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压铸模设计手册附录

附录《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录1 压铸模设计概述1.1 压铸机的压铸过程1.1.1 热室压铸机的压铸过程1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程1.2 压铸模的结构组成1.2.1 压铸模基本结构1.2.2 压铸模结构实例1.2.2.1 热室压铸机用压铸模1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模1.2.2.3.2 中心浇口压铸模1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模2 压铸件设计工艺分析2.1 压铸合金2.1.1 压铸铝合金2.1.2 压铸锌合金2.1.3 压铸铜合金2.1.4 压铸镁合金2.2 压铸件尺寸精度2.2.1 铸件尺寸公差2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示2.3 压铸件的角度公差和形位公差2.3.1 自由角度公差2.3.2 压铸件平面度公差2.3.3 压铸件平行度公差2.3.4 压铸件同轴度公差2.4 压铸件结构要素2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚2.4.3 肋的结构与壁厚的关系2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系2.4.10 铸造圆角半径的计算说明2.4.11 脱模斜度2.4.12 可压铸的螺纹尺寸2.4.13 压铸平头螺纹牙形2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸2.4.15 槽隙尺寸2.4.16 铆钉头尺寸2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度2.4.20 嵌件应用实例2.4.21 推荐的加工余量及其偏差2.4.22 推荐的铰孔加工余量2.4.23 加工余量的习惯画法示例2.4.24 压铸件表面质量分级2.4.25 各类压铸件的表面缺陷2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1）2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4）3 选用压铸机3.1 压铸机的结构及主要组成3.1.1 卧式冷室压铸机的组成3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）3.2 比压推荐值3.3 锁模力计算3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离3.5 国产压铸机3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸3.5.12 J216型热室压铸机主要参数3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数3.6 国外压铸机3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数4 浇注系统和溢流、排气系统4.1 浇注系统的结构、分类和设计4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构4.1.2 浇注系统分类（1）4.1.3 浇注系统分类（2）4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）4.2 浇注系统各组成部分4.2.1 内浇口4.2.1.1 内浇口截面积计算4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系4.2.1.6 点浇口直径的选择4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例4.2.2 直浇道4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.5 分流锥的结构形式4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸4.2.2.2.6 分流器常用尺寸4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）4.2.2.3 热室压铸机直浇道4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式4.2.3 横浇道4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道4.2.3.2 横浇道的基本形式4.2.3.3 横浇道的截面形状4.2.3.4 横浇道尺寸的选择4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点4.2.3.8 锥形切向浇道系统4.2.3.9 锥形切向浇道的分类4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系4.2.3.11 锥形横浇道示意图4.2.3.12 三角区的结构形式4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角4.3 排气槽和溢流槽4.3.1 溢流槽4.3.1.1 溢流槽的结构形式4.3.1.2 溢流槽的布置示例4.3.1.3 溢流槽的容积4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸4.3.2 排气槽4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式4.3.2.2 排气槽的尺寸4.3.2.3 排气槽的截面积4.3.3 真空压铸系统4.3.3.1 真空压铸系统的结构4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程4.3.3.3 真空阀的型号4.3.3.4 真空抽气道的布置4.3.3.5 真空抽气道的尺寸4.4 压铸件浇注系统设计示例4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图4.4.3 表盖铸件图4.4.4 表盖浇注系统4.4.5 环形螺母4.4.6 环形螺母浇注系统4.4.7 齿轮箱盖铸件图4.4.8 齿轮箱盖浇注系统4.4.9 电风扇座4.4.10 上半部油槽铸件图4.4.11 上半部油槽浇注系统4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图4.4.14 低音筒盖铸件图4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二4.4.17 凸轮轴支承座4.4.18 凸轮轴支座浇注系统4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图5 分型面5.1 分型面的基本部位及类型5.1.1 分型面的基本部位5.1.2 分型面的分类5.2 分型面的选择要点5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度5.2.4 简化模具结构5.2.5 其他要求5.3 典型零件选择分型面的要点分析5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）6 模架与成型零件6.1 模架6.1.1 模架的基本形式及组成6.1.1.1 不通孔的模架6.1.1.2 通孔的模架6.1.1.3 卸料板的模架6.1.1.4 带有抽芯机构的模架6.1.1.5 斜滑块模架6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架6.1.1.7 模架结构件的作用6.1.2 模架设计的要点6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式6.2 加热与冷却系统6.2.1 加热系统6.2.2 冷却系统6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯6.2.2.3 热管工作原理示意图6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位6.2.2.5 冷却水道的布置形式6.2.2.6 冷却水道设计注意事项6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图6.3 成型零件的结构6.3.1 整体结构6.3.2 镶拼式结构6.3.3 镶拼式结构的设计要点6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式6.3.4 常用镶块的固定形式6.3.5 型芯的固定形式6.3.5.1 圆形型芯的固定形式6.3.5.2 异形型芯的固定形式6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式6.4 成型零件尺寸6.4.1 镶块的主要尺寸6.4.1.1 镶块壁厚尺寸6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度6.4.2 型芯的主要尺寸6.4.2.1 圆型芯尺寸6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注6.4.7.1 成型零件的尺寸标注6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径6.4.8.1 螺纹底孔结构6.4.8.2 不通的螺纹孔6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.5 圆锥坑结构6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构6.5 结构零件6.5.1 动、定模导柱和导套6.5.1.1 导柱主要尺寸6.5.1.2 导套主要尺寸6.5.1.3 导柱导滑段的确定6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置6.5.1.6 导柱润滑槽的形式6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置6.5.2 推板导柱和导套6.5.2.1 推板导柱和导套的安装6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸6.5.2.3 推板导套的主要尺寸6.5.3 模板6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸6.5.3.4 带滑块的动、定模套板6.5.3.5 图形套板厚度计算图例6.5.3.6 动模支承板的加强形式6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值6.5.3.8 模板标准尺寸系列6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸6.5.3.11 推板尺寸示意图6.5.4 模座6.5.4.1 模座的基本形式6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列6.5.4.3 模座与支承板的连接6.5.4.4 套板底部开槽6.5.4.5 大型模具镶块6.5.5 压铸模架尺寸系列6.5.5.1 压铸模模架（1）6.5.5.2 压铸模模架（2）6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列7 抽芯机构7.1 抽芯机构的组成与分类7.1.1 抽芯机构的主要组成7.1.2 常用抽芯机构的特点7.1.3 抽芯机构的设计要点7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形7.1.3.3 几种滑块定位方式7.1.4 抽芯机构的应用7.2 斜销抽芯机构7.2.1 斜销抽芯机构的组成7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式7.2.3.1.1 “T”形滑块结构7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构7.2.3.1.3 圆形滑块结构7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度7.2.3.4 斜销固定端的基本形式7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式7.2.3.6 斜销孔距的计算公式7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择7.2.5 斜销延时抽芯7.3 弯销抽芯机构7.3.1 弯销抽芯机构的组成7.3.2 弯销抽芯过程7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点7.3.3.1 弯销的基本形式7.3.3.2 弯销的固定形式7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法7.3.4 弯销尺寸7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图7.3.4.2 确定弯销厚度a7.3.5 变角弯销的特点与应用7.3.5.1 变角弯销抽芯机构7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸7.4 齿轴齿条抽芯机构7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构7.4.2.2 圆截面传动齿条7.4.2.3 矩形截面传动齿条7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力7.4.2.5 齿轴定位装置7.4.2.6 专用的楔紧装置结构7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构7.5 液压抽芯机构7.5.1 液压抽芯机构的组成7.5.2 液压抽芯动作过程7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程7.5.3 液压抽芯机构的设计要点7.5.3.1 滑块受力计算7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图7.5.4 液压抽芯器座的安装形式7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.6 斜滑块抽芯机构7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程7.6.1.1 外侧抽芯机构7.6.1.2 内凹抽芯机构7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值7.6.2.2 横向导销保持同步结构7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构7.6.2.4 复合推出保持同步机构7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构7.6.2.10 动模导向型芯结构7.6.2.11 型腔导向肋导向结构7.6.2.12 内斜滑块的端面结构7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式7.6.3 斜滑块的设计7.6.4 斜滑块的基本形式7.6.5 斜滑块导向部位参数7.6.6 斜滑块的拼合形式7.6.7 斜滑块的镶块与镶套7.7 其他抽芯机构7.7.1 手动抽芯机构7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯7.7.2 活动镶块模外抽芯机构7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位7.7.3 特殊抽芯机构设计实例7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯7.7.3.3 摆动滑块抽芯7.7.3.4 导槽辐射抽芯7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯7.7.3.5 辐射带动抽芯7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯7.7.3.9 弯销液压复式抽芯7.7.3.10 内侧凹联动抽芯7.7.3.11 圆弧抽芯机构7.7.3.12 二级联动抽芯机构7.8 滑块及滑块限位楔紧7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸7.8.1.1 滑块截面的基本形式7.8.1.2 滑块尺寸C、B7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度7.8.2 滑块导滑部分的结构7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构7.8.3 滑块限位装置7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置7.8.4 滑块楔紧装置7.8.4.1 楔紧装置的布置7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角7.8.5 滑块与型芯型块的连接7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式7.8.5.2 多件型芯的连接形式7.9 嵌件的进给和定位7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位7.9.2 手动放置嵌件的模具结构7.9.2.1 嵌件置于动模的结构7.9.2.2 嵌件置入定模的结构7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构7.9.3 机动放置嵌件的模具结构7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构7.10 斜销抽芯机构常用标准件7.10.1 斜销7.10.1.1 斜销尺寸7.10.1.2 斜销安装板尺寸7.10.2 楔紧块7.10.2.1 楔紧块Ⅰ7.10.2.2 楔紧块Ⅱ7.10.3 定位销8 推出机构8.1 推出机构的主要组成与分类8.1.1 推出机构的组成8.1.2 推出机构的基本传动形式8.1.3 推出机构的设计要点8.1.3.1 推出距离的计算8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力8.2 推杆推出机构8.2.1 推杆推出机构的组成8.2.2 推杆推出部位设置要点8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）8.2.3 推杆的推出端形状8.2.4 推杆推出端常用截面形状8.2.5 推杆的止转8.2.6 推杆的固定方式8.2.7 推杆的尺寸8.2.8 推杆的配合及参数8.3 推管推出机构8.3.1 推管机构类型8.3.2 推管设计要点8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图8.3.2.2 推管内、外径配合偏差8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸8.3.3 常用的推管尺寸8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列8.3.4 推叉推出机构8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数8.3.4.3 组合推叉及定位板8.4 卸料板推出机构8.4.1 卸料板推出机构的组成8.4.2 卸料板推出机构的分类8.4.3 限程钉常用尺寸8.5 其他推出机构8.5.1 倒抽式推出机构8.5.1.1 定模型芯倒抽机构8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构8.5.2 旋转推出机构8.5.2.1 螺旋推出机构8.5.2.2 齿轮传动推出机构8.5.3 两次推出机构8.5.3.1 杠杆式两次推出机构8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构8.5.3.3 滚珠式二次推出机构8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构8.5.3.6 摆动式二次推出机构8.5.4 摆动推出机构8.5.4.1 摆板推出状态8.5.4.2 摆块推出机构8.5.5 推出抽芯机构8.5.6 推板抽芯推出机构8.5.7 斜推出机构8.5.7.1 斜推板斜推出机构8.5.7.2 平行推板斜推出机构8.5.8 不推出机构8.5.9 定模推出机构8.5.9.1 强制脱离定模机构8.5.9.2 定模倒拉抽出机构8.5.9.3 延时脱出定模机构8.5.9.4 定模推杆推出机构8.5.9.5 定模拉杆推出机构8.5.10 非充分推出机构8.5.10.1 型芯非充分推出机构8.5.10.2 垂直非充分推出机构8.5.10.3 斜向非充分推出机构8.5.11 多次分型辅助机构8.5.11.1 拉板式多次分型机构8.5.11.2 摆钩式多次分型机构8.5.11.3 定距锁紧分型机构8.5.11.4 滑块顺序分型机构8.5.11.5 摆块式三次分型机构8.6 推出机构的复位与导向8.6.1 推出机构的复位8.6.1.1 复位机构8.6.1.2 常见复位与限位形式8.6.1.2.1 复位形式8.6.1.2.2 限位形式8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列8.6.2 推出机构的预复位8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式8.6.2.2 判定“干涉”的计算8.6.2.3 常用预复位机构9 压铸模的技术要求及选材9.1 总体装配精度的技术要求9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定9.2 结构零件的公差与配合9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级9.2.1.3 配合精度选用实例（1）9.2.1.4 配合精度选用实例（2）9.2.2 结构零件的轴向配合9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值9.2.3 未注公差尺寸的有关规定9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定9.2.4 形位公差9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算9.4.4 压铸模常用钢的化学成分9.4.5 压铸模具钢的物理常数9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺9.4.7.1.4 保温时间9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺10 压铸模结构10.1 普通结构10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构10.2 两次推出结构10.2.1 卸料板推杆两次推出结构10.2.2 推管、卸料板两次推出结构10.3 螺纹铸件的模具结构10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构10.4 斜滑块结构10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构10.5 卸料板推出结构10.5.1 卸料板设置在动模10.5.2 卸料板设置在定模10.6 抽芯结构10.6.1 液压抽芯结构10.6.2 斜销不完全抽芯结构10.6.3 弯销延时抽芯结构10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构10.6.5 斜销延时抽芯结构10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构10.7.1 斜销切断余料结构10.7.2 利用开模过程拉断余料结构10.8 点浇口结构10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构10.9 其他结构10.9.1 抽真空排气结构10.9.2 摆块推出结构10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构11 铸造用合金材料11.1 国家标准铸造铝合金11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能11.2 国际标准铸造铝合金11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表11.4 美国压铸合金11.4.1 压铸铝合金11.4.2 压铸锌合金11.4.3 压铸镁合金11.4.4 压铸铜合金11.5 德国压铸合金11.5.1 压铸铝合金（1）11.5.2 压铸铝合金（2）11.5.3 压铸镁合金11.5.4 压铸锌合金11.5.5 压铸铜合金11.5.6 压铸锡合金11.5.7 压铸铅合金。

UG压铸模具设计说明书

基于UG的闭门器压铸模具设计学校：重庆工商大学专业：机械制造及其自动化班级：06模具姓名：***学号：**********指导教师：**目录1 UG压铸模具设计基础 (1)1.1 压铸模具设计基础 (1)1.1.1 压铸模具结构及其组成 (1)1.1.2 压铸模具设计原则 (2)1.1.3 压铸机的选用 (3)第2章UG压铸件建模 (5)2.1压铸件建模 (5)第3章UG压铸模具分型面设计与零部件的创建 (6)3.1 压铸模具及其零部件的设计过程 (6)3.1.1 压铸模具设计过程 (6)3.1.2 压铸模具零部件及其设计过程 (6)3.1.3 压铸模具零件功能分析 (9)3.1.4 压铸模具零件分类................................................................ 错误!未定义书签。

3.2 压铸件脱模阻力计算与动、定模的划分......................................... 错误!未定义书签。

3.2.1 压铸件的脱模工作过程........................................................ 错误!未定义书签。

3.2.2 压铸件冷却收缩所引起的脱模阻力.................................... 错误!未定义书签。

3.2.3 抽芯机构所引起的压铸件动、定模脱模阻力.................... 错误!未定义书签。

3.2.4 压铸件形状特征在模具动、定模的分布............................ 错误!未定义书签。

3.3 压铸模具成型零件设计..................................................................... 错误!未定义书签。

3.3.1 压铸模具成型零件的结构.................................................... 错误!未定义书签。

压铸模具课程设计说明书

压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。

2、编写设计说明书。

3.将说明书和图样装订成册。

1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。

其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。

但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。

制品的精度为IT8。

2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。

（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。

在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。

4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书UG压铸模具设计说明书一、设计背景本设计说明书旨在介绍UG压铸模具的设计过程和技术要求。

二、产品概述2.1 产品名称2.2 产品规格2.3 产品用途2.4 产品材料三、模具结构设计3.1 模具总体结构设计3.1.3 滑块设计3.2 液压系统设计3.3 水冷系统设计3.4 模芯设计3.5 模芯抽出机构设计3.6 模具定位与导向设计3.7 模具冷却设计3.8模具开合机构设计四、模具零件设计4.1 模具基座设计4.2 模具板材设计4.3 模具腔体设计4.4 模具芯杆设计4.5 模具滑块设计4.6 模具导向柱设计4.7 模具螺栓设计4.8模具冷却管道设计4.9模具其他零部件设计五、模具加工与装配5.1 模具加工工序5.2 模具加工及装配质量控制5.3 模具材料选择和处理5.4 模具零部件的精度要求5.5 模具零部件的表面处理六、模具试产与调试6.1 模具试产准备6.2 模具试产过程6.3 模具试产缺陷及解决办法6.4 模具调试注意事项七、安全与环保7.1 安全操作规程7.2 模具整体安全防护设计7.3 环保要求和措施八、引用的法律名词及注释1、模具：用于制造产品的模具，也称压铸模具。

2、滑块：模具中用于实现产品形状的可移动部分。

3、模芯：模具中用于形成产品内部结构的零件。

4、冷却系统：模具中用于降低温度并加快产量的系统。

5、开合机构：模具中用于实现模具开合动作的机构。

九、附件本文档涉及附件详见附件列表。

压力铸造模具设计说明-(2)教学文案

压力铸造模具设计说明一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。

而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。

热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书文档编号：UG-001日期：[日期]项目名称：UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。

该设计说明书包含以下主要内容：模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。

2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具，以满足客户的要求和设计规范。

该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。

3.制造要求3.1 尺寸精度：模具零件的尺寸精确到[精度要求]。

3.2 表面粗糙度：模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。

3.3 使用寿命：模具的设计寿命为[使用寿命]。

4.结构设计4.1 核心与腔体设计：模具将采用两种零件，包括核心和腔体。

核心和腔体的材料为[材料类型]，尺寸为[核心和腔体尺寸]。

4.2 引导系统设计：模具将配备合适的引导系统，以确保模具的稳定性和精度。

4.3 固定和定位设计：模具将配备适当的固定和定位系统，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。

5.材料选择5.1 核心和腔体材料：核心和腔体的材料将选用[材料名称]，以满足产品的特定要求。

5.2 模具基座材料：模具基座将选用[材料名称]，以提供足够的强度和稳定性。

6.工艺流程6.1 制造过程：该模具的制造过程将包括以下步骤：材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。

6.2 加工工艺：加工工艺将包括以下步骤：铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。

7.质量控制7.1 检验标准：模具将根据[检验标准]进行质量控制。

7.2 检验方法：模具将通过[检验方法]进行质量检验。

7.3 产品检验：通过对[产品名称]进行抽样检验，确保产品质量达到指定要求。

8.装配要求8.1 模具装配：模具将按照装配图纸进行装配。

8.2 装配检查：装配完成后，将进行装配检查，确保模具的正确安装和功能正常。

9.测试要求9.1 试模测试：模具将进行试模测试，以确保模具的性能和质量满足要求。

压铸模设计手册附录

附录《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录1 压铸模设计概述1.1 压铸机的压铸过程1.1.1 热室压铸机的压铸过程1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程1.2 压铸模的结构组成1.2.1 压铸模基本结构1.2.2 压铸模结构实例1.2.2.1 热室压铸机用压铸模1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模1.2.2.3.2 中心浇口压铸模1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模2 压铸件设计工艺分析2.1 压铸合金2.1.1 压铸铝合金2.1.2 压铸锌合金2.1.3 压铸铜合金2.1.4 压铸镁合金2.2 压铸件尺寸精度2.2.1 铸件尺寸公差2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示2.3 压铸件的角度公差和形位公差2.3.1 自由角度公差2.3.2 压铸件平面度公差2.3.3 压铸件平行度公差2.3.4 压铸件同轴度公差2.4 压铸件结构要素2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚2.4.3 肋的结构与壁厚的关系2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系2.4.10 铸造圆角半径的计算说明2.4.11 脱模斜度2.4.12 可压铸的螺纹尺寸2.4.13 压铸平头螺纹牙形2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸2.4.15 槽隙尺寸2.4.16 铆钉头尺寸2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度2.4.20 嵌件应用实例2.4.21 推荐的加工余量及其偏差2.4.22 推荐的铰孔加工余量2.4.23 加工余量的习惯画法示例2.4.24 压铸件表面质量分级2.4.25 各类压铸件的表面缺陷2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1）2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4）3 选用压铸机3.1 压铸机的结构及主要组成3.1.1 卧式冷室压铸机的组成3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）3.2 比压推荐值3.3 锁模力计算3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离3.5 国产压铸机3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸3.5.12 J216型热室压铸机主要参数3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数3.6 国外压铸机3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数4 浇注系统和溢流、排气系统4.1 浇注系统的结构、分类和设计4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构4.1.2 浇注系统分类（1）4.1.3 浇注系统分类（2）4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）4.2 浇注系统各组成部分4.2.1 内浇口4.2.1.1 内浇口截面积计算4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系4.2.1.6 点浇口直径的选择4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例4.2.2 直浇道4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.5 分流锥的结构形式4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸4.2.2.2.6 分流器常用尺寸4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）4.2.2.3 热室压铸机直浇道4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式4.2.3 横浇道4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道4.2.3.2 横浇道的基本形式4.2.3.3 横浇道的截面形状4.2.3.4 横浇道尺寸的选择4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点4.2.3.8 锥形切向浇道系统4.2.3.9 锥形切向浇道的分类4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系4.2.3.11 锥形横浇道示意图4.2.3.12 三角区的结构形式4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角4.3 排气槽和溢流槽4.3.1 溢流槽4.3.1.1 溢流槽的结构形式4.3.1.2 溢流槽的布置示例4.3.1.3 溢流槽的容积4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸4.3.2 排气槽4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式4.3.2.2 排气槽的尺寸4.3.2.3 排气槽的截面积4.3.3 真空压铸系统4.3.3.1 真空压铸系统的结构4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程4.3.3.3 真空阀的型号4.3.3.4 真空抽气道的布置4.3.3.5 真空抽气道的尺寸4.4 压铸件浇注系统设计示例4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图4.4.3 表盖铸件图4.4.4 表盖浇注系统4.4.5 环形螺母4.4.6 环形螺母浇注系统4.4.7 齿轮箱盖铸件图4.4.8 齿轮箱盖浇注系统4.4.9 电风扇座4.4.10 上半部油槽铸件图4.4.11 上半部油槽浇注系统4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图4.4.14 低音筒盖铸件图4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二4.4.17 凸轮轴支承座4.4.18 凸轮轴支座浇注系统4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图5 分型面5.1 分型面的基本部位及类型5.1.1 分型面的基本部位5.1.2 分型面的分类5.2 分型面的选择要点5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度5.2.4 简化模具结构5.2.5 其他要求5.3 典型零件选择分型面的要点分析5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）6 模架与成型零件6.1 模架6.1.1 模架的基本形式及组成6.1.1.1 不通孔的模架6.1.1.2 通孔的模架6.1.1.3 卸料板的模架6.1.1.4 带有抽芯机构的模架6.1.1.5 斜滑块模架6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架6.1.1.7 模架结构件的作用6.1.2 模架设计的要点6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式6.2 加热与冷却系统6.2.1 加热系统6.2.2 冷却系统6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯6.2.2.3 热管工作原理示意图6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位6.2.2.5 冷却水道的布置形式6.2.2.6 冷却水道设计注意事项6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图6.3 成型零件的结构6.3.1 整体结构6.3.2 镶拼式结构6.3.3 镶拼式结构的设计要点6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式6.3.4 常用镶块的固定形式6.3.5 型芯的固定形式6.3.5.1 圆形型芯的固定形式6.3.5.2 异形型芯的固定形式6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式6.4 成型零件尺寸6.4.1 镶块的主要尺寸6.4.1.1 镶块壁厚尺寸6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度6.4.2 型芯的主要尺寸6.4.2.1 圆型芯尺寸6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注6.4.7.1 成型零件的尺寸标注6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径6.4.8.1 螺纹底孔结构6.4.8.2 不通的螺纹孔6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.5 圆锥坑结构6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构6.5 结构零件6.5.1 动、定模导柱和导套6.5.1.1 导柱主要尺寸6.5.1.2 导套主要尺寸6.5.1.3 导柱导滑段的确定6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置6.5.1.6 导柱润滑槽的形式6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置6.5.2 推板导柱和导套6.5.2.1 推板导柱和导套的安装6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸6.5.2.3 推板导套的主要尺寸6.5.3 模板6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸6.5.3.4 带滑块的动、定模套板6.5.3.5 图形套板厚度计算图例6.5.3.6 动模支承板的加强形式6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值6.5.3.8 模板标准尺寸系列6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸6.5.3.11 推板尺寸示意图6.5.4 模座6.5.4.1 模座的基本形式6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列6.5.4.3 模座与支承板的连接6.5.4.4 套板底部开槽6.5.4.5 大型模具镶块6.5.5 压铸模架尺寸系列6.5.5.1 压铸模模架（1）6.5.5.2 压铸模模架（2）6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列7 抽芯机构7.1 抽芯机构的组成与分类7.1.1 抽芯机构的主要组成7.1.2 常用抽芯机构的特点7.1.3 抽芯机构的设计要点7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形7.1.3.3 几种滑块定位方式7.1.4 抽芯机构的应用7.2 斜销抽芯机构7.2.1 斜销抽芯机构的组成7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式7.2.3.1.1 “T”形滑块结构7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构7.2.3.1.3 圆形滑块结构7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度7.2.3.4 斜销固定端的基本形式7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式7.2.3.6 斜销孔距的计算公式7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择7.2.5 斜销延时抽芯7.3 弯销抽芯机构7.3.1 弯销抽芯机构的组成7.3.2 弯销抽芯过程7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点7.3.3.1 弯销的基本形式7.3.3.2 弯销的固定形式7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法7.3.4 弯销尺寸7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图7.3.4.2 确定弯销厚度a7.3.5 变角弯销的特点与应用7.3.5.1 变角弯销抽芯机构7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸7.4 齿轴齿条抽芯机构7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构7.4.2.2 圆截面传动齿条7.4.2.3 矩形截面传动齿条7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力7.4.2.5 齿轴定位装置7.4.2.6 专用的楔紧装置结构7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构7.5 液压抽芯机构7.5.1 液压抽芯机构的组成7.5.2 液压抽芯动作过程7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程7.5.3 液压抽芯机构的设计要点7.5.3.1 滑块受力计算7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图7.5.4 液压抽芯器座的安装形式7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.6 斜滑块抽芯机构7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程7.6.1.1 外侧抽芯机构7.6.1.2 内凹抽芯机构7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值7.6.2.2 横向导销保持同步结构7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构7.6.2.4 复合推出保持同步机构7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构7.6.2.10 动模导向型芯结构7.6.2.11 型腔导向肋导向结构7.6.2.12 内斜滑块的端面结构7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式7.6.3 斜滑块的设计7.6.4 斜滑块的基本形式7.6.5 斜滑块导向部位参数7.6.6 斜滑块的拼合形式7.6.7 斜滑块的镶块与镶套7.7 其他抽芯机构7.7.1 手动抽芯机构7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯7.7.2 活动镶块模外抽芯机构7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位7.7.3 特殊抽芯机构设计实例7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯7.7.3.3 摆动滑块抽芯7.7.3.4 导槽辐射抽芯7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯7.7.3.5 辐射带动抽芯7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯7.7.3.9 弯销液压复式抽芯7.7.3.10 内侧凹联动抽芯7.7.3.11 圆弧抽芯机构7.7.3.12 二级联动抽芯机构7.8 滑块及滑块限位楔紧7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸7.8.1.1 滑块截面的基本形式7.8.1.2 滑块尺寸C、B7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度7.8.2 滑块导滑部分的结构7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构7.8.3 滑块限位装置7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置7.8.4 滑块楔紧装置7.8.4.1 楔紧装置的布置7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角7.8.5 滑块与型芯型块的连接7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式7.8.5.2 多件型芯的连接形式7.9 嵌件的进给和定位7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位7.9.2 手动放置嵌件的模具结构7.9.2.1 嵌件置于动模的结构7.9.2.2 嵌件置入定模的结构7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构7.9.3 机动放置嵌件的模具结构7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构7.10 斜销抽芯机构常用标准件7.10.1 斜销7.10.1.1 斜销尺寸7.10.1.2 斜销安装板尺寸7.10.2 楔紧块7.10.2.1 楔紧块Ⅰ7.10.2.2 楔紧块Ⅱ7.10.3 定位销8 推出机构8.1 推出机构的主要组成与分类8.1.1 推出机构的组成8.1.2 推出机构的基本传动形式8.1.3 推出机构的设计要点8.1.3.1 推出距离的计算8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力8.2 推杆推出机构8.2.1 推杆推出机构的组成8.2.2 推杆推出部位设置要点8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）8.2.3 推杆的推出端形状8.2.4 推杆推出端常用截面形状8.2.5 推杆的止转8.2.6 推杆的固定方式8.2.7 推杆的尺寸8.2.8 推杆的配合及参数8.3 推管推出机构8.3.1 推管机构类型8.3.2 推管设计要点8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图8.3.2.2 推管内、外径配合偏差8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸8.3.3 常用的推管尺寸8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列8.3.4 推叉推出机构8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数8.3.4.3 组合推叉及定位板8.4 卸料板推出机构8.4.1 卸料板推出机构的组成8.4.2 卸料板推出机构的分类8.4.3 限程钉常用尺寸8.5 其他推出机构8.5.1 倒抽式推出机构8.5.1.1 定模型芯倒抽机构8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构8.5.2 旋转推出机构8.5.2.1 螺旋推出机构8.5.2.2 齿轮传动推出机构8.5.3 两次推出机构8.5.3.1 杠杆式两次推出机构8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构8.5.3.3 滚珠式二次推出机构8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构8.5.3.6 摆动式二次推出机构8.5.4 摆动推出机构8.5.4.1 摆板推出状态8.5.4.2 摆块推出机构8.5.5 推出抽芯机构8.5.6 推板抽芯推出机构8.5.7 斜推出机构8.5.7.1 斜推板斜推出机构8.5.7.2 平行推板斜推出机构8.5.8 不推出机构8.5.9 定模推出机构8.5.9.1 强制脱离定模机构8.5.9.2 定模倒拉抽出机构8.5.9.3 延时脱出定模机构8.5.9.4 定模推杆推出机构8.5.9.5 定模拉杆推出机构8.5.10 非充分推出机构8.5.10.1 型芯非充分推出机构8.5.10.2 垂直非充分推出机构8.5.10.3 斜向非充分推出机构8.5.11 多次分型辅助机构8.5.11.1 拉板式多次分型机构8.5.11.2 摆钩式多次分型机构8.5.11.3 定距锁紧分型机构8.5.11.4 滑块顺序分型机构8.5.11.5 摆块式三次分型机构8.6 推出机构的复位与导向8.6.1 推出机构的复位8.6.1.1 复位机构8.6.1.2 常见复位与限位形式8.6.1.2.1 复位形式8.6.1.2.2 限位形式8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列8.6.2 推出机构的预复位8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式8.6.2.2 判定“干涉”的计算8.6.2.3 常用预复位机构9 压铸模的技术要求及选材9.1 总体装配精度的技术要求9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定9.2 结构零件的公差与配合9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级9.2.1.3 配合精度选用实例（1）9.2.1.4 配合精度选用实例（2）9.2.2 结构零件的轴向配合9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值9.2.3 未注公差尺寸的有关规定9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定9.2.4 形位公差9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算9.4.4 压铸模常用钢的化学成分9.4.5 压铸模具钢的物理常数9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺9.4.7.1.4 保温时间9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺10 压铸模结构10.1 普通结构10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构10.2 两次推出结构10.2.1 卸料板推杆两次推出结构10.2.2 推管、卸料板两次推出结构10.3 螺纹铸件的模具结构10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构10.4 斜滑块结构10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构10.5 卸料板推出结构10.5.1 卸料板设置在动模10.5.2 卸料板设置在定模10.6 抽芯结构10.6.1 液压抽芯结构10.6.2 斜销不完全抽芯结构10.6.3 弯销延时抽芯结构10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构10.6.5 斜销延时抽芯结构10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构10.7.1 斜销切断余料结构10.7.2 利用开模过程拉断余料结构10.8 点浇口结构10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构10.9 其他结构10.9.1 抽真空排气结构10.9.2 摆块推出结构10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构11 铸造用合金材料11.1 国家标准铸造铝合金11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能11.2 国际标准铸造铝合金11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表11.4 美国压铸合金11.4.1 压铸铝合金11.4.2 压铸锌合金11.4.3 压铸镁合金11.4.4 压铸铜合金11.5 德国压铸合金11.5.1 压铸铝合金（1）11.5.2 压铸铝合金（2）11.5.3 压铸镁合金11.5.4 压铸锌合金11.5.5 压铸铜合金11.5.6 压铸锡合金11.5.7 压铸铅合金。

压铸设计说明书

1绪论1.1模具行业发展现状[11]现代模具行业是技术、资金密集型的行业。

近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。

随着经济体制改革的不断深人，"三资"及民营企业的发展很快。

据国家统计局统计截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人；全年完成工业总产值555.61亿元。

实现销售收人和利润539.58亿元和46.7 5亿元;出口10亿美元。

进口14.7亿美元。

如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过2万家，总从业人员在50万人左右。

生产压铸模的企业，一般兼作其它模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。

由于压铸模生产的复杂性。

这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。

全国铸造模具生产企业。

大体可以分成以下几类：第一类为铸造模具专业厂，包括合资和独资企业，这些厂设备先进，技术优良。

是铸造模具行业的主力；第二类是铸造专业厂的模具车间；第三类是近年来发展迅速的私营和民营模具厂，规模不大，数量众多，各有分工，分布在江浙、广东一带，部分厂己经具备了一定的实力；第四类是兼做铸造模具的其它一些模具厂。

总之，铸造模具生产企业里多元化，并向高水平在发展。

世界上许多国家，特别是一些发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业。

积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，己取得了显著的经济效益。

国外发达国家的模具厂一般规模都不大，但专业化强。

技术水平高，生产效率极高。

大体分为两类，一类是独立的模具厂，另一类是隶属于一些大的集团公司的模具厂。

国外模具企业人员并不是很多，一般不超过100人，多数在50人以下。

在人员结构上，设计、质量控制、营销人员要超过30%，管理人员在5%以下。

人均生产率很高。

年人均产值大多在15万-20万美元，有的达到25万-30万美元。