压铸模的基本结构及分型面设计
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面，给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机 械加工很难成形，只能采用特殊的电加工方法，除了需制作电极外， 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处，将使型腔制作变得简单，用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动，在一般情况下，应将分型面设置在金属液 流的终端，如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面，使A处形成盲
区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排 气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块，既加固了型腔，又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中，压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出，必须在
顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定模型芯脱出 后，再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型，按顺序分别脱出型芯和型腔， 才能使压铸件完全脱离模体。开模时，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定 模型芯，并拉断和推出浇注余料，再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后，才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型，使压 铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
压铸模具基础知识介绍
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
横浇道长度：取（直浇道）1/2 +（35~50） 横浇道长度尺寸不可以过短小，否那么使金属液起稳流和导
向作用不明显。
横浇道
3、内浇口：
内浇口应使金属液以最正确的流动状态充填型腔应先充填
型腔深腔部位，最后流向分型面，防止先封闭分型
面，防止金属液对型芯等薄弱部位冲击，易导致型
芯变形。
内浇口调整着从横浇道输送过来金属液速度，其位置和方向最
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
第二局部 压铸模浇排系统
一、 浇注系统：
引导金属液以一定的方式充填型腔，对金属液流动方向、 压力传递、充填速度、排气条件、模具的热平衡都能起 到控制和调节作用。 包括三个方面：
1。 直浇道 ：
要求：有利压射力传递和金属液充填
平稳，。
对于冷室压铸模一般由压室和浇口套组成。
直浇道尺寸确实定是跟据铸件结构和重量等要 求来选择确立。
三 加热和冷却系统： 压铸模具在压铸生产前应进行充分地预热，并在压
铸过程中保持在一定温度范围内。 压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制
铝合金壳体压铸模具设计
铝合金壳体压铸模具设计摘要：关键词：压铸模具；三维设计；UG；工艺设计1铝合金后壳闷盖压铸件结构与工艺分析1.1压铸件结构从图1中可看出，该后壳闷盖铸件结构比较简单，铸件壁厚基本均匀，存在两个铸出孔，但是因为铸出孔的壁略厚，热节很容易出现，该压铸件整体壁厚较为均匀，壁厚选择时应综合考量多种因素：压铸件结构、材料性能以及所设计的压铸工艺等，只有采用薄壁或者均匀的壁厚才能要符合各个方面的需求。
1.2铸件外侧边缘的最小壁厚良好的铸件成形条件，要求保持一定的外侧边缘壁厚，边缘壁厚s与深度h的关系为s≥(1/4～1/3)hmm。
当h＜4.5mm时，则s≥1.5mm。
1.3压铸材料该压铸件材质为压铸铝合金，其牌号为YZAlSi9Cu4，抗拉强度为240MPa，布氏硬度85HBS，平均收缩率为0.6%。
所选合金引起铸造性能良好，特别适合于压铸。
1.4铸造圆角半径为了使金属液流动更流畅，且很容易气体排出，结构中设计使用铸造圆角，且利用圆角来替代结构锐角还可以避免产生裂纹。
所设计的结构圆角的半径值取决于结构壁厚值，范围一般为0.5～1mm。
1.5脱模斜度选取脱模斜度要综合考量多种因素：铸件几何形状（深度、壁厚、型腔或型芯表面）、粗糙度、加工纹路方向等。
考量上述各因素，所设计铸件的壳体脱模斜度：外表面的α=30′，而其内表面的β=1°。
2压铸工艺参数设计2.1压铸机选择选择压铸机必须先确定锁模力。
锁模力作用有二：一个是用来平衡反压力，以达到锁紧分型面的目的；一个是用来阻止飞溅的金属液，以达到获得目标尺寸精度的目的。
设计的铸件不存在分胀型力，因为此模具是没有侧抽芯的（压铸件无侧孔与侧凹）。
因此F 锁≥KF主=1.25×1288.352=1610.44kN根据上述计算得到锁模力的值还有铸件重量，根据这两个主要因素进行压铸机选择，最后选用机型为：卧式冷室压铸机（2500kN）———J1125型，主要参数：①最大金属浇注量———3.2Kg，②模具厚度———250~650mm，③动模座板行程———400mm，④压射力———143~280kN。
压铸模具结构组成
压铸模具结构组成The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020压铸模具结构组成(一).压铸模结构组成定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.(二).压铸模结构根据作用分类型腔：外表面直浇道(浇口套)成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)型芯：内表面内浇口余料(三)导准零件：导柱；导套(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.(七)冷却系统(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。
压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。
良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。
低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
压铸模的基本结构
一、压铸模的基本结构（难点）
（5）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置 侧抽芯机构，如图中的斜销12、侧型芯13、侧滑座10以及楔紧块11、 限位块7、拉钉8、弹簧9。
（6）其它 除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关 零件的内六角螺栓31以及销钉等。
（7）排溢系统，温控系统，等
1、确定模具分型面：分型面往往是模具设计和制造的基准 面。
① 选择有利于模具加工的基准面。 ② 选择有利于压铸成型的基准面。 ③ 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积。 ④ 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所包含的成型部分的
一、压铸模的基本结构（难点）
小结：
定模 压铸模具
动模
直浇道 模架 型腔
连通压室或喷嘴至横浇道，包括浇口杯及分流锥 连接及固定定模部件，包括套板、座板等 镶件构成的空间，形成压铸件几何形状
浇注系统 金属液进入型腔的通道，包括内浇口、横浇道及直浇道 排溢系统 排出气体及存储金属冷渣及涂料灰烬等
温度控制系统 控制压铸模具温度，包括冷却/加热管道元件
步骤2：基于CAE步排的气骤浇点3注：）系基统于设C计AE（的进排气系统设计（预测 浇方案）
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤4：分模——模具三维图
模架及模仁 斜导柱滑块机构
2.定模（套）板；3.定模镶件1；5.复位杆；7.垫块；8.顶针；9.顶针底板；10.顶针板；11.动 模镶件1；12.动模镶件2；13.侧型芯（滑块型芯）；14.定模镶件2；15.滑块（座）；17.斜导 柱；18.导柱；19.导套；20.浇口套；21. 流道镶件（分流锥）；22.真空阀 23.真空阀连接插
三、金属压铸模设计的基本原则
第八章压铸模机构设计
第十五页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
（二）斜导柱抽芯机构零部件的设计
1、斜导柱的设计
图8-9 斜导柱的基本形式
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第十六页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
斜导柱固定端的形式：
图8-10 斜导柱固定端形式
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第十七页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
（2）斜导柱在模套板内的安装要求
斜导柱与滑块孔之间应有一定的间隙． 斜导柱抽心机构抽出较长的型芯时，应对压铸机的 有效开模距进行校核，保证模具的最小开模距小
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第四十二页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
2、延时抽芯行程的确定： 定模型芯包紧力较大时，开模一定距离后，先卸除
定模型芯包紧力，再抽出动模型芯。则：
3、弯销宽度的确定：
4、弯销厚度的确定：根据抽芯力、抽芯角度、抽芯受力距离的大小定。
可查表或计算（参考其他手册）
5、弯销与孔的配合间隙：图8-25；a’=a+1mm;
6
第六页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
影响抽芯力的主要因素：
1）成型部分的表面积越大，抽芯力越大；型芯断面的几何形状越复杂抽 芯力越大。
2）铸件成型部分壁厚越厚，抱紧力大，抽芯力大。 3）铸件侧面孔穴多且分布在同一抽芯机构上，对型芯抱紧力大。
4）活动型芯的表面粗糙度低，加工纹路与抽芯方向相同，抽芯力小
圆形二等分滑块抽芯距为：
式S中抽： R是R2铸件r 2外形(3最~ 大5)圆 弧mm半
径(mm)；r是阻碍推出铸件的
外形最小圆弧半径(mm)
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第十页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
圆形多等分滑块抽芯距为：
11
第十一页，编辑于星期五：十八点 三十七分。
压铸件结构设计和压铸工艺
〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧 凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件 可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件 镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘 性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨 性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予 导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型 腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都 不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有 以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔 通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露 气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺 性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以 压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小 厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件 最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.
压铸模设计规范
压铸模设计规范1.模具设计图面制作2.模具等级&钢材之选用3.模座4.公模与母模5.灌点及流道系统6.排气7.滑块8.顶出系统9.控温系统10.模具设计检查项目模具设计图面制作1.所有模具组立图需能完整表示出模具结构, 其图面应含一公,母模平面图, 纵向与横向剖视图, 和其他足以清楚表示模具结构之详细及剖视图.2.每张图面需有图框, 右下角要有标签栏.3.每张模具组立图需有材料栏, 其内容应含零件名称, 材料尺寸, 硬度, 零件在图面的编号及所需之数量.4.标示出所有模板, 镶块尺寸及模座的长, 宽, 高.5.标示”天侧”(TOP OF MOLD)于模具天侧及”基”(OFFSET)于偏移之导柱.6.画出完整之水路于平面及剖视图上, 至少标示一个不同水路的尺寸及水管接头,并标示”IN”,”OUT”及编号于水路进出侧. 水管应制成沉头型式.7.每个进料点需以详图标示.8.为易于辩认各零部件, 可使用下列代号:(1) GB---导套 (2) GP---导柱 (3) RP---回位销(4) ST---停止销 (5) SP---支撑柱9.标示锁模块, 吊模孔位置与尺寸.10. 标示主流道及分流道尺寸.模具等级&钢材之选用模具等级1.CLASS A1.1 要求寿命: 100万模次1.2说明: 用于要求快速生产或非常高之生产量, 产品尺寸要求严格, 模具以最高品质之钢材制造而成. 模具费用高昂.1.3钢材:A)模座: RAMAX 不锈钢材料, HRC34~38°.B)模仁: ELMAX, STAVAX或CORAX不锈钢材料,需热处理至HRC54°以上.C)滑动件: 须与模仁不同材料(整面滑块可使用与模仁相同的钢材),硬度相差4°以上,并作氮化处理. 耐磨块,压块须与滑块不同材料, 可与模仁材料相同. 所有滑动件必须开油沟.D)附要求: 钢材于EDM加工或焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.2.CLASS B2.1 要求寿命: 50万模次3.2说明: 用于中高产量, 及精密的公差要求. 这是高品质,高价格的模具.2.3 钢材:A)模座: P-20或AISI-4130, 硬度为HRC28~32°.B)模仁: SKD61, S136. 硬度为HRC50°以上.C)滑动件: TDAC,NAK80,DH2F或H-13, 热处理+氮化处理, 硬度为HRC48~52°, 需使用耐磨块时,材质为SK3-SK5(HRC52~56°), 所有滑动件必须开油沟. 整面滑块可使用与模仁相同的钢材.D)附要求: 钢材于焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.3.CLASS C3.1 要求寿命: 30万模次3.2 说明: 用于中低产量.3.3 钢材:A)模座: S50C或S55C, 硬度为HRB85~90°.B)模仁: NAK80, TDAC, P20. 硬度为HRC38~42°.C)滑动件:所有滑动件必须开油沟. 整体滑块可使用与模仁相同的钢材.模座1.模板需加装4支导柱及导套, 超过2.5吨的模具加装黄油嘴.2.支撑柱使用螺丝固定于公模板, 其数量及位置需足以抵挡射出压力而不致造成公模板变形, 尤其灌嘴附近.3.导柱直径在合理范围内尽可能加大并且长度至少为模座厚度约减5mm.4.导柱伸出模座部分不可超出总长的3/4.5.当需要微动开关控制模具动作顺序, 以保护模具时, 必须确实将其安装妥当.6.导套底部要有良好之排气槽.8.模板之间连接至少需要3~4个沉头螺丝, 并且超过50磅的结合力.9.每块模板四周边缘需加上C2倒角.10.模具装置有油压缸, 冷却水路接头, 电子接头等时, 如妨碍模具安置则需有垫脚,以确保模具正确放置方向.11.开模行程必须容许成品可落下及机械手臂操作.12.模脚于操作员侧面, 必须加工模具标签凹槽, 以便装置财产标签.13.模具无论大小组, 公母模分模面处制作锁模块(1~4个), 以防止模具吊运过程中模具开启.14.锁模槽直接开在母模板和模脚上. 模具大小必须符合相应机台规格.公模与母模4.公模仁与母模仁须刻字表示出基准边.5.公母模仁硬度必须高于HRC50, 易断裂的局部或较厚除外.7.模仁尽可能不分割镶块, 以防止毛边过多.但一些RIB较深/较多的可以考虑加.8.公母模仁固定螺丝至少需有50磅的结合力. 螺丝从反向固定.9.所有拔模方向的产品侧壁均需加拔模角, 母模方向大于公模方向0.5~2°, 所有拔模均需减肉加铁, 以便后续修模.10.模具不可含有斜顶出结构, 对倒勾部分可另外加工. 可以含有滑块结构.11.公模仁分模面处比模座表面高0.5mm, 母模仁分模面处与模座表面相平.12.所有靠破面侧壁需有至少5°拔模角度.13.公母模仁精加工前要测试硬度是否符合要求.14.最后抛光方向须与脱模方向相同, 公模表面粗糙度比母模表面粗糙度至少低一级,以便成品不黏母模.15.BOSS孔底部可做成圆入子, 入子尺寸取整数遵循内大外小的原则. 入子与模仁间隙不超过0.013~0.025mm.16.重量超过20Kg 的模仁要做至少2个工艺螺丝孔, 模仁四周倒C2角, 以便加工搬运.17.产品肉厚尽可能均匀. 产品肉厚比超过1.2时, 不可直角转折, 须用R,角度或曲面过渡, 以利淌流.产品肉厚比超过2.0时, 一般要做偷肉, 以防产生消水现象.ψ18. BOSS 长径比一般不超过8. 长径比超过4时, 为便于充填, 开口周围倒0.3~0.5 C角或R 角.19. RIB,定位柱肉厚一般不低于过0.5mm, 长径比一般不超过15, 长径比超过5时, 开口周围倒0.1~0.3 C 角或R 角. 长径比=B/A 或D/C20. 对于公母模相靠破部分, 为防止公母模错位, 公模部分单边可偷肉加铁0.05~0.15mm.灌点及流道系统 1.流道设计不可有直角转弯现象, 应以圆弧改变方向.2.流道大小, 以成品重量,进料点数量及流道长度为考量依据.3.流道断面形状采用梯形结构,宽厚比一般为3:1~1,底部倒R1~3,侧面单边做5~10°,以利脱模. 灌口、分流子的斜度根据成品重量, 流道大小而定, 一般为5~10°.104. 流道系统以流动平衡为优先考量. 对于一些肉厚较大, 靠破,形状较多等不易充填的部分, 须增加GATE 或流道尺寸. 对于侧面进料的产品, 如中间有靠破部分,须采用搭接促进淌流, 并选在易于充填产品的地方.5. 流道,灌点尺寸位置需经由模流分析决定, 当无模流分析时, 由小尺寸做起. 模具图面需有进料点放大图, 并详细标示尺寸.6.流道末端, GATE 对面, 大的靠破处及模流分析不易填饱的部分尽可能增加冷料井,冷料井要有1~3mm 的缓冲区. 冷料井有半圆形和梯形的形状.7.進料點應選在有利於沖填、流程較短、不會對型芯產生直接沖擊的地方。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
9基本结构与分型面-26详解
（6）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹
图5-1 压铸模的基本结构形式
或侧凸结构时，则需
要设置侧抽芯机构， 完成活动型芯的抽出 及插人动作，如图5-1 中的件5——限位块、 8——侧滑块、9—— 斜销、10——楔紧块。
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（7）其他
图5-1 压铸模的基本结构形式
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⑤压铸件基准面尽量避免与分型面重合。此外，分型
面除了尽量避免与基准面重合外，也尽量不穿过压
铸件的重要表面，以免 飞边及分型面痕迹影响压 铸件外观。 ⑥其他：如考虑压铸成型的协调；避免使压铸模出现 易损部位；嵌件和活动型芯应便于安装。
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⑦有利于简化模具结构。选择良好 的分型面可以简化模具结构。在 设计时，尽量减少侧抽芯数量。
1.压铸模具的基本结构
图5-1 压铸模的基本结构形式
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（1）成型部分
定模与动模合拢后，构成一个压 铸件形状的空腔，称为型腔。构 成型腔的零件即为成型零件。成 型零件包括固定的和活动的镶块 与型芯。如图5-1中的件13——定 模镶块、22——动模镶块。有时 成型零件还构成浇注系统和排溢 系统的一部分，如局部的横浇道、 内浇口、溢流槽和排气槽等。
重点和难点： 难点：模具各零部件在模具中的作用；
模具分型面选择原则的理解和运用
压铸件压铸成型后，压铸件、浇注系统凝料及 余料等要从模具内取出，且要对模具进行杂物 清理，为下一次压铸作准备。因此必须将模具 分割成可以分离的两部分或几部分，这些可以 分离部分的相互接触的表面称为分型面。 通常在模具设计之前确定模具分型面，分型面 是决定模具结构的重要因素。
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压铸模的基本结构
3) 推出机构。压铸件成形后动、定模分开，将压铸件从压 铸模中脱出的机构，如图中的推杆26、复位杆27、推板29、 推杆固定板30、推板导柱24、推板导套25等。
(5) 抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动 型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推出 前完成抽芯动作，如图中的限位块 5、螺杆6、弹簧 7、滑块8、斜销9、楔紧块10、活动型芯14等。 (6) 加热与冷却系统 为了平衡模具温度，使模具在合 适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却系统。 (7) 其他如紧固用的螺栓及定位用的销钉等。
压铸模的基本结构
2、拟定浇注系统的总体布置方案 � 根据压铸件结构特点、几何形状、型腔的排气条 件等工艺因素 � 结合所选压铸机，对直浇道、横浇道以及内浇口 的位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统的设置 等进行综合考虑，并初步确定 � 内浇口的位置和形式，是决定金属液的填充效果 和压铸件质量的重要因素。
压铸模的基本结构
①从设计到试模成功这一全过程都出现哪些问题， 采用了什么措施加以修正和解决的 ? ②对那些取得良好效果的结构形式应予以肯定，进 一步总结升华，有利于今后的应用。 ③压铸模还存在哪些局部问题，比如压铸件质量、 压铸效率等， 还应做哪 些改进? ④从设计构思到现场实践都走了哪些弯路 ?其根本 原因是什么? ⑤从现场跟踪发现哪些结构件在加工工艺上还存在 问题?今后应从积累实践经验人手，设计出最容易 加工和装配的模具结构件。
压铸模的基本结构
6、选择压铸机的规格和型号 ①根据所选压射比压、投影面积测算出的锁模力、压铸件 体积、压铸机的压室直径，初步选定压铸机的规格和型号 ②模具的闭合高度应在压射机可调节的闭合高度范围内 ③模具的脱模推出力和推出距离应在压铸机允许的范围内 ④模体外形尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸的空间装入 ⑤模具的定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径 和高度的要求
压铸模的基本结构
① 选择有利于模具加工的基准面 ② 选择有利于压铸成型的基准面 ③ 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积 ④ 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所 包含的成型部分的分配状况，确定各成型零件的结 构组合形式和固定方法 ⑤ 避免压铸件留在动模一侧 ⑥分型面往往是模具设计和制造的基准面
压铸模的基本结构
7、绘制模具装配草图
绘制模具设计方案时，应注意以下几点 ①尽量采用1：1的实效比例绘制，以增强直观效 果，容易发现问题 ②绘制模具装配图的顺序是：先内后外，先上后下。 即先从压铸件的成型部位开始，并围绕分型面、浇 注系统等依次展开 ③对所有相互配合、相互移动部位的形状、大小以 及装配关系，应按一定比例，选择简捷合理的投影 和剖视，明显地表现出来
分型面设计
3、图(b)、(c)是压铸件型腔被分型面截开，分别处于定模和动 模内，合模时，必须有较高的形位要求才能保证压铸外形的 同轴度。图(b)则可能产生排气不畅的现象。 4、图(d)的型腔也分设在定模和动模内。为了保证定模和动模 在合模时不错位，采用斜止口的对中方式，对有较高同轴度 要求的高腔压铸件，除保证形位要求外，还起到加固型腔的 作用。
压铸模的基本结构
( 八)、编写设计说明书 ⑤脱模机构的设计。包括脱模力的计算；推出机构、 复位机构、侧抽芯机构的形式、结构、尺寸配合 以及主要强度、刚度或稳定性的校核。 ⑥模具温度调节系统的设计与计算。包括模具热平 衡计算；模温调节系统的结构、位置和尺寸计算。 设计说明书要求文字简捷通顺，计算准确。计算部 分只要求列出公式，代人数据，求出结果即可， 运算过程可以省略。必要时要画出与设计计算有 关的结构简图。
压铸模的基本结构
三、设计程序
(一)研究、消化原始资料 ①收集有关压铸件设计、压铸成型工艺、成型设备、模具制 造知识、机械加工及特种加工工艺等资料，并加以整理、汇 总、消化，以备在模具设计时借鉴应用。 ②研讨和消化压铸件图 � 压铸件的功能和装配关系 � 使用部位和组装部位的精度和强度要求 ③了解和熟悉现场实际状况 � 模具制造的加工能力和技术水平 � 现有设备的状况
分型面设计
第二节 分型面设计
分型面设计
� 分型面：压铸模的动模与定模的结合表面。 � 分型面设计： � 是压铸模设计中的一项重要内容。 � 分型面与压铸件的形状和尺寸、压铸件在压铸模中的位 置和方向密切相关。 � 分型面确定对压铸模结构和压铸件质量产生很大影响。 一、分型面的基本部位 1、分型面与组成压铸件形状的型腔的相对位置可归纳为如 图4-1所示的几个基本部位。 2、图(a)是型腔全部设置在定模内，能保证压铸件外形的同 轴度要求，同时，金属液的压射终端与分型面重合，有 利于排出型腔内的气体，是最常用的一种形式。
压铸模的基本结构
(七)、绘制其余全部自制零件的工程图 ①将绘制完的主要零件工程图按制图规范补充完 整，并填写零件序号 ②将未绘制的自制零件图全部补齐 ③全部自行校对，防止差错和遗漏
压铸模的基本结构
( 八)、编写设计说明书 编写设计说明书包括以下内容 ①对压铸件结构特点的分析 ②浇注系统的设计。包括压铸件成型位置，分型面 的选择，内浇口的位置、形式和导流方向以及预 测可能出现的压铸缺陷及处理方法。 ③压铸件的成型条件和工艺参数。 ④成型零部件的设计与计算。包括型腔、型芯的结 构形模的基本结构
4、压铸件工艺性分析，一般应注意分析以下几个问题 ①合金种类及技术性能能否满足使用性能 ②压铸件的结构是否有利于金属液的填充 ③壁厚、壁的连接方式、肋等结构能否满足压铸工艺 ④成型能否达到尺寸精度、形位精度及表面技术要求 ⑤有无侧抽芯部位，有无改变结构避免侧抽芯的可能性 ⑥有无型芯交叉现象，怎样避免 ⑦基准面是否有利于模具制造和后加工的定位需要 ⑧小孔、深孔、螺纹等的压铸能否满足压铸工艺的要求
压铸模的基本结构
(六)、绘制模具装配图 (1)按标准画法，认真、细致、整洁地将业已修正和补充的 装配草图描绘清晰。 (2)对各个零件正式编号，并列出完整的零件明细表、技术 要求和标题栏。 (3)在装配图上，应标注以下内容。 ①模体的外形立体尺寸以及模具的定位安装尺寸，必要时 应强调说明模具的安装方向。 ②压铸件所选用的压铸合金种类和质量。 ③所选用压铸机的型号、压室的内径及喷嘴直径。 ④压射比压。 ⑤推出机构的推出行程。 ⑥冷却系统的进出口。 ⑦模具制造的技术要求。
压铸模的基本结构
3、选择脱模方式 � 确定推出部位和复位杆的位置、尺寸，以避免压 铸件留在动模一侧，避免变形 � 对于复杂的压铸件，可能需要采用二次或多次脱 模机构，应确定分型次数和多次脱模的结构形式 及动作顺序
压铸模的基本结构
4、压铸件侧凹凸部位的处置 � 采用侧抽芯机构：根据经济性及批量 � 选用简单的侧抽芯形式--手动抽芯机构和活动型 芯的模外抽芯机构或开模后再用人工脱芯 � 借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构--- 在计算抽 芯力后，选择适宜的侧抽芯机构并确定主要结构 件的尺寸
压铸模的基本结构
(四)方案的讨论与论证 设计者在拟定了初步方案后，应广开言路，广泛征 询压铸生产和模具制造工艺人员以及有实践经验的 现场工作人员的意见，充分吸收改进建议，经过分 析论证与权衡利弊，对设计方案加以补充和修正， 以设计出结构合理、实用经济的压铸模。
压铸模的基本结构
(五)、绘制主要零件工程图 主要零件包括各成型零件及主要模板，如动模板、 定模板等。 在绘制零件工程图时，应注意的问题如下 ①图面尽量按1：1的比例画出，以便于发现问题。 ②各视图的视角应选择合理、简练，并按正确的 投影、剖视表现出来 ④对相互配合或相对移动的结构件，应注意有无 相互矛盾、相互干涉的现象，并设法纠正，在装 配草图上校正过来。
压铸模的基本结构
(4)模架 将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合 和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够 安装到压铸机上进行工作的构架。通常可分为三 个部分： 1) 支承与固定零件。包括各类套板、座板、支承板、 垫块等起到装配、定位、安装作用的零件，如图 中的动模座板1、垫块2、支承板3、动模套板4、 定模套板11、定模座板12。 2)导向零件。确保动、定模在安装和合模时精确定 位，防止动、定模错位的零件，如图中的导柱 23、 导套20。
压铸模的基本结构
(二)、对压铸件进行工艺性分析 1、成型工艺的角度分析压铸件的结构 2、合金材料、形状结构特点、尺寸精度等技术要求 分析 3、对不适合压铸工艺的因素或不必采用特殊模具结 构和特殊工艺措施的结构形式，应与设计者沟通， 在满足使用要求前提下进行局部修改，以达到满足 压铸成型工艺和简化模具的目的。
压铸模的基本结构
压铸模的基本结构
(1) 成型零件 决定压铸件几何形状和尺寸精度的 零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压 铸件内表面的称为型芯。如图中的定模镶块 13、 动模镶块22、型芯15、活动型芯14。 (2) 浇注系统 连接压室与模具型腔，引导金属液 进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道 组成，如图中浇口套19、导流块21组成直浇 道，横浇道与内浇道开设在动、定模镶块上。 (3) 溢流、排气系统 排除压室、浇道和型腔中的 气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所， 包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。
压铸工艺及模具
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计 第一节 压铸模的基本结构
压铸模的基本结构 一、压铸模的基本结构
1、组成：压铸模由定模和动模两大部分组成。 2、安装：定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系 统与压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上， 随动模定装板移动而与定模合模、开模。 3、动作过程：合模时，动模与定模闭合形成型腔，金 属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模 时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推 出。 4、压铸模的基本结构如图5-1所示。
压铸模的基本结构
(三)拟定模具总体设计的初步方案 � 理想的模具结构： 充分发挥压铸设备能力、最大限度满足成型工艺要 求、高效低耗 � 拟定模具结构方案： 绘制装配草图，初步确定各部分结构；绘制装配草 图时，可将配合结构及零件局部剖视以便于及时发 现问题 � 拟定模具结构初步设计方案，应充分考虑以下方面 1、确定模具分型面