模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书

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端盖毕业设计说明书(注塑模具)

端盖毕业设计说明书(注塑模具)

端盖毕业设计说明书设计题目:塑料桶注射模具设计院(系):机械工程学院专业:模具设计与制造班级:学号:设计人:指导老师:完成日期:2013年4月设计任务书1.设计指定制件的注射模具二维图(1套);(与任务书一起装订)2.编写上述设计项目的说明书。

注:要求说明书中描写详细的设计步骤;说明书编写顺序、内容及要求;参考资料目录见毕业设计指导书。

3D图如上所示前言随着模具的迅速发展,在现代工业生产中,模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备,为了扩展在工艺方面的知识面为了适应社会的要求,完成了毕业设计,这次毕业设计是对我综合能力的考核,是对我所学知识的综合运用,也是对我所学知识的回顾与检查。

本次设计的是塑料模具,这次设计在赵国际老师认真、耐心的指导下,对模具的经济性、模具寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细地分析下而进行设计的。

本设计由赵国际老师指导,同学们提出的宝贵意见,而完成的。

在此表示深切感谢。

但因本人经验不足,因此很难避免地存在一些不合理之处,希望老师批评和指正,以使我的毕业设计做到合理,同时也为我走出校门步入社会打下坚实的基础。

随着模具的迅速发展,在现代工业生产中,模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备,为了扩展在工艺方面的知识面为了适应社会的要求,完成了毕业设计,这次毕业设计是对我综合能力的考核,是对我所学知识的综合运用,也是对我所学知识的回顾与检查。

本次设计的是塑料模具,这次设计在老师认真、耐心的指导下,对模具的经济性、模具寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细地分析下而进行设计的。

目录一、塑件成型工艺性分析1.PP塑料2.成型特性3. 力学性能4. 热学性能5. 电学性能6.环境性能7、使用性能二、塑件分型面位置的分析和确定1.分型面选择原则的分析2.分型面的位置确定三、塑件型腔数量及排列方式的确定1.型腔数量的确定2.多型腔的布置方式四、注射机的选择及工艺参数的校核1.锁模力的校核2.注射量的校核3.模具闭合高度的校核4.开模行程的校核5.推出机构的校核五、浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算1.主流道的设计2.分流道的设计六、模具的结构形式1 推出方式的确定2. 模具排气槽设计3.排气系统4.冷料穴的设计七、成型零件设计1.型腔尺寸2.型芯尺寸八、模架选择九、导向机构设计十、脱模机构设计七、模架选择八、导向机构设计九、脱模机构设计1.推出机构的分类2.推出机构的设计原则十、模具开合动作过程一、塑件成型工艺性分析1.PP塑料PP的外观为不透明呈象牙色的粒料,无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色,并具有90%的高光泽度。

端盖冲压模具设计说明书

端盖冲压模具设计说明书

摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 我国模具技术的现状及发展趋势 (1)1.2 冲压模的现状与发展趋势 (2)1.3 国外模具工业的发展情况 (3)1.4 课题研究的内容 (3)第2章制件的工艺分析 (5)2.1设计题目内容 (5)2.2 材料的性能 (5)2.3 成型工艺分析 (5)2.4 冲裁工艺方案的确定 (6)2.5 模具结构型式确定 (6)2.6 排样的确定 (6)2.6.1 排样方法的确定 (6)2.6.2 确定搭边值 (6)2.6.3 确定条料步距 (7)2.6.4 画出排样图 (7)2.6.5 毛坯材料利用率的计算 (7)2.7 冲裁压力中心的确定 (7)2.8 各部分工艺力计算 (8)2.8.1 落料力、冲孔力的计算 (8)2.8.2 翻边力的计算 (9)2.8.3 卸料力、顶件力、推件力的计算 (9)2.8.4 拉深力的计算 (10)2.9 总力的计算 (11)2.10 压力机的选择 (11)2.11 本章小结 (12)第3章模具的结构设计 (13)3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算 (13)3.1.1 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算 (13)3.1.2 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算 (13)3.1.3 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算 (14)3.1.4 翻边时凸、凹模刃口尺寸的计算 (15)3.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸 (16)3.3 模具各零部件的设计与计算 (17)3.3.1 拉深—落料凸模设计 (17)3.3.3 冲孔凸模的设计 (19)3.3.4 凸凹模的设计 (20)3.3.5 翻边凹模的设计 (20)3.3.6 凸模固定板的设计 (21)3.3.7 垫板的设计 (21)3.3.8 定位零件的设计 (21)3.3.9 模柄的选取 (22)3.3.10 连接件与紧固件的选取 (22)3.3.11 下模板的确定 (22)3.4 模具材料的选用 (23)3.5 本章小结 (24)第4章模具的装配图的设计 (25)4.1 零件技术要求 (25)4.2 装配技术要求 (25)4.3 复合模具的安装调试要求 (25)4.3.1 复合模具安装的要求 (25)4.3.2 复合模具调试的要求 (26)4.4 主要组件的装配 (26)4.5 模具的装配图 (26)4.6 模具的工作过程 (27)4.7 本章小结 (27)结论 (29)致谢............................................................................... 错误!未定义书签。

端盖压铸件课程设计

端盖压铸件课程设计

端盖压铸件课程设计一、课程目标知识目标:1. 学生能理解并掌握端盖压铸件的基本概念,包括压铸工艺原理、端盖的结构特点及其在工程中的应用。

2. 学生能够描述并分析端盖压铸件的常见缺陷类型及其产生原因,如气孔、夹渣、变形等。

3. 学生能够解释端盖压铸件的材料选择标准及其对性能的影响。

技能目标:1. 学生能够运用CAD软件进行端盖压铸件的简单设计,并生成相应的加工图纸。

2. 学生通过实验或模拟操作,掌握端盖压铸件的铸造过程,提高动手能力和问题解决能力。

3. 学生能够运用质量控制标准对端盖压铸件进行质量评价,并提出改进措施。

情感态度价值观目标:1. 学生通过本课程的学习,培养对制造工艺的兴趣,增强对工程制造职业的认同感。

2. 学生能够在团队合作中进行有效沟通,培养严谨的工作态度和良好的工程素养。

3. 学生能够认识到端盖压铸件在国民经济中的应用及其对环境保护的重要性,树立可持续发展的观念。

本课程目标设计考虑了学生的年级特点,结合了理论知识与实践技能,旨在提高学生的综合应用能力,为未来从事相关工作打下坚实基础。

二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分:1. 端盖压铸件基本概念:讲解压铸工艺原理、端盖的结构特点及其在工程中的应用。

教材章节:《金属压铸工艺》第二章第四节。

2. 端盖压铸件缺陷分析:分析气孔、夹渣、变形等常见缺陷类型及其产生原因。

教材章节:《金属压铸工艺》第三章第二节。

3. 端盖压铸件材料选择:介绍端盖压铸件的材料选择标准及其对性能的影响。

教材章节:《金属压铸工艺》第四章第一节。

4. 端盖压铸件设计与绘图:运用CAD软件进行端盖压铸件的简单设计,并生成加工图纸。

教材章节:《CAD/CAM技术》第二章。

5. 端盖压铸件铸造过程:通过实验或模拟操作,掌握端盖压铸件的铸造过程。

教材章节:《金属压铸工艺》第五章。

6. 端盖压铸件质量控制:运用质量控制标准对端盖压铸件进行质量评价,并提出改进措施。

教材章节:《金属压铸工艺》第六章。

压铸模设计说明书

压铸模设计说明书

序言在现代机械制造工业中,模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。

现代产品的大批量生产有两方面的基本要求,一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求;二是经济上要求产品的成本低、生产效率高,即将单件产品的加工工时减少到最低限度,以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。

模具因其设计的多样化。

成形产品的再现性和质量的可控制性,使其在现代成形方法中,在提高产品的质量与产生效益。

降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。

采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

许多新产品的开发生产,在很大程度上依赖与模具的设计与制造,特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。

模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱,已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一,直接影响到国民经济中许多行业的发展。

压铸是压力铸造的简称。

压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中,压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔,并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。

铸造是一门科学技术,也是历史上最悠久的一种金属成形工艺,它促进了社会生产力的发展,是标志一个民族具有悠久历史文化的见证,也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔,并且在高压下结晶、凝固和成形,因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。

同时,针对压铸的工艺特点,压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。

压铸机是压力铸造的基本设备,压铸的过程是通过压铸机实现的。

压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类,本次设计使用的是冷压室压铸机。

冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的,压铸时,需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。

按照压铸模与压室的相对位置,冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。

本次设计选用的是卧式压铸机。

端盖零件铸造工艺设计课程设计报告说明书

端盖零件铸造工艺设计课程设计报告说明书

课程设计说明书(论文)课程名称:成型工艺及模具课程设计II设计题目:端盖零件铸造工艺设计院系:班级:设计者:学号:指导教师:设计时间:1、设计任务1.1、设计零件的铸造工艺图1.2、设计绘制模板装配图1.3、设计并绘制所需芯盒装配图1.4、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求2.1、生产性质:大批量生产2.2、材料:HT2002.3、零件加工方法:零件上有多个孔,除中间的大孔需要铸造以外,其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型,采用机械方法加工,均不铸出。

造型方法:机器造型造芯方法:手工制芯2.4、主要技术要求:满足HT200的机械性能要求,去毛刺及锐边,未注明圆角为R3-R5,未注明的筋和壁厚为8,铸造拔模斜度不大于2度,铸造表面不允取有缺陷。

3、零件图及立体图结构分析3.1、零件图如下:图1.零件主视图图2.零件左视图3.2三维立体图如下:图3.三维图(1)图4.三维图(2)4、工艺设计过程4.1、铸造工艺设计方法及分析4.1.1铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。

铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。

在普通砂型铸造的条件下,铸件最小允许壁厚见表1。

表1. 铸件最小允许壁厚引【1,表1-3】铸件轮廓尺寸/mm材料200x200以下200x200~500x500 500x500以上铸钢6~8 10~12 18~25铸铁5~6 6~10 15~20球墨铸6 12铁查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下,最小允许壁厚为5~6mm。

由零件图可知,零件中不存在壁厚小于设计要求的结构,在设计过程中,也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。

4.1.2造型、制芯方法造型方法:该零件需批量生产,为中小型铸件,应创造条件采用技术先进的机器造型,暂选取水平分型顶杆围可调节的造型机,型号为Z145A。

制芯方法:由生产条件决定,采用手工制芯。

4.1.3砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后,应当初步确定一箱中放几个铸件,作为进行浇冒口设计的依据。

端盖设计说明书

端盖设计说明书

如有你有帮助,请购买下载,谢谢!机械制造工艺学课程设计说明书题目:设计“端盖”零件的机械加工工艺规程(大批生产)院、系别机电工程学院班级2010级机械设计制造及其自动化(1)班姓名苏荣欣学号120指导老师邓志勇三明学院2013 年6 月21日目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型及生产纲领 (2)1.2 零件的作用 (2)1.3 零件的工艺分析 (2)2 铸造工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯的成形方法 (3)2.2确定铸造工艺方案 (3)2.3确定工艺参数 (3)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基面的选择 (4)3.2确定机械加工余量及工序尺寸 (6)3.3确定切削用量及基本工时 (11)4 夹具选用 (33)5 总结 (33)参考文献 (34)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目:设计“端盖”零件的机械加工工艺规程(大批生产)设计要求:1.周边倒角C 0.52.其余3.外侧周边涂漆4.材料HT200设计内容: 1.熟悉零件图2.绘制零件图(1张)3.绘制毛坯图(1张)4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片(8张)6.课程设计说明书(1份)2013年 6月8日序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。

这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。

因此,它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。

通过这次课程设计能巩固我们所学的理论知识和专业技能,提高自己解决实际生产问题的能力。

在设计中能逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。

在设计中逐步培养自己的动手能力,理论联系实际的运用,并培养了我们一丝不苟的工作态度,严谨的工作作风,对我们今后参加工作有极大的帮助。

由于能力有限,实践生产的经验不足,设计中还有很多不足之处,希望老师多加指教。

本设计的内容是制订端盖加工工艺规程。

压铸端盖设计说明书

压铸端盖设计说明书

目录摘要Abstract1.序言2.压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述摘要压铸是制造业的一种工艺,能够成型复杂的高精度的金属制品,多用于汽车制造,机械制造等。

本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。

本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向,重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。

它主要从产品左端盖的工艺分析(主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等),成型方案的确定,压铸机的选用与确定,有色金属压铸模具的几大系统(浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等)的分析与设计,各种技术数据的校核等方面出发,详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题,并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。

关键词:压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工1序言近年,模具增长十分迅速,高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。

例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。

对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。

以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便;从模具制造的角度,要求结构合理、制造容易、成本低廉。

作为模具专业的学生,综合检测理论在实际应用中的能力,除了平时的考试、实验测试外,更重要的是理论联系实际,即此次设计的课题为左端盖压铸模具。

本次毕业设计课题来源于生活,应用广泛,但成型难度大,模具结构较为复杂,对模具工作人员是一个很好的考验。

它能加强对压铸模具成型原理的理解,同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书文档编号:UG-001日期:[日期]项目名称:UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。

该设计说明书包含以下主要内容:模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。

2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具,以满足客户的要求和设计规范。

该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。

3.制造要求3.1 尺寸精度:模具零件的尺寸精确到[精度要求]。

3.2 表面粗糙度:模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。

3.3 使用寿命:模具的设计寿命为[使用寿命]。

4.结构设计4.1 核心与腔体设计:模具将采用两种零件,包括核心和腔体。

核心和腔体的材料为[材料类型],尺寸为[核心和腔体尺寸]。

4.2 引导系统设计:模具将配备合适的引导系统,以确保模具的稳定性和精度。

4.3 固定和定位设计:模具将配备适当的固定和定位系统,以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。

5.材料选择5.1 核心和腔体材料:核心和腔体的材料将选用[材料名称],以满足产品的特定要求。

5.2 模具基座材料:模具基座将选用[材料名称],以提供足够的强度和稳定性。

6.工艺流程6.1 制造过程:该模具的制造过程将包括以下步骤:材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。

6.2 加工工艺:加工工艺将包括以下步骤:铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。

7.质量控制7.1 检验标准:模具将根据[检验标准]进行质量控制。

7.2 检验方法:模具将通过[检验方法]进行质量检验。

7.3 产品检验:通过对[产品名称]进行抽样检验,确保产品质量达到指定要求。

8.装配要求8.1 模具装配:模具将按照装配图纸进行装配。

8.2 装配检查:装配完成后,将进行装配检查,确保模具的正确安装和功能正常。

9.测试要求9.1 试模测试:模具将进行试模测试,以确保模具的性能和质量满足要求。

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一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金,该材料密度大,铸造性能好,可压铸复杂的零件,压铸时不粘模,压铸件表面易镀Cr、Ni等金属,机械切削性能好,但易老化,抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析1)锌合金压铸,其锌不容易就粘在模具表面上。

2)该压铸件壁厚比较均匀,各个孔小且浅,工艺性好。

3)为了方便加工与成型及脱模,型腔、型芯均采用组合式结构。

4)该压铸件是一般精度等级。

为降低设计难度和设计周期,应采一模一腔,且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数1)经查教材(压铸成型工艺与模具设计)第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2)经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3~0.5m/s 3)经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4)经查教材第36页表3.7可知持压时间3~4s5)经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7~12s 6)经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410~540C 。

7)经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130~180C 。

和工作温度180~200C 。

3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期,应采单型腔,且需要对压铸件去除浇口废料。

2)计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2;体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N (F +F )式中 S F —压铸机锁模力,N ;Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力,N ; N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力,N ;K —安全系数(一般取K=1~1.3)型腔胀型力Z F =P (123A +A +A )式中 P —最终的压射比压,Pa ;1A —铸件在分型面上的投影面积,㎡;2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分,㎡;3A —溢流槽在分型面上的投影面积,㎡;压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压,Pa ; F —压射力,N ; D —压室直径,m 。

n p =9500N ÷(0.785×20.05)≈35MPa Z F = 35MPa ×18256㎜2≈63MPaS F =1.15×(63 MPa +0)=72.5 MPa2.选压铸机根据以上计算结果,经查教材第65页表4.1可选用热压室压铸机型号为 SHD —75相关技术参数如下表所示:四、浇注系统和排溢系统的设计1.浇注系统设计1)确定浇口形式及位置。

为了提高成型效率,设计与制造简单,采用应用最为普遍的侧浇口。

它开设在压铸件最大轮廓处。

2)浇口直径可以根据经验公式计算1234g m mmA k k k k ρντ=式中 g A —浇口横截面积,㎡;m —压铸件及溢流槽内金属的总质量,㎏;ρ—液态金属密度,㎏/3m ;m ν—额定充填速度,常取15m/s ;m τ—额定充填时间,常取0.06s ;1234k k k k 、、、分别代表各种修正系数;0.1431.2520.91 2.40.03442g A =⨯⨯⨯⨯⨯⨯=182mm3)直浇道设计分流锥的圆角半径通常取4~5㎜,直浇道锥α通常取04~012,分流锥α,通常取04~06。

2. 排溢系统的设计 1)溢流槽设计溢流槽应开设在金属最先冲击的部位,排除金属液流前头的气体和冷污金属液,稳定流动状态,减少涡流;溢流槽应开设在两股金属液流会合的地方,清除集中于 该处的气体、冷污金属液和涂料残渣。

如图所示2)排气槽设计对于小型模具,可利用分型面间隙排气,但分型面须位于容体流动末端。

由于本制品尺寸不大,利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。

五、压铸模零部件设计1.分型面的选择该塑件的结构如图1—1所示,根据其特点和表面质量 要求,应采用曲面分型面。

分型面设在零件大端面下一面。

2.成型零部件的结构设计 为了方便加工与成型及脱模,型腔、型芯均采用组合式结构3.成型零部件工作尺寸计算1)型腔的径向和深度尺寸00[0.7]ZZm Z L L δδ++=-∆()(1+k ) 00[0.7]ZZ m Z H H δδ++=-∆()(1+k )式中 m L —模具型腔的径向尺寸;Z L —压铸件外部形状的径向尺寸; m H —模具型腔的深度尺寸; Z H —压铸件外部形状的高度尺寸; k —压铸件平均收缩率; ∆—压铸件尺寸偏差;Z δ—模具的制造偏差。

2)型芯的径向尺寸和高度尺寸0[0.7]ZZm Z δδ--=+∆(l )(1+k )L[0.7]Z Z m Z δδ--=+∆(h )(1+k )h 式中 m l —模具型芯的径向尺寸Z l —压铸件内部形状的径向尺寸m h —模具型芯的高度尺寸 Z h —压铸件内部形状的深度尺寸3)中心距尺寸[]22ZZm Z δδ±=±(C )(1+k )C式中 m C —模具上型腔或型芯的中心距尺寸; Z C —压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸 各工作部位尺寸计算结果见零件图纸通常,制品中1mm 和小于1mm 并带有大于0.05mm 公差的部位以及2mm 和小于2mm 并带有大于0.1mm 公差的部位不需要进行收缩率计算。

4.结构零部件的设计1)动、定模板一般受拉伸、弯曲、压缩三种变形力,变形后会影响型腔的尺寸精度。

因此,在考虑各板的尺寸时,应考虑模具结构与压铸工艺。

动、定模板边框厚度经查教材第121页的经验数据推荐值表6.4 2)合模导向机构设计1.为了使导柱能顺利地进入导套,导柱端部应做成锥形或半球形,导套的前端也应倒角。

2.导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤,而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件,因此可根据需要而决定装配方式。

3.一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8,导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套外径的配合按H7/k6。

4.除了动模、定模之间设导柱、导套外,一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套,以保证推出机构的正常运动。

5.导柱的直径应根据模具大小而定,可参考标准模架数据选取。

一次分型导向机构设计:导柱固定在固定模板上,与固定模板为H7/m6的过渡配合。

导柱直径参考标准,取D=12mm ,导柱头部做成半圆形。

导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。

Lg= L型芯固板+20=36+20=56mm六、推出机构设计1.脱模力的确定脱模力的估算: t F KpA式中 t F —压铸件脱模所需的脱模力,N ;P —挤压力,铝合金一般取(10~12)×610 A —压铸件的包紧型芯的侧面积,㎡; K —安全系数,一般取1.2左右t F =1.2×(11×610)×12002. 脱模机构设计压铸成型每一循环中,压铸必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出,完成模具脱模。

脱模机构设计应遵循下述原则:1) 压铸件滞留于动模边,以便借助于开模力驱动脱模装置,完成脱模动作,致使模具结构简单。

2) 推杆设置不能影响模具的强度。

防止压铸件结构变形或损坏,正确分析压铸件对模腔的粘附力的大小及所部位,有针对性的选择合适的脱模装置,使推出重心与脱模阻力中心相重合。

3) 推杆应设置在压铸件受包紧力最大的地方。

由于压铸件收缩时包紧型芯,因此推出力作用点应尽量靠近型芯,同时推出力应施于压铸件刚性和强度最大部位,作用面积也尽可能大一些,以防压铸件变形或损坏。

4) 推杆应与型芯的表面齐平。

力求良好的塑件外观,在选择顶相互位置时,应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。

在采用推杆脱模时,尤其要注意这个问题。

5) 结构合理可靠,脱模结构应工作可靠,运动灵活,制造方便,更换容易,且有足够的强度和刚度。

根据制件的形状,本模具可用设计为推杆推出3. 推杆直径和数量的确定[]tF A n δ=式中 A —推杆工作截面积,2mm ; t F —压铸件推出时总的压力,N ;N —推杆数量;[δ]—压铸件的许可压力,MPa 。

锌合金一般取50 Mpa 设计4根推杆,则推杆工作截面积A=78.5 2mm ,可计算出推杆直径为5Φ㎜。

4. 复位杆长度尺寸:L 4=L顶杆固定板+L 支撑板+L 型芯板+40=20+25+30+40=115mm复位杆径向尺寸参考标准见尺寸,取d=10mm八、压铸模的冷却设计由于压铸件平均厚度为4㎜,压铸件尺寸不大,确定水孔直径为8㎜。

由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递,精确计算比较困难。

实际生产中,通常都是根据模具的结构确定冷却水路,通过调节水温、水速来满足要求。

九、参考文献1. 史铁梁.模具设计指导.第1版.北京:机械工业出版社,20032. 屈华昌.压铸成型工艺与模具设计.第1版.北京:高等教育出版社,20013. 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术. 第1版.广州:华南理工大学出版社,19964. 唐海翔.UGNX2注塑模具设计培训教程. 第1版.北京:清华大学出版社,20055. 阎哑林.塑料模具图册. 第1版.北京.高等教育出版社:2001。

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