转子体压铸工艺分析及模具设计-毕业论文
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
转子压铸模的设计改进
大功率电机转 子， 由于铸铝转 子直径大 ， 型相 槽
对宽大， 铁心长 ， 用铝量也相应增加很多， 实践证 明， 大功率电机转子压铸模结构和排 气面的设计
转 子铁心在旋转 的情况下把熔 化好的铝 水浇 入 铸 铝模 中， 利用离心力 的作用， 使铝水充满转 子
槽及铸铝模 两面端环 、 平衡 柱和风叶型腔 中， 形
ｃ ｓｉ ｇ ｍ ｏ ｌ ｏｖ ｄ ｔ ｅｐ ｏ ｌ ｍ ｆ ｈ ｌ ｍｉ ｕ ｌｙ ｒｏ ａ ｔｎ ｕ ｄ ｓ ｌ ｅ ｈ ｒ ｂ ｅ ｏ ｅ ａｕ ｎ ｍ ｅ ｎ ｔ ａ
ｔ ｅｒ ｔ ｒ ｕ ｆ ｃ ． ｈ ｏ ｏ ｒ ａ ｅ ｓ Ｋｅ ｗｏ ｄ ： ｌ ｃ ｒ ｔ ｒ Ｒｏ ｏ Ｄｉ— ａ ｔｎ ｕ ｄ ｙ ｒ ｓ Ｅ ｅ ｔｉ ｍｏ ｏ ｃ ｔｒ ｅ ｃ ｓｉ ｇ ｍｏ ｌ
成熟， 大功率 电机转子现也逐步采用压力铸造 。
用浮动 式 上模 可 以改 进排 气 ， 减 少转 子的缩孔 率 。 并 改 进的压铸 中模结 构解决了铸 铝转 子包皮铝问题。
关键词 ： 电机 转子 压铸模 改 进 中图分类号 ： Ｍ３ ５ 文献标 识码： Ｔ ０ Ａ
ＤＯＩ 编码 ： ０３ ６ ／． ｓ ｌ ０ —８ ７２ １ ．６０ ９ １ ．９ ９ｊｉ ｎ ０ ６ ２ ０ ．０ １０ ．１ ｓ
ｄ ｅ ｃ ｓｉ ｇ ｍｏ ｌ ｏ ｈ ｔ ｒｒ ｔ ｒ ｗａ ｅ ｃ ｉ ｅ Ｔ ｅ ｉ— ａ ｔｎ ｕ ｄ ｆ ｒ ｔ ｅ ｍｏ ｏ ｏ ｏ ｓｄ ｓ ｒ ｄ． ｈ ｂ
ａ ｐ ｉ ｄ ｆ ａｉ ｇ ｔ ｐ ｐ ｅ ａ ｔ ｆ ｈ ｏ ｌ ｍｐ ｏ ｅ ｘ ｐ ｌ ｏ ｔ ・ ｅ ｕ ｐ ｒｐ ｒ ｅｍ ｕ ｄ ｉ ｒ ｖ ｄ ｅ － ｅ ｌ ｎ － ｙ ｏ ｔ －
压铸工艺与模具设计毕业论文
压铸工艺与模具设计毕业论文一、选题的依据及意义本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。
该公司成立于2002年5月。
工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。
产品图如下所示：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
压力铸造特点如下：一、优点：（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。
（3）材料利用率高。
（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
二、缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受到限制。
在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。
迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
铸造工艺设计毕业设计论文
目录摘要 (1)1设计任务 (2)1.1 技术要求 (2)1.1.1生产条件 (2)1.1.2 铸件材质 (2)1.1.3 造型材料及造型方法 (2)1.2 设计的技术要求 (2)1.2.1 化学成分 (2)1.2.2 结构工艺性分析 (2)2 工艺方案的确定 (2)2.1 铸造及造型方法的确定 (2)2.1.1 铸造方法 (2)2.1.2 砂型材料 (2)2.1.3 造型方法 (3)2.2 分型面和浇注位置的确定 (3)2.2.1 分型面的确定 (3)2.2.2 浇注位置的确定 (4)2.3 铸造工艺参数的选择 (4)2.3.1 铸件尺寸公差 (4)2.3.2 铸件重量公差 (4)2.3.3 机械加工余量 (5)2.3.4 铸造收缩率 (5)2.3.5 起模斜度 (5)2.3.6 最小铸出孔及槽 (5)2.3.7 分型负数 (5)2.3.8 分芯负数 (5)3 浇注系统的设计 (5)3.1 浇注系统的类型 (5)3.2 阻流截面积的计算 (5)3.2.1 内浇道截面积 (5)3.2.2 横浇道截面积 (6)3.2.3 直浇道截面积 (6)3.3 冒口的计算和确定 (6)3.3.1 冒口补缩距离 (6)3.3.2 冒口尺寸确定 (7)4 铸件的熔炼要求 (7)4.1 温度要求 (7)4.2 球化处理 (7)4.3 孕育处理 (7)5 铸件的热处理 (7)5.1 退火处理 (7)5.1.1 高温石墨化退火 (7)5.1.2 低温石墨化退火 (8)5.2 冷却方式 (8)5.3 热处理工艺图 (8)6 铸件的数值模拟过程与分析 (8)6.1 铸件充型及凝固过程 (8)6.2 模拟过程对工艺的完善 (10)结论 (13)参考文献 (14)附图 (15)摘要合理的铸造工艺是保证铸件质量的关键。
在目前的工作中，球墨铸铁QT450铸件的铸造工艺，是根据客户的要求进行设计的。
基于对铸件结构的分析，对几个铸造工艺方案进行了认真审议。
压铸毕业论文
摘要本文综述了压铸工艺设计的特点、发展现状以及未来的发展趋势，讨论了计算机技术在压铸方面的应用，分析铸件进行计算机数值模拟的目的和意义。
首先根据零件的特征和要求，查表计算，从而设计出浇注系统和集渣包，然后应用Pro-E绘制出零件的三维立体图，其次利用华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程。
最后根据模拟的结果，分析模拟过程中出现卷气等缺陷的原因，从而改进浇注方案。
经过多次的计算机模拟和方案改进，最大程度的减少缺陷，最后确定最佳的浇注方案通过对平板生产的计算机数值模拟，从而实现了科学指导生产，为今后将CAD/CAE技术进一步应用到实际生产中进行了一些尝试。
关键词：平板；压铸；工艺设计；计算机模拟AbstractThis paper reviews the characteristics of the die casting process design, development status and future development trends，Discussed the application of computer technology in die-casting,analysis of the casting to the purpose and significance of the computer numerical simulation.First according to the characteristics and requirements of the parts,Look-up table calculation,To design the gating system and set dross ,application of Pro-E drawing three-dimensional map of the parts .Secondly, the use of HZ CAE software to simulate the die casting filling process.Finally, according to the simulation results，Analysis of the simulation volume and gas and other reasons for the defects, thus improving the casting program。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。
压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。
下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。
一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。
材料的纯度、质量直接影响产品的质量。
2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。
模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。
3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。
夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。
4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。
注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。
5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。
6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。
如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。
二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。
有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。
选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。
2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。
通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。
压铸设计论文
压铸设计和工艺要素陈璐内容提要：随着我厂新产品的研制，铝压铸件已成为我厂产品中必不可少的材料之一，但由于近年来我厂的铝压铸产品质量一直没有达到理想的水平，因此，在这里我就大家简单介绍一下压铸知识。
希望能购作为提升我厂铝压铸产品质量的参考要点。
关键词：压铸件设计的工艺性压铸工艺参数压力铸造技术简介压力铸造技术是在普通铸造技术基础上发展起来的一种先进工艺，已有很长的发展历史。
它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头（活塞）的运动，使液态金属在高压作用下高速通过模具浇注系统并充填模具型腔，在压力下金属开始结晶，迅速冷却凝固成铸件。
和普通铸件相比，压铸件内部组织致密，力学性能优良，尺寸精度高，表面质量好。
压铸工艺在机械工业、航天工业、汽车制造业和日用轻工业中，都占有重要地位。
一、压铸的基本原理和特点压铸是指在高压作用下，将液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力状态下结晶凝固，获得压铸件的工艺方法。
压铸生产具有高速、高压、充填时间短，并在高压状态下凝固成形的特点，因此压铸工艺具有以下优点：1）压铸件的尺寸精度高、表面质量好；2）可以生产出形状复杂、轮廓清晰、深腔薄壁的压铸件；3）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度；4）材料利用率高；5）生产效率高；6）经济效益好。
同样，压铸生产也存在以下缺点：1）压铸件易出现气孔和缩松；2）不适合小批量生产；3）模具的寿命低；4）受压铸件结构和合金种类所限。
二、压铸件设计的工艺性压铸件设计的工艺性好，可以简化模具结构，保证压铸件的质量，降低成本，提高经济效益。
压铸件的工艺性包括三方面的内容：压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
压铸件能获得较高的精度，而且稳定性也很好。
影响压铸件精度的主要因素有：模具的精度及工作情况、压铸机的精度及刚度、合金成分及性能、压铸件的结构、尺寸、压铸工艺参数等。
压铸件的表面粗糙度值，一般比模具成形表面的粗糙度值低两级。
定子片转子冲压工艺及其模具设计论文
压缩机定子转子片冲压工艺及模具设计摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。
而且在加工中不破坏产品表面。
用模具生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等一系列的优点，是其他加工方法所不能比拟的。
使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
多工位级进模是冲压模具中的一种，它是在单工序冲压模具基础上发展起来的多工序集成模具，在一副模具中可以完成冲裁，压弯，成型，拉伸等多种冲压工序，它可以将复杂的制件外形或型孔，经分解变成简单的冲压。
因此，多工位级进模具有高效，高精度，长寿命的特点，它已成为实现大生产，降低生产成本的最佳选择。
关键词：模具，冲压，级进模The Stamping Process And Mold Design Of Stator And RotorPiece Of CompressorABSTRACTMolds to form a mass production of industrial production facilities, is the main techniques and equipment。
Mold industry is the foundation of the national economy industry。
Tool to ensure accuracy of the ram of the product sizes, and make products quality。
And the process of the surface of the product。
Die in the production of parts of the metallurgical factory of rolled steel plates or with a material，And in production don't need, with high efficiency, quality, light weight and low cost to save energy and raw materials for a range of advantages，is Other process could compare with。
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转子体压铸工艺分析及模具设计-毕业论文天津职业技术师范大学Tianjin University of Technology and Education专业:材料成型及控制工程班级学号: 材料0711班-12号学生姓名: 江艳平指导教师: 段磊讲师二〇一二年六月天津职业技术师范大学本科生毕业设计转子体压铸工艺分析及模具设计Die-casting process analysis and die design of the rotorbody专业班级:材料0711班学生姓名:江艳平指导教师:段磊讲师学院:机械工程学院2012 年 6 月摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。
压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。
压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。
因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。
本文通过对转子体的分析，设计其压铸模具。
对其铸件外形及其分析，得出一模一腔的模具结构。
根据铸件的特点，需要采用中心浇口，尽量避免铸件出现气孔、填不满、凝固不均等问题，由于大批量生产，采用二次分模，自动脱料的方案，并完成整体模具的设计，其中包括冷却水道的设计、浇注系统的设计、顶出系统的设计等，以及压铸机的选择与校核。
此设计通过UG软件设计完成，在设计过程中结合自身设计的结构选择标准件，来完成装配后的最终模具效果。
在设计过程中，利用ProCast软件来分析压铸件的各项结果和从中发现问题，通过分析可以仿真出铝合金成型过程中的充填、流动、凝固等过程，准确预测铸件中可能存在的缺陷。
利用模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发，提高企业效率。
关键词:转子体;压铸;模流分析;模具设计ABSTRACTDie-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of diecasting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.In this paper，through analysis of the rotor body, design of itsdie-casting mold, through its shape and analysis, obtain the one mode ofa cavity of the mold structure. According to the characteristics of the casting, use the center gate, try to avoid casting appears holes, filled up, solidification uneven, and other issues, due to mass production, use the second parting, auto-off the program of material and complete the overall design of the mold, which including the design of cooling channels, gating system design, the top of the system design, as well as the selection and checking of the die casting machine. This design was completed by UG, combined with the structure of design in the design process to select standard parts, to complete the final assembly mold effect. In the process of design ,use ProCast software to analyze the results of the die casting and problem from analysis. ProCast can simulate the filling, flow, solidification process in the aluminum alloy molding process, accurately predict the possible defects in the casting.The mold flow analysis can pre-analysis of the rationality of the mold design, reduce the number of test mode, speed up product development, increase business efficiencies.Keywords: rotor body ;die-casting;mold flow analysis; mold design 目录1 绪论 ..................................................................... .. (1)1.1 压铸的基本概念 ..................................................................... (1)1.2 压铸生产的特点 ..................................................................... (1)1.3 压铸产业的发展 ..................................................................... (1)1.4 毕业设计内容...................................................................... .................. 2 2 零件分析 ..................................................................... .. (3)2.1 零件简介 ..................................................................... .. (3)2.2 零件结构分析...................................................................... .................. 4 3 压铸成形分析 ..................................................................... (5)3.1 ProCast的简介 ..................................................................... . (5)3.2 ProCast模拟分析能力 ..................................................................... . (5)3.3 模拟流程 ..................................................................... (5)3.4 模拟结果及分析 ..................................................................... . (5)3.5 结论 ..................................................................... ................................ 11 4 分型面、浇注系统和排溢系统设计 (12)4.1 分型面设计 ..................................................................... .. (12)4.2 浇注系统设计...................................................................... . (12)4.3 溢流槽和排气槽设计 ..................................................................... ..... 16 5 压铸机选择 ..................................................................... .. (19)5.1 压铸机介绍 ..................................................................... .. (19)5.2 关于压铸机各参数的计算 (20)6 压铸成形零件尺寸计算 ..................................................................... . (24)6.1 确定合金综合收缩率 ..................................................................... .. (24)6.2 明确压铸件成形件尺寸类型及计算 .................................................... 24 7 压铸模机构设计 ..................................................................... (28)7.1 推出机构设计...................................................................... . (28)7.1.1推出机构设计原则 (28)7.1.2 铸件顶杆的确定 ......................................................................28I7.2推出机构复位与导向 ..................................................................... (29)7.2.1 推板导向 ..................................................................... . (29)7.2.2复位机构设计 ..................................................................... (29)7.2.3 推板限位装置 ..................................................................... ..... 30 8 模具结构设计 ..................................................................... . (31)8.1模具结构设计概述 ..................................................................... . (31)8.2 模体尺寸 ..................................................................... (32)8.3模板导向的设计 ..................................................................... .. (32)8.3.1导向机构的功用 ..................................................................... .. 328.3.2 导向结构的设计原则 (33)8.3.3导柱的设计 ..................................................................... . (33)8.3.4导套的设计 ..................................................................... .......... 33 9 冷却系统设计 ..................................................................... . (35)9.1 概述 ..................................................................... (35)9.2 冷却水道的设计计算 ..................................................................... ...... 35 10 压铸模工作过程 ..................................................................... ...................... 37 结论 ..................................................................... ........................................ 38 参考文献 ..................................................................... ........................................ 39 致谢 ..................................................................... . (40)II天津职业技术师范大学2012届本科生毕业设计1 绪论1.1 压铸的基本概念压铸是一种合金液在高压作用下高速填充型腔，并在高压下凝固形成铸件的特殊铸造方法，主要用于有色金属，如锌合金、铝合金、镁合金、铜合金等。