据各产品之检验标准执行检验； 5.5.9 若有失效发生,在 24 小时内完成结果判定，立即通知委托单位及确认失效状态并发出【可靠性测试不 合格通知单】,【失效分析报告】。 5.6 报告 5.6.1 试验结束后,应填写【可靠度测试报告】,报告应有品保单位之制作者及审核者签名； 5.6.2 电子报告仅供参考,正式报告以书面报告为准； 5.6.3 若发现已发行之报告有误,应立即通知相关单位,同时重新制作正确之报告重新发行,并尽可能将原发 行有误之报告收回。 5.7 不符合测试的控制 当发现任何不符合预期的测试条件、测试程序或要求时,实验室应采取下述措施： 5.7.1 应对不符合的工作设定管理的职责和权限, 当不符合的工作确定后, 应制定和采取措施(如暂停工作、 停发报告等)； 5.7.2 应评估不符合工作所造成的影响； 5.7.3 立即采取纠正措施,并对不符合工作的可接受性作决定； 5.7.4 必要时,通知客户并撤消报告； 5.7.5 是否恢复工作由实验室最高主管决定。 5.8 信赖性测试失效处理 5.8.1 原物料验证：填写【可靠性测试不合格通知单】、【可靠度测试报告】签核至部门经理会签至委托部门 经理； 5.8.2 新产品验证：填写【可靠度测试报告】签核至部门经理会签至委托部门经理；
产品可靠性试验管理程序(含表格)
产品可靠性试验管理程序
（ISO9001：2015）
1目的
1.1 规范产品试验的程序。
1.2 通过对产品的可靠性试验发现产品设计、元器件、零部件、原材料和工艺方面的缺陷，以便采取有效的纠正措施，使产品可靠性提高。
2范围
本程序适用于新产品开发中的单项试验和可靠性试验、批量产品周期性可靠性试验以及其它性质的试验。
3术语和定义
3.1试验
按照程序确定一个或多个特性。
3.2 可靠性
产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力。
4职责和权限
4.1 技术部门
4.1.1 制定《产品验收技术条件》和《试验大纲》。
4.1.2负责对新产品及设计变更产品试验的交样和技术指导以及对所有试验中故障件进行分析。
4.2 品质管理部门
4.2.1 根据试验要求向生产单位下发量产产品的《试验通知单》。
4.2.2 按要求进行各种试验，做好试验记录，出据试验报告。
4.2.3 若内部实验室无法满足试验要求时，负责委外试验。
4.3 生产单位
4.3.1 根据《试验通知单》提交试验样品。
4.3.2 根据《故障分析报告》对产品试验中故障件改进并对周期试验资料建档。
5流程
6 内容和要求
6.1 请托
6.1.1 技术部门在产品试验前应编制《试验大纲》。
6.1.2 新产品做单项试验或全性能试验时,由技术部门将样品交试验站,对试验方法做出规定，填写《产品试验请托单》，《产品试验请托单》的编号按如下要求，如：2003—02—001。
流水号一年截止一次。
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为确保我司生产的各阶段产品在不同工作状态、环境条件下的适应性，暴露设计、材料、工艺所存在的问题，提高产品可靠性，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本公司新产品可靠性试验、例行性可靠性试验、重大质量问题验证和替代物料、工程设计变更验证等需进行可靠性试验的成品。
3.定义
MTBF----平均无故障时间：产品在操作或使用过程中,排除前置期的失效后可持续提供给使用者,直到产品发生故障前的平均使用期为平均失效间隔时间(MEAN TIME BETWEEN FAILURE)。
试验：指通过提供给项目一系列条件或运行措施，对项目一个或多个特性的功能性检查。
即：指对样件（包括材料和产品）的特性进行的实验或测试。
试验室：指进行原材料的化学分析、机械性能、金相及金属原材料的各种性能的试验、产品的各种功能和性能试验和试验确认在内的检验、试验和校准的设施。
试验室业务范围：试验室规定的和具体的试验，评价和校准；用以进行上述试验的设备；进行上述试验活动所用的方法和标准。
原始数据：指在进行试验时实验人员通过技术或分析收集或记录所获取的试验数据。
通常不对这些数据进行某种方式的编辑和处理，而是常常记录在原始记录本中。
它不同于试验报告中的结果，因为报告中的结果通常对原始数据进行了编辑、换算和/或其它的处理以便分析和说明。
试验报告：指试验人员在试验结束时，对原始记录的数据进行处理，按照标准的格式定义的符合性结论。
认可的试验室：指经某一国家承认的认可机构通过一定程序认可批准的试验室。
4.职责
4.1可靠性试验室主任：负责可靠性试验计划的拟定，对新品可靠性、例行性试验和重大质量问题验证的执行、监测，参与问题分析，提供相关可靠性试验报告，并对问题点的改善追踪，至问题关闭。
4.2试验员负责实验室日常维护、试验和校准工作。
4.3研发中心、各事业部及质量控制部：提供所需进行可靠性试验的产品，同时根据可靠性试验室提出的试验需求参与试验，针对测试中所出现的问题作分析及拟定改善对策，并于对策导入时，做初步验证。
4.4生产部：提供需进行例行性可靠性试验产品，并对试验后产品协助处理。
5.1工作流程图
5.2试验的类别与启动时机
5.2.1新产品可靠性试验：包括样机评估阶段、产品小批量试产阶段及试产改善阶段等未转量产定型产品，进行相应的新产品可靠性鉴定验证。
5.2.2例行性可靠性试验：对量产系列产品进行例行性可靠性试验。
凡属下列情况时应进行例行试验：
A）新产品转量产后第一次生产时，应进行抽样例行试验，并在有异常失效时做再次验证；
b）产品正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时，进行例行试验；
c）产品停止生产后恢复生产时(生产间隔时间应大于半年)，应进行抽样例行验证；
d）产品长期生产时(生产周期大于7天)，应作周期性抽样例行验证，验证时间以不超过事业部调试完成时间为准。
5.2.3若客户对产品有特殊的可靠性试验要求时，则依客户之要求进行试验。
5.3制定可靠性试验计划
5.3.1新产品可靠性试验，根据研发中心提供的样机评估需求，以及根据新产
品小批量试产的质量评测结果，制定相应的《产品可靠性试验计划》，并评估开展试验所需资源，经可靠性实验室负责人签字确认及总工审批后，发送给制造、研发中心、试验室等相关部门；
5.3.2 例行性可靠性试验计划，根据产品生产量、出货期、试验项目制定相应
的例行性可靠性试验计划；经可靠性试验室负责人签字确认及总工审批后，发送给生产、事业部、试验室等相关部门；
5.3.3 对于相关部门主导的产品性能优化、设计变更的可靠性实验，由主导部
门填写试验申请单，试验室直接适时进行针对性验证；
5.4取得试验样机
5.4.1 新品由公司研发中心、生产部、质控部或事业部等部门提供；试验完毕后退回相关部门；
5.4.2 例行性可靠性试验样机由生产部提供，样机需经测试人员检测通过或相关技术人员的测试确认，试验完毕后产品交还与生产，并告之处理方式；
5.4.3 对产品性能优化、设计变更等相关的验证性可靠性试验，由相应要求试验部门负责提供试验样机，试验完成后由主导优化部门进行处理。
5.4.4当公司需要做样件的试验时，由试验申请部门填写《试验申请单》并经负责人签字认可及总工审批后方可将《试验申请单》和待试验样件一同交付试验室。
5.4.5试验室接到《试验申请单》后，要认真核查委托的项目、标准、批次、数量与样件是否一致，（如为原材料应检查样件材质单是否合格），检查待试验样件确无妨碍试验结果的因素，方可接收，如有上述因素，应退回试验申请单位。
然后登记台帐，并把《试验申请单》与待试验的样件放在一起，以作为待试验样件的标识，并按照专业摆放。
5.5可靠性试验之进行
5.5.1试验前对试验品进行功能确认是否正常，若测试出现失效，将不良品返
回至负责部门分析，如不影响此批试验样机，更换良品后执行试验；如影响整批试验样机性能，则将试验品还于提供部门，改善后再进行可靠性试验；
5.5.2根据产品特性，展开可靠性试验的具体项目；注意试样的贮存、搬运过
程中试样的试验特性不被改变。
5.5.3试验过程中，试验员需对产品各试验项目进行不定时检查，并将检查结
果记录于《产品试验巡检记录表》；当发生如下情况时：
a）试验过程中设备出现异常时，立即停止试验，待仪器修复或替换后，取新试验样品重做相应试验；如仪器修复时间超过一天，当前试验通
过其它方法进行评估；
b）试验过程中出现单个或全部试验样品性能失效时，根据产品可靠性试验的不同目的及失效内容，对此批试验样品做出停止或继续试验对策；
如停止试验，将出现失效产品提供于产品负责人分析；如继续试验，
记录发生失效的相关信息（时间、故障内容）后作下步试验；
5.5.4可靠性试验过程中的成品质量检验由试验员按照《产品检验标准》或产
品特殊功能的实际使用值作为标准进行检验；
5.5.5试验结束后，由可靠性试验室拟制《可靠性试验报告》、《例行试验报告》
和《可靠性试验不良报告》，可靠性试验室负责人审核后分发传阅，原稿存档作后续可查依据。
5.6试验问题之处理
5.6.1新产品的可靠性试验如出现质量问题、可靠性问题时，由试验室会同研
发中心、生产部、质控部、事业部等相关性部门共同分析不良原因，给出处理对策，并提出有效的纠正和改善措施；在提出并验证有效的纠正和改善措施后予以量产；
5.6.2对产品性能优化、设计变更等相关的验证性可靠性试验出现问题时，由
方案主导部门进行不良分析，提出有效的改善方案，并经验证符合相关质量要求后可同意导入方案；
5.6.3对例行性试验不合格项时，视该批产品（包括在线和已入库部分产品）的不合格程度，采用如下方式处理：
(A)对致命缺陷不合格，未彻底解决前不出货；
(B)对于严重不合格的可靠性问题，对库存品与制程品由质控部同事业部
和研发中心甚至销售部提出解决措施，OQC针对改善内容进行检查；
(C)对于轻微不合格问题，经相关部门领导签字认可及副总批准后，可让
步放行。
5.6.4对试验时因其它因素产生的非可靠性问题处理：
5.6.4.1例行性试验的非可靠性不良品由生产维修组或研发中心技术人员协
助维修。
5.6.4.2试产的新品试验的非可靠性不良品由试产负责小组协助维修。
5.6.5试验人员对所试验后的样件进行处理；若所试验后的样件为一次性试验物品，则由试验室进行保管，并在所试验后的样件上做好标识及防护措施工作；若所试验后的样件需要归还送样部门的，由试验申请单位送样员自取。
5.6.6破坏性试验后的试样作报废处理。
5.6.7试验室试验人员应将所试验后的报告按5年的期限进行归档。
同时对所保存的试验后的样件做好其标识及防护措施工作，当其已无任何保存价值且其保存期限已到时，由试验人员按废品进行处理。
6.相关文件
无
7.相关记录
7.1测试申请单
7.2产品可靠性试验计划（模板为工作任务书）
7.3样品单机功能检测报告
7.4可靠性试验报告
7.5产品可靠性与定型试验报告
7.6可靠试验不良报告
7.7例行试验巡检记录表
8.可靠性试验项目及操作规范：
高温老化试验
高温启机试验
低温老化试验
低温启机试验
高低温湿度变化试验早期寿命试验
AC ON-OFF 冲击试验
主要零件温升测试高低温存储试验
振动试验
单体跌落试验
捆包跌落试验
线材弯折试验
拉力试验
外壳球压试验
盐雾试验。