精益管理创新技术体系PPT课件
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精益管理培训课件
精益管理培训课件1. 简介精益管理（Lean Management）是一种管理方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现组织的持续改进和创新。
本课程将介绍精益管理的基本概念、原则和工具，帮助学员理解并应用精益管理的方法和技术，从而提升组织的竞争力。
2. 精益管理的起源精益管理起源于日本汽车制造业，由丰田汽车公司的丰田生产系统（Toyota Production System）发展而来。
丰田生产系统以精益的原则和方法论为基础，使丰田成为世界上最有效和高效的汽车制造企业之一。
随着时间的推移，精益管理的理念逐渐在全球范围内应用和普及。
3. 精益管理的原则精益管理的原则包括以下几个方面：3.1 持续改进持续改进是精益管理的核心原则之一。
它要求组织不断地寻找和消除各种形式的浪费，包括时间浪费、资源浪费、劳动力浪费等。
持续改进需要全员参与，以实现组织的不断进步和创新。
3.2 价值流分析价值流分析是精益管理的重要工具之一。
它通过分析和优化价值流程，识别出非价值增加的环节，并采取相应措施来消除这些环节，从而提高整体效率和质量。
3.3 一次做对一次做对是精益管理的基本原则之一。
它要求组织在生产过程中尽量避免出现错误和缺陷，通过改进工艺、培训操作人员等方式来提高一次通过率和产品质量。
3.4 人员参与人员参与是精益管理成功的重要因素之一。
它要求组织充分发挥员工的智慧和创造力，鼓励他们参与问题解决和改进活动，共同推动组织的发展。
4. 精益管理的工具精益管理涉及许多有助于改进和优化的工具。
以下是其中一些常用的工具：4.1 5S整理法5S整理法是一种用于改善工作环境和工作效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和自律这五个步骤，并通过标准化和维护来确保持久效果。
4.2 Kaizen活动Kaizen活动是一种通过小步改进来实现持续改进的方法。
它通过团队合作和持续反思来寻找和解决问题，从而不断改进和优化工作流程和产品质量。
精益管理讲义版演示文档.ppt
下料 958 1438 1582 1620 801 705 630 822 529 765 1648 1355 1313 677 677 877
1、产能不平衡与不配套 2、产生的在制品多 3、导致车间管理的无序 4、各时间段的产能不平 稳
热处理 187 424 504 525 539 485 513 435 499 493 378 434 377 537 559 588
26
一、企业数据说明 5、库存和在制品数量 （1）、2012年初总库存价值为13632万，2013年5月末为16063万。 （2）、2013年民品公司现场在制品数量为20820件。 （3）、2013年核电公司现场在制品数量为2480件。
27
一、企业数据说明
6、其他数据
（1）设备标准工时、设备运行效率等数据没有 （2）生产现场在制品统计数据不完善 （3）生产车间的工序数据统计没有 （4）车间的计划统计、分析、监督数据没有 （5）各机台、车间产能效率统计没有 （6）各机台、车间每日损耗数量统计没有 （7）每天物料发放数据统计不完善 （8）各车间故障分析、改善分析没有 （9）各类技改项目的统计、分析、改善提案资料不完善 （10）各车间员工效率数据分析没有 （11）生产车间每日废品统计没有
P
Q
售价每件￥90 市场需求每周100件
售价每件￥100 市场需求每周50件
D 每件15分
外来零件
每件￥5
D 每件5分
A、B、C、D每周工作 5天，每天8小时，即 每周2400分钟
运营费用每周 ￥6000
C 每件10分
C 每件5分
B 每件15分
A 每件15分
B 每件15分
A 每件10分
原料1 每件￥20
精益管理-超实用的PPT课件
• 因为太过干净，淘气的宝宝直接躺在地板上休息。
2021/3/30
2021
7
中国大妈的故事
• 而这一切的幕后功臣，都归功于一个来自中国的大妈—— “新津春子”。新津春子，出生在中国沈阳，她的父亲是 二战遗孤，是个日本人，母亲则是中国人
2021/3/30
2021
8
中国大妈的故事
• 由于身份特殊，无论是在中国还是在日本，春子总是被周围的人恶语相向， 受尽欺负。刚到日本不懂日语也不会跟人交流，所以春子从高中开始就做上 了唯一肯雇佣她的保洁工作。
标需要采取的措施；计划制订之后，就要按照计划进行检
查，看是否实现了预期效果，有没有达到预期的目标；通
过检查找出问题和原因；最后就要进行处理，将经验和教
2021/训3/30制订成标准、形成制度。2021
18
（二） DMAIC环
• DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工 具。六西格玛管理不仅是理念，同时也是 一套业绩突破的方法。它将理念变为行动， 将目标变为现实。DMAIC是指定义Define、 测量Measure、分析Analyze、改进Improve、 控制Control五个阶段构成的过程改进方法， 一般用于对现有流程的改进，包括制造过 程、服务过程以及工作过程等等。
6.实务应用
➢有效的开会 ➢电话管理 ➢授权
2021/3/30
2021
41
适当的人员
有效的开会
准时开会与結束
meeting
排除干扰
2021/3/30
明确的目标与议程
2021
达成共识与追踪成效
42
我是万能 的…
授权
焦头烂额的经理人养了 一堆没事做的属下
沮丧的员工---不被信任 、才能无从发挥
精益管理培训PPT课件
精益管理培训ppt课 件
汇报人：可编辑 2023-12-24
目录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
06 总结与展望
精益管理的未来发展趋势
持续改进
随着企业竞争加剧，精益管理将更加注重持续改进，不断提升生 产效率和产品质量。
数字化转型
随着信息技术的发展，精益管理将更加注重数字化转型，通过数据 分析和智能化手段实现更高效的管理。
可持续发展
随着社会对环境保护的关注度提升，精益管理将更加注重可持续发 展，通过减少浪费和降低能耗实现绿色生产。
均衡化生产
通过均衡化生产来优化资 源利用，提高生产效率。
追求完美
完美价值
追求产品或服务的完美价值，以 满足客户的期望和需求。
消除浪费
通过消除浪费来提高效率和质量， 降低成本和浪费。
持续改进
不断寻求改进的机会和方法，以实 现更好的结果和效益。
持续改进
改进原则
持续改进是精益管理的重要原则 之一。
跨部门协作
效果评估与持续改进
总结词
定期评估实施效果
详细描述
定期对实施效果进行评估，通过对比 实施前后的变化，分析改进措施的有 效性。
总结词
总结经验教训
详细描述
对实施过程中的经验教训进行总结， 为后续的持续改进提供参考和借鉴。
总结词
持续优化改进措施
详细描述
根据效果评估的结果，对实施计划进 行持续优化和改进，不断提高企业的 运营效率和竞争力。
汇报人：可编辑 2023-12-24
目录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
06 总结与展望
精益管理的未来发展趋势
持续改进
随着企业竞争加剧，精益管理将更加注重持续改进，不断提升生 产效率和产品质量。
数字化转型
随着信息技术的发展，精益管理将更加注重数字化转型，通过数据 分析和智能化手段实现更高效的管理。
可持续发展
随着社会对环境保护的关注度提升，精益管理将更加注重可持续发 展，通过减少浪费和降低能耗实现绿色生产。
均衡化生产
通过均衡化生产来优化资 源利用，提高生产效率。
追求完美
完美价值
追求产品或服务的完美价值，以 满足客户的期望和需求。
消除浪费
通过消除浪费来提高效率和质量， 降低成本和浪费。
持续改进
不断寻求改进的机会和方法，以实 现更好的结果和效益。
持续改进
改进原则
持续改进是精益管理的重要原则 之一。
跨部门协作
效果评估与持续改进
总结词
定期评估实施效果
详细描述
定期对实施效果进行评估，通过对比 实施前后的变化，分析改进措施的有 效性。
总结词
总结经验教训
详细描述
对实施过程中的经验教训进行总结， 为后续的持续改进提供参考和借鉴。
总结词
持续优化改进措施
详细描述
根据效果评估的结果，对实施计划进 行持续优化和改进，不断提高企业的 运营效率和竞争力。
精益管理培训PPT
2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、过度加工的浪费 6、库存的浪费 7、过度生产的浪费
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
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精益管理培训课件 ppt
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录
01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
精益管理培训课件 ppt
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
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01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
精益管理PPT课件
2021/4/22
33
第33页/共42页
小事
回报
2021/4/22
34
第34页/共42页
考 精益之必备-- 核
员工只做你检查的 不做你所期望的
2021/4/22
35
第35页/共42页
B 管理就是 经 营
经营人的需求与欲望
2021/4/22
36
第36页/共42页
C 管理的最高境界
激发员工的
?
2021/4/22
2021/4/22
18
第18页/共42页
二、标准化
复杂问题
简单化
简单问题
标准化
2021/4/22
19
第19页/共42页
三、数字化 量化-可操作
目标
考核
问题 分析
2021/4/22
20
第20页/共42页
四、流程化
流程图 节点标准 重复性
2021/4/22
21
第21页/共42页
五、表格化
模板建立 表单 信息量
课程大纲
第一讲 第二讲 第三讲 第四讲 第五讲 第六讲
为何要精益管理 精益管理是什么 精益管理的基础 实现精益的方法 精益管理的保障 你的精益该怎么开始
2021/4/22
1
第1页/共42页
第一讲 为什么要进行精益管理
一、企业生存的环境分析
竞争的 持续性
客户的 赢利水平的 挑剔性 低趋势
2021/4/22
R
相互关连的
T
设定期限的
2021/4/22
16
第16页/共42页
方法二、PDCA循环法
ACTION
反馈
2023全新精益管理培训ppt课件
防错技术
采用防错技术，减少人为错误，提高过程稳 定性和效率。
控制图
应用控制图对过程数据进行实时监控，及时 发现问题并采取措施。
过程能力分析
通过对过程能力进行评估和分析，找出改进 方向，提高过程能力。
持续改进文化培育
质量意识教育
定期开展质量意识教育，提分享改进案例，激发员工参 与改进的积极性和创造性。
维持整理、整顿、清扫的 成果，形成制度化、规范 化的管理。
提高员工素质，养成遵守 规章制度和良好工作习惯 的习惯。
目视化管理技术应用
01
02
03
04
看板管理
通过看板展示生产计划和实际 进度，实现信息的及时传递和
共享。
颜色管理
运用不同颜色标识不同状态或 类别的物品，提高目视化效果
。
图表管理
运用各种图表展示数据和趋势 ，帮助管理者迅速了解现场情
库存控制方法
01
采用ABC分类法、经济订货批量模型等方法，对库存进行合理
分类和控制。
物流配送优化措施
02
通过合理规划配送路线、提高配送效率、降低配送成本等措施
，优化物流配送过程。
库存控制与物流配送的协同
03
实现库存控制与物流配送的协同管理，提高整体运营效率。
质量管理与持续改
05
进
全面质量管理理念导入
存等方式实现。
持续改进
精益管理鼓励员工不断寻求改进 机会，通过小步快跑的方式进行 持续改进，实现企业的长期发展
和竞争优势。
客户价值导向
精益管理始终以客户价值为导向 ，关注客户需求和反馈，通过提 供高质量的产品和服务，实现客
户满意和忠诚。
精益管理与传统管理对比
采用防错技术，减少人为错误，提高过程稳 定性和效率。
控制图
应用控制图对过程数据进行实时监控，及时 发现问题并采取措施。
过程能力分析
通过对过程能力进行评估和分析，找出改进 方向，提高过程能力。
持续改进文化培育
质量意识教育
定期开展质量意识教育，提分享改进案例，激发员工参 与改进的积极性和创造性。
维持整理、整顿、清扫的 成果，形成制度化、规范 化的管理。
提高员工素质，养成遵守 规章制度和良好工作习惯 的习惯。
目视化管理技术应用
01
02
03
04
看板管理
通过看板展示生产计划和实际 进度，实现信息的及时传递和
共享。
颜色管理
运用不同颜色标识不同状态或 类别的物品，提高目视化效果
。
图表管理
运用各种图表展示数据和趋势 ，帮助管理者迅速了解现场情
库存控制方法
01
采用ABC分类法、经济订货批量模型等方法，对库存进行合理
分类和控制。
物流配送优化措施
02
通过合理规划配送路线、提高配送效率、降低配送成本等措施
，优化物流配送过程。
库存控制与物流配送的协同
03
实现库存控制与物流配送的协同管理，提高整体运营效率。
质量管理与持续改
05
进
全面质量管理理念导入
存等方式实现。
持续改进
精益管理鼓励员工不断寻求改进 机会，通过小步快跑的方式进行 持续改进，实现企业的长期发展
和竞争优势。
客户价值导向
精益管理始终以客户价值为导向 ，关注客户需求和反馈，通过提 供高质量的产品和服务，实现客
户满意和忠诚。
精益管理与传统管理对比
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倍
20世纪末
人均产量/年 人均创利
6辆 1400美元
日本丰田
55辆 14000美元
20世纪90年代
平均库存 资金周转
2周 6-7次/年
2小时 100次/每年
30
2、精益生产（LP）的本质
IE 工业工程 （美国）
TPS 丰田生产方式
（日本）
==
LP 精益生产 （国际）
IE---Industrial Engineering TPS----Toyota Production System
劳动生产率大幅度提高 1908年—514分钟（8.56小时）/车 1914年—流水生产线1.19分钟/车
推动了世界汽车工业的进步——成为必不可少的生活用品
5
要发展前进，不要原地画圈
IE创新
技术创新
发 展 目 标
两个轮子缺一不可
6
二、中国的工业工程---管理创新技术体系
CIE—Chinese Industrial Engineering定义
用分析、设计、控制、评价等工程技 术来提高效率、降低成本、提高质量,从而 提高生产力和管理竞争力的工程技术方法 体系，不仅用于制造业，还用于多种产业 之中。
7
8
9
例
10
11
IE 技术体系
EI主要技术体系
设计改善类
控制管理类
分析评价类
工作研究 物流工程 人因工程
…
生产计划与 控制 质量管理 成本控制 信息控制
5
车床 1
车床 1
10 19m
6 2m
磨床 2m 他 设 备 区 域
改进后的主轴生 产流程路线图， 消除了运输路线 交叉的情况，缩 短了距离。改进 后路线为39m， 总体可节约生产 面积近40m2。
22
例：人因工程
a的台面高度为1050～ 1150毫米，适用于精密工 作，靠肘支承的工作（如 书写、画图等）；
31
大野耐一
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。
TPS
IE
Total TPS
JMS
CPS
LP
IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）
32
3、精益生产（LP）的模式
1
整体概况
+ 概况1
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概况2
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概况3
+ 您的内容打在这里，或者通过复制您的文本后。
2
一，引言
卡尔·本茨 Karl Benz 德国 1844-1929
亨利·福特
Henry ford 美国 1863-1947
在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽 车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划 时代人物亨利·福特登场了。
3
BC
A
D
BC
A
D
J
E… J
E
I HGF
I HGF
Q2 m1
A
mn
……
Qn
J
4
大幅度地降低汽车成本 T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290
社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展
1903年—第一年生产汽车—产量1700辆 1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％
工程经济 可靠性工 程 评价技术
IE是关于设计改善创新评价的技术
12
例：工作研究--轴套检验（每班200件）
Ф 100±0.1
Ф 99.9
I
Ф 100.1
Ⅱ
A 反修
B 废品
C 成品
13
改进一
I
Ⅱ
提高效率1倍
400件/人班
14
改进二
I
Ⅱ
Ⅱ
I
再接高效率1倍
800件/人班
动作经济原则：双手对称或反向运动省力
操作者与操作器的几何关系研究与设计： 宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计； 运动员训练，家庭布置设计； 颜色管理设计（车间、城市、环境等）； 饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）； 运动员训练；
28
三、精益生产的概念及其体系
1、什么是精益生产（Lean Production)
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费 ，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一 项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
磨床 2m 磨床
67
5
铣床 2
8 3m 6 5m
磨床
7
1
去半成品库
磨床 4
10m 1
来自料堆
15m 10
车床
搓丝
1
8
5 10m
17m 9
2 13m
其他 设备
其他设备
11m 4
15m 3 车床
3
车床 1
其他 设备
21
改善
去半成品库 1
车床 2m 铣床 2m 33 22
4 2m 磨床 4
5 2m 磨床
b的台面高度为1130毫米， 虎心钳固定在工作台上的 高度；
c的台面高度为950～ 1000毫米，适用于要求灵 巧的工作，轻手工工作 （如包装、安装等）；
d的台面高度为800～950 毫米，适用于要求用劲大 的工作（如刨床，重的钳 工工作等）。
23
例
24
事例：作业范围
最大作业范围：使用的工具・部品要放在最大作业范围内
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽 车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产 组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与 单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和 高质量产品的低成本生产。
29
可怕的对比数据
时间
项目
美国通用
劳动生产率 生产率是日本10
20世纪50年代
手推车
装配车间
总库
起重机 机4
机 1
轻型 机器厂
19
改进：
机 铸1 造 车 间
机 机机机机 2 3456
滚子台
一般机器工厂
总库
物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。
20
例
• 改善前某洗 衣机厂洗衣 机主轴生产 车间的流程 线路图，整 个生产与运 输路线为 91m，需搬 运10次。
正常作业范围：经常使用的工具・部品要放在正常作业范围内
最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业
最佳作业范围
最大作业范围
正常作业范围
最大作业范围
正常作业范围
25
26
27
*人因工程（Human Factors），也称工效学、 人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)
15
例 收垃圾桶——线路分析
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
垃
垃
圾
圾
圾
圾
桶
桶
桶
桶
4趟×4=16趟
16
改进方案
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
圾
圾
桶
桶
垃
垃
圾
圾
桶
桶
2趟×4=8趟
17
例：物流工程
合理
不合理 不合理
车间内物流线路
车间内物流线路
18
例
重型机器工厂
起重机
机2 机5
手
推 车
起重机 机3
一般机器工厂
铸造车间