超精密加工解析
磨工考试：中级磨工
磨工考试：中级磨工1、填空题测量误差可分为O误差、系统误差和粗大误差。
正确答案：随机2、单选镜面磨削是依靠O来降低表面粗糙度的。
A.延长光磨时间B.缩短光磨时间C.增加砂轮与工件之间的压力D.（江南博哥）减少砂轮与工件之间的压力正确答案：A3、单选为了消除在砂轮表面形成唱片纹或个别凸起，建议修最后一刀时OOA.走空刀；B.减小进刀量；C.加大进刀量。
正确答案：A4、问答题分析磨削细长轴产生直波形误差的原因？正确答案：1）砂轮不平衡。
2）砂轮磨钝。
砂轮对工件表面产生强烈的摩擦，工件表面产生类似琴弦那样的共振。
3）砂轮硬度太硬，自锐性差，砂轮的摩擦作用强烈，引起工件自激振动。
4）磨床部件的振动，引起共振。
5）工件圆周速度过高，且与工件的激振频率重合。
6）砂轮轴轴承的间隙太大，引起砂轮振动。
7）中心孔有多角形误差。
5、填空题按照测量时能否直接读出被测量参数的整个量值，测量法可分为O测量和相对测量。
正确答案：绝对6、单选如果磨削辐子时，砂轮明显受阻或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨削，磨削根面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮OOA.太硬；B.太软；C.粒度粗；正确答案：C7、单选内圆磨削时，砂轮直径与工件直径的比值通常为0∙5~0∙9,当工件孔较小时，其比值应取OOA.大些B.小些C.中间值D.一正确答案：A8、羲用工序基准作为定位精基准称为（）的原则。
A、基准重合B、基准统一C、互为基准D、自为基准正确答案：A9、单选磨削薄壁套筒内孔时，夹紧力方向最好为OoA.任意B.径向C.轴向D.倾斜正确答案：C10、单选轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的法平面内为OoA.直线B.阿基米德螺旋线C.曲线D.渐开线正确答案：C11、填空题细长轴的特点是OO正确答案：刚性差12、单选磨削小直径深孔时，为了减少砂轮的“让刀”现象，砂轮的宽度可得OoA.宽些B.窄些C.不变D.任意正确答案：B13、填空题MQ8240表示最大回转直径为O的轻型曲轴磨床。
先进制造技术教案
先进制造技术教案第一章：先进制造技术概述1.1 教学目标了解先进制造技术的定义和发展历程掌握先进制造技术的主要特点和应用领域理解先进制造技术对制造业发展的影响1.2 教学内容先进制造技术的定义和发展历程先进制造技术的主要特点和应用领域先进制造技术对制造业发展的影响1.3 教学方法讲授法：讲解先进制造技术的定义和发展历程案例分析法：分析先进制造技术的应用领域和影响1.4 教学评价课堂问答：了解学生对先进制造技术定义和发展历程的理解小组讨论：评估学生对先进制造技术应用领域和影响的分析能力第二章：计算机辅助设计（CAD）2.1 教学目标掌握CAD的概念和基本原理学会使用CAD软件进行简单的二维和三维设计了解CAD在制造业中的应用和优势2.2 教学内容CAD的概念和基本原理CAD软件的使用方法和技巧CAD在制造业中的应用和优势2.3 教学方法讲授法：讲解CAD的概念和基本原理实践操作法：学生亲自操作CAD软件进行设计练习案例分析法：分析CAD在制造业中的应用和优势2.4 教学评价课堂问答：评估学生对CAD概念和基本原理的理解设计练习：评价学生使用CAD软件进行设计的技能小组讨论：了解学生对CAD在制造业中应用和优势的认识第三章：计算机辅助制造（CAM）3.1 教学目标掌握CAM的概念和基本原理学会使用CAM软件进行生产过程管理和控制了解CAM在制造业中的应用和优势3.2 教学内容CAM的概念和基本原理CAM软件的使用方法和技巧CAM在制造业中的应用和优势3.3 教学方法讲授法：讲解CAM的概念和基本原理实践操作法：学生亲自操作CAM软件进行生产过程管理和控制练习案例分析法：分析CAM在制造业中的应用和优势3.4 教学评价课堂问答：评估学生对CAM概念和基本原理的理解生产过程管理练习：评价学生使用CAM软件进行生产过程管理和控制的技能小组讨论：了解学生对CAM在制造业中应用和优势的认识第四章：技术4.1 教学目标了解的概念和发展历程掌握的基本原理和主要组成部分学会使用进行制造操作4.2 教学内容的概念和发展历程的基本原理和主要组成部分的应用领域和操作方法4.3 教学方法讲授法：讲解的概念和发展历程实践操作法：学生亲自操作进行制造操作练习案例分析法：分析在制造业中的应用领域4.4 教学评价课堂问答：评估学生对概念和发展历程的理解制造操作练习：评价学生使用进行制造操作的技能小组讨论：了解学生对应用领域的认识第五章：3D打印技术5.1 教学目标了解3D打印技术的概念和发展历程掌握3D打印技术的基本原理和主要组成部分学会使用3D打印技术进行制造操作5.2 教学内容3D打印技术的概念和发展历程3D打印技术的基本原理和主要组成部分3D打印技术的应用领域和操作方法5.3 教学方法讲授法：讲解3D打印技术的概念和发展历程实践操作法：学生亲自操作3D打印设备进行制造操作练习案例分析法：分析3D打印技术在制造业中的应用领域5.4 教学评价课堂问答：评估学生对3D打印技术概念和发展历程的理解制造操作练习：评价学生使用3D打印设备进行制造操作的技能小组讨论：了解学生对3D打印技术应用领域的认识第六章：精密工程与超精密加工技术6.1 教学目标理解精密工程和超精密加工技术的概念掌握超精密加工技术的方法和应用了解超精密加工技术在先进制造技术中的重要性6.2 教学内容精密工程和超精密加工技术的定义超精密加工技术的方法，如化学或电化学加工、激光加工、电子束加工等超精密加工技术在半导体制造、光学制造、精密机械制造等领域的应用6.3 教学方法讲授法：讲解精密工程和超精密加工技术的定义及其重要性案例分析法：分析超精密加工技术在不同领域的应用讨论法：探讨超精密加工技术的未来发展趋势6.4 教学评价课堂问答：评估学生对精密工程和超精密加工技术概念的理解小组讨论：评价学生对超精密加工技术应用的分析和讨论能力第七章：智能制造与工业互联网7.1 教学目标理解智能制造的概念和特点掌握工业互联网的工作原理和应用场景了解智能制造与工业互联网对先进制造技术的影响7.2 教学内容智能制造的定义、特点和关键技术工业互联网的架构、工作原理和应用案例智能制造与工业互联网在制造业中的融合和应用7.3 教学方法讲授法：讲解智能制造的概念、特点和关键技术案例分析法：分析工业互联网的工作原理和应用场景讨论法：探讨智能制造与工业互联网对先进制造技术的影响7.4 教学评价课堂问答：评估学生对智能制造概念和特点的理解小组讨论：评价学生对工业互联网工作原理和应用场景的分析和讨论能力第八章：绿色制造与可持续发展8.1 教学目标理解绿色制造的概念和原则掌握绿色制造的关键技术和方法了解绿色制造与可持续发展的关系8.2 教学内容绿色制造的定义、原则和目标绿色制造的关键技术，如节能、减排、循环利用等绿色制造在制造业中的应用和实践8.3 教学方法讲授法：讲解绿色制造的概念、原则和关键技术案例分析法：分析绿色制造在制造业中的应用和实践讨论法：探讨绿色制造与可持续发展的关系8.4 教学评价课堂问答：评估学生对绿色制造概念和原则的理解小组讨论：评价学生对绿色制造关键技术应用的分析和讨论能力第九章：先进制造技术的创新与应用9.1 教学目标理解先进制造技术创新的重要性掌握先进制造技术在各个领域的应用培养学生的创新意识和实践能力9.2 教学内容先进制造技术创新的驱动力和影响因素先进制造技术在航空航天、汽车制造、生物医疗等领域的应用案例学生创新项目的策划和实施9.3 教学方法讲授法：讲解先进制造技术创新的驱动力和影响因素案例分析法：分析先进制造技术在各个领域的应用案例项目驱动法：指导学生进行创新项目的策划和实施9.4 教学评价课堂问答：评估学生对先进制造技术创新的理解项目报告：评价学生创新项目的策划和实施能力小组讨论：了解学生对先进制造技术应用案例的分析能力第十章：先进制造技术的未来发展趋势10.1 教学目标了解先进制造技术发展的现状掌握先进制造技术未来发展趋势培养学生的前瞻性和判断力10.2 教学内容先进制造技术发展的现状和挑战先进制造技术未来发展趋势，如数字化、网络化、智能化等学生对先进制造技术未来发展的判断和预测10.3 教学方法讲授法：讲解先进制造技术发展的现状和挑战讨论法：探讨先进制造技术未来发展趋势小组讨论法：指导学生进行先进制造技术未来发展的判断和预测10.4 教学评价课堂问答：评估学生对先进制造技术发展现状的理解小组讨论：评价学生对先进制造技术未来发展趋势的分析能力重点和难点解析教案编辑中需要重点关注的环节包括：1. 教学目标：确保每个章节的教学目标明确、具体，并与课程的整体目标相一致。
电主轴助力高精高速高效加工——我国高性能机床主轴技术现状分析
径向刚度＞ ０ ｉ。湖南大学针对超高速外圆／ ５０Ｎ・ ｎ 凸
轮轴 磨 床 开 发 了 电动机 内 置式 液 体 （ ）静 压 电主 动 轴 ，额 定 功率 和 最 高 转 速 达 ３ ｋ 、 １ ０ ｒ ｎ ５Ｗ ０Ｏ ０／ ， ｍｉ
国际先进水平 ：在Ｐ Ｂ Ｃ 板高速钻削用电主轴领 域 ，已大面积推广应用１０００ ８ ０ ｒ ｎ ２ ～１０００／ 气静压 ０ ｍｉ
现代工业对机床加工精度和加工效率要求的不断提
高 ，机 床 对 主轴 性 能 的要 求 也 越 来越 高 ，传统 的 高 速主 轴 概 念 已难 以 充分 描 述 机 床 主轴 的 技 术 内涵 。
磨损小 ，寿命长 ，在精密超精密机床上获得 了广泛
应 用 ，其 主 要技 术 难 点 在于 控 制 高 速 时主 轴 的 温 升 和 热变 形 。气体 轴 承 电主轴 以 “ 膜 ”作 为 支 撑 ， 气
Ｏ ６ ，
参磊‘ ‘ 加 ，两 Ｉ 朋 Ｉ 。 冷 工 。— 冲 ，
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用 油 气 润 滑 和 强 制 水 冷 方 式 。 沈 阳 建 筑 大 学 开 发 限 公 司开 发 了系 列 （ ）静 压 主 轴产 品 ，额 定 功率 动
高 速大功 率 陶瓷 球轴 承 电主轴单元 最高转 速达 到
我国高性能机床主轴技术 现状分析
湖 南大学国家 高效磨 削工程 中心教 授 熊万 里
优 点 ，其 极 限转 速 高 、精 度 高 、刚 度 高 ，在 加 工 中
高性能机床主轴概述
机 床 主 轴是 机 床 的 核 心部 件 ，其 功 能是 带 动 刀 具 （ 轮 ）或 工件 旋 转 ，实 现 高 速精 密加 工 。随 着 砂
具 有轴 承动 态 预 紧 调 整 功 能 。 ③平 均 无 故 障运 行 时 间 ≥５Ｏ ０ 。 ④主 轴 回转 精 度 ＜ １ ｍ。⑤轴 系统 ０ｈ ． ０ 刚 度 ≥３ ０ Ｉ。 ⑥动 平 衡 精 度 Ｇ ．级 。⑦ 恒 功 ０ Ｎ・ Ｔ Ｉ Ｏ４
加工中心刀柄参数-概述说明以及解释
加工中心刀柄参数-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容：刀柄作为加工中心的重要组成部分，其参数的选择和优化对于整个加工过程的效率和质量具有关键性的影响。
本文旨在深入探讨刀柄参数的意义和重要性，以及这些参数的分类和影响因素。
通过对现有研究的综合分析和总结，我们希望能够对刀柄参数的优化提出有价值的建议，并对未来刀柄参数的发展趋势进行展望。
在加工中心中，刀柄是刀具安装在主轴上的关键部件，其主要作用是提供稳定的支撑和合理的刀具位置。
刀柄的合理选择不仅可以提高加工精度和效率，还能延长刀具的使用寿命。
因此，对刀柄参数的研究和优化显得尤为重要。
刀柄参数的重要性主要表现在以下几个方面：首先，刀柄的形状和尺寸会直接影响刀具的刚度和振动特性，从而影响加工中心的切削性能；其次，刀柄的连接方式和刀柄-刀具界面的匹配性能会影响刀具的安全性和稳定性；此外，刀柄的材料选择和表面处理也与刀具寿命直接相关。
针对刀柄参数的研究，主要可以从以下几个方面进行分类：刀柄的形状和尺寸参数、刀柄的连接方式参数、刀柄的材料参数以及刀柄的表面处理参数。
这些参数在加工中心的切削过程中都会产生不同程度的影响，并且受到多种因素的共同作用。
在本文的后续章节中，我们将对刀柄参数的分类和影响因素进行详细的阐述和分析，并在结论部分总结刀柄参数的重要性，并针对优化刀柄参数提出建议。
最后，我们还将展望刀柄参数在未来的发展趋势，为进一步的研究提供一定的参考。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该包括对整篇文章的章节划分和每个章节的内容简介。
在本篇文章中，共分为三个章节：引言、正文和结论。
引言部分主要介绍文章的背景和目的。
其中1.1概述简要说明了本文要讨论的内容是加工中心刀柄参数，同时也提到了刀柄在加工中心中的重要性。
1.2文章结构部分介绍了整篇文章的章节划分和各个章节的内容简介。
1.3目的部分明确了本文的目的是要探讨刀柄参数的重要性、分类和影响因素。
《机械制造基础(第7版)》(鞠鲁粤主编)简介
阐述增材制造技术在产品设计、 快速原型制造、个性化定制等 方面的应用，以及与传统制造 技术的结合和优势互补。
分析增材制造技术的未来发展 方向，如多材料打印、高精度 打印、生物打印等。
智能制造技术
智能制造技术概述
简要介绍智能制造技术的定义、核心技术和应用领域。
工业互联网与工业大数据
阐述工业互联网的架构、功能和关键技术，以及工业大数据的采集、 存储和分析方法。
切削加工工艺与装备
切削加工概述
简要介绍切削加工的定义、分类、特点 及应用范围。
切削加工装备 列举并描述切削加工过程中所需的主
要设备，如车床、铣床、磨床等。
切削加工工艺原理 详细阐述切削过程中的切削力、切削 热、刀具磨损等基本原理。
切削加工工艺应用实例 通过实例展示切削加工工艺在制造业 中的具体应用，如汽车发动机曲轴、 航空发动机涡轮盘等。
05
现代制造技术与趋势
数控加工技术
数控加工技术概述
简要介绍数控加工技术的定义、发展历程和 应用领域。
数控加工设备
详细介绍数控机床、数控加工中心等设备的 结构、工作原理和特点。
数控编程技术
阐述数控编程的基本概念、方法和步骤，以 及常用数控编程语言和指令。
数控加工技术的应用
举例说明数控加工技术在制造业中的广泛应 用，如模具制造、航空航天等领域。
分类
根据加工方式和产品特点，机械制造可分为铸造、锻造、焊接、切削加工、特种加工等多个类别。
机械制造的发展历程
古代机械制造
以手工操作为主，制造技艺和经 验通过师徒相传。
近代机械制造
随着工业革命的兴起，机械制造逐 渐实现机械化、自动化和智能化。
现代机械制造
引入计算机技术和先进制造技术， 实现高精度、高效率、高质量的制 造。
2.4金刚石刀具解析
金刚石晶体的面网及原子排列形式
晶体内部分布有原子的面叫作晶面，也称面网
面网上原子排列形式、原子排列密度及面网间的 距离不同将造成晶体的不同晶向性能差异甚大。 三个重要晶面的原子排列形式—最小单元
金刚石晶体的面网密度及面网距
面网的单位面积上的原子数称为面网密度
三个晶面的面网密度之比为 : (100)(110)面网的分布是均匀的， (111)面网间 距一宽一窄交替看成加厚面网，宽间距即 (111)面间距 （100）:（110）:（111）=1:1.414:1.154
金刚石刀具结构
常把金刚石固定在小刀头上，小刀头用螺钉压板固定
在刀杆上，也有将金刚石直接固定在车刀刀杆上。
金刚石在刀头上的固定方法
1.较大颗粒的金刚石上下面磨平用压板固定在小刀头上 2.粉末冶金法固定 3.粘接或钎焊固定 金刚石放在合金粉末中，加压真空 粘接剂固定强度不高，金刚石易掉， 烧结，使金刚石固定在小刀头内。应用较多价格较高 钎焊法固定较好，钎料配方及工艺处于研究阶段。
5.金刚石刀具设计的主要问题
优选切削部分的几何形状
前后刀面选择最佳晶面
确定刀具结构及金刚石的固定方法
金刚石刀具切削部分的几何形状
国内多用 直线修光 刃，制造 容易，但
要求对刀
良好，修 光刃应严
格与进给
方向一致
金刚石刀具切削部分的几何形状
国外多用圆弧修光刃，对刀容易使用方便，但
制造研磨费事。推荐圆弧半径R=0.5～1.5mm
金刚石刀具的研磨加工
粗研
一颗单晶金刚石毛坯，要做成精密刀具，先 要晶体定向，确定前后刀面位置，确定需磨去的部分。
仔细检查内部有无缺陷。采用高速旋转铸铁盘加金刚
超高速加工技术的基本概念,技术原理与特点
超高速加工技术的基本概念,技术原理与特点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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超精密加工技术的理论和应用研究
超精密加工技术的理论和应用研究超精密加工技术是指在微米和纳米级别下进行的精密加工过程。
随着现代科技的不断发展，超精密加工技术越来越受到重视，并广泛应用于电子、光学、航空航天和生物医疗等领域。
1. 超精密加工技术的发展历程超精密加工技术的发展历程可以追溯到20世纪50年代末期，当时主要应用于金属和陶瓷的球面加工和制造。
随着微电子技术的不断进步，超精密加工技术被广泛运用于微电子制造和微机电系统（MEMS）中，如晶体管、光学元件、压电陶瓷和生物芯片等。
在后来的发展中，超精密加工技术逐渐扩展到玻璃、塑料和石英等非金属材料的加工上。
同时，超精密加工技术还被应用于卫星、航天器和精密仪器的制造和维修中。
2. 超精密加工技术的理论基础超精密加工技术的理论基础主要涉及到两个方面：加工力学和加工控制。
加工力学研究表明，超精密加工过程中的切削作用受到材料本身的特性、切削工具的形状和刃口尺寸、切削速度和切削深度的影响。
因此，了解加工物料的相关特性并选择适当的切削参数，对加工质量和加工效率的提高具有重要意义。
加工控制方面的研究主要涉及到加工路径规划、加工速度和切削深度的控制以及加工设备的精度检测等。
3. 超精密加工技术在电子制造领域中的应用在电子制造领域中，超精密加工技术被广泛应用于半导体器件的制造和加工。
例如，通过超精密加工技术制作的半导体器件可以达到微米甚至纳米级别的精度，从而大大提高了器件的性能和稳定性。
此外，超精密加工技术还可以用于电子元器件的制造，如阻值、电容器和电感器等。
通过超精密加工技术制作的电子元器件具有更好的性能和精度，可以提高电路的稳定性和可靠性。
4. 超精密加工技术在航空航天领域中的应用在航空航天领域中，超精密加工技术主要应用于航空发动机部件的制造和维修。
例如，通过超精密加工技术制造的涡轮叶片具有更好的气动性能和材料特性，可以提高发动机的性能和效率。
同时，超精密加工技术还可以用于航空航天器件的制造和加工，如导航系统和通信设备等。
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平面研磨的研具
为确保几何形状精度，研磨端面小的高 精度平面工件时要使用弹性变形小的研 具；除特种玻璃外，可以用在加工成平 面的金属板上涂一层四氟乙烯，或镀铅 和铟；
为获得高的表面质量，在工件材料较软 时，有时使用半软质（如锡）和软质 （如沥青）的研磨盘，主要问题是不易 保持平面度，优点是表面变质层小、表 面粗糙度小。
3) 在加工液中进行化学性溶析。 4) 工件和磨粒之间有直接的化
学反应而有助于上述现象。
研磨抛光加工机器
高速离心研磨抛光机 FD-36LP平面抛光机 直口型振动研磨机
三、超精密研磨和抛光
超精密研磨和抛光是加工误差<0.1 μm，表面粗糙度Ra<0.02 μm的加工方法。
超精密研磨和抛光加工有很多，如平面研磨抛光、浮动研磨 抛光、磁力研磨抛光、电解磁力研磨抛光、液面研磨抛光、 离子束研磨抛光、超声研磨抛光、水合研磨抛光等
工面。
由于工件、磨粒、研具和研磨液等的不同，三者的研磨表面状 态也不同。表面的形成，是在产生切屑、研具的磨损和磨粒破碎等 综合在一起的复杂情况下进行的。 硬脆材料的研磨
微小破碎痕迹构成的无光泽面； 磨粒不是作用于镜面而是作用在有凸凹和裂纹等处的表面上，
并产生磨屑。 金属材料的研磨
表面没有裂纹；
对于铝材等软质材料，研磨时有很多磨粒被压入材料内； 对刀具和块规等淬火工具钢等可确保有块规那样的光泽表面。
抛光加工：在研磨的基础上对物体表面进行 光量化处理的加工过程。
1) 由磨粒进行的机械抛光可塑 性地生成切屑。但是它仅利 用极少磨粒强制压入产生作 用。
2) 借助磨粒和抛光器与工件流 动摩擦使工件表面的凸因变 平。
（3.2）磁力研磨抛光
磁力研磨是利用磁场作用进 行研磨加工的新方法，它能 高效、快速地对各种材料、 尺寸和结构的零件进行超精 密加工，是一种投资少、效 率高、用途广、质量好的研 磨加工方法。
在加工中磁性磨粒（A）的受力状态如图1所示，磨粒受到工 件表面法向力Fn和切向力Fm的作用，作用力Fm使磨粒有向切 线方向飞散的趋势，但由于磁场效应,磨粒同时还受到沿磁力 线方向的一个压向工件的力Fx和沿磁等位线方向的作用力Fy ，Fy可以防止磨粒向加工区域以外流动，从而保证研磨工作 的正常进行
磁性浮动研磨。 它是通过在磁场作用下形成的磁流体（由磁性颗粒、表
面活性剂和液相载体如水、油组成）使悬浮其中的非磁性磨 料在磁流体的活动和浮动作用下压向旋转的工件进行研磨及 抛光，从而进步精整加工的质量和效率。它可以获得 Ra≤0.01μm的无变质层加工表面，并能研抛表面外形复杂 的工件。
磁性磨料的磁力研磨。 磁力研磨时，工件放入由两磁极形成的磁场中，在工件
（3）非传统的超精密研磨抛光加工
传统的研磨抛光方法是完全 靠微细磨粒的机械作用去除 被研磨表面的材质，达到很 高的加工表面。
最近出现新原理的研磨抛光 方法其工作原理有些已不完 全是纯机械的去除，有些不 用传统的研具和磨料。这些 新的研磨抛光方法可以达到 分子级和原子级材料的去除， 并达到相应的极高几何精度 和无缺陷无变质层的加工表 面。
德国burk超声波研磨抛光机
（3.1）浮动研磨抛光
利用流体力学原理使抛光器与工 件浮离，在抛光器的工件表面工 作出了若干楔槽，当抛光器高速 旋转时，由于油楔的动压作用使 工件或抛光器浮起，其间的磨粒 就对工件表面进行抛光。浮动抛 光能够加工出平面度很高的工件 表面，没有端面塌边及变形缺陷 。
采用浮动研磨抛光，不需使 用夹具，端面塌边半径可小 至0.01μm。经过浮动研磨抛 光的表面具有良好的结晶特 性，同时加工表面没有残余 压力。
超精密研磨和抛光加工
机制2班 唐才彬、邱仁俊
一、研磨和抛光的概述
研磨和抛光：利用工件与研具 相对运动，通过研磨剂作用而 获得高质量、高精度的加工方 法。
研磨和抛光都属于超精加工， 能够很好的保证加工零件有很 高的粗糙度、尺寸精度和几何 精度，而且适用于各项高精加 工领域，甚至包括汽车、飞机 制造业。
双平面研磨加工用于加工要求高质量平行 平面的工件。其能避免夹具的粘结误差及 薄片工件两的应力差引起的变形问题。
（2）单平面研磨抛光机
单面研磨方式：用于加工易碎的脆性材料平行薄片工件。因为当 工件的厚度只有几十微米时，工件与研磨盘紧密接触会使加工阻 力增大，从而引起薄片工件的破碎。其中被加工晶片粘贴于工件 盘上，研磨盘由电机带动以一恒定的转速做匀速圆周运动，工件 盘与被加工晶片在受到与研磨盘之间的摩擦力作用，由静止到以 一恒定的角速度作匀速转动。
这是研磨加工的零件图
这是抛光加工的零件图
二、研磨和抛光的原理
研磨加工：通常使用1μm到几十μm的氧化铝和碳化硅等 磨粒对物体表面进行平整，以减少物体表面粗糙度的加 工过程。
磨粒的工作状态 1) 磨粒在工件与研具之间
进行转动; 2) 由研具面支承磨粒研磨
加工面; 3) 由工件支承磨粒研磨加
和磁极的间隙中放入磁性磨料。在磁场力的作用下，磨料 沿磁力线方向整洁排列，形成一只柔软且具有一定刚性的 “磁研磨刷”。当工件在磁场中旋转并作轴向振动时，工 件与磨料发生相对运动，“磨料刷”就对工件表面进行研 磨加工。
磁力研磨具有下面特点： ①通过改变磁场的强度可以轻易地控制研磨压力； ②由于磁极与工件表面之间有加工间隙（1~4mm)，因此通过
用于制造高精度高表面质量的零件，如大规模集成电路的硅 片。不仅要求极高的平面度，极小的表面粗糙度，而且要求 表面无变质层、无划伤。光学平晶、量块、石英振子基片平 面，除要求极高平面度、极小表面粗糙度外，还要求两端面 严格平行。
（1）双平面研磨抛光机
平面双面研磨抛光就是对大量平面零件上 下两个表面同时加工进行高速研磨和抛光。
“磨料刷”进行柔性研磨，不但可用于圆柱和平面研磨，还可以 进行异形表面及自由曲面的研磨；
③在磁极结构一定的情况下，通过磁感应强度，即可调节磨削 力，加工过程很轻易实现自动化；
④磨料沿加工表面不断转动和更换位置，使其具有良好的自铣 性；