GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷解析
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法(DOC)
一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象,称为缩尾。
时常可以见到一类缩尾或者二类缩尾两种情况。
一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或者漏斗状孔洞。
二类缩尾位于制品半径 1/2 区域,呈环状或者月芽状裂缝。
有时在离制品表面层 0。
5-2mm 处浮现连续的或者不连续的不合层裂纹或者裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。
普通正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或者垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。
从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至彻底消失。
1、残料留得过短或者制品切尾长度不符合规定;2、挤压垫不清洁,有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或者蓦地增大；4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)；5、挤压筒温度过高;6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷;8、挤压筒内套不光洁或者变形，未及时用清理垫清理内衬。
1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上,沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环.由于制品外形和加工方式不同,可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至彻底消失。
期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大;3、便金化学成份不合理；4、普通的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，特别是 6A02,2A50 等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内 ;5、挤压变形小或者变形不充分，或者处于临界变形范围,易产生粗晶环。
GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷
变形铝及铝合金板、带缺陷1范围本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。
本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。
2缺陷定义、特征、产生原因典型事例2.1非金属压入2.1.1缺陷定义及特征非金属杂物压入板、带表面。
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。
2.1.2产生原因a）轧制工序设备条件不清净；b）轧制工艺润滑剂不清静；c）工艺润滑剂喷射压力不足；d）板坯表面有擦划伤。
图1非金属压入2.2金属压入2.2.1缺陷定义及特征金属屑或金属碎片压入板、带表面。
压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。
2.2.2产生原因a）热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入；b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；c）轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；d）热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。
图2金属压入2.3划伤2.3.1缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
2.3.2产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；d）涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。
图3划伤2.4擦伤2.4.1缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
2.4.2产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤；c）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；d）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。
图4擦伤2.5碰伤2.5.1缺陷定义及特征铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。
变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第4部分：铝箔缺陷
第4部分：铝箔缺陷
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本部分规定了变形铝及铝合金箔材常见缺陷的定义、特征，并分析了其主要产生原因。
本部分适用于变形铝及铝合金箔材缺陷的分析与判定。
12
非金属压入
非金属夹杂压入箔材表面，表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷（如图1）。
主要产生原因：
a）生产设备或环境不洁净；
我
1
GB/T XXXXX《变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷》分为5个部分：
——第1部分 铸锭缺陷
——第2部分 铸轧带材缺陷
——第3部分 板、带缺陷
——第4部分 铝箔缺陷
——第5部分 管材、棒材、型材、线材缺陷
本部分为GB/T XXXXX的第4部分。
本部分由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。
b）轧辊表面粗糙度过高或轧辊表面有缺陷；
c）轧制油不够清洁；
d) 来料表面擦划伤；
e）轧制工艺参数不当；
e）生产环境不洁净。
图16针孔
开缝
铝箔经轧制后沿纵向自然开裂的现象。
主要产生原因：
a）轧制时后张力过小；
b）来料板型不良；
c）辊型控制不当；
d) 坯料存在气道；
f）入口侧打折或来料打折。
皱纹
铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或数条圆滑的沟槽（如图17）。
本部分负责起草单位：华北铝业有限公司。
本部分参加起草单位：厦门厦顺铝箔有限公司、云南新美铝铝箔有限公司、中国铝业西北铝加工分公司、中铝瑞闽铝板带有限公司、广东东阳光铝业股份有限公司、郑州铝业股份有限公司、东北轻合金有限责任公司、江苏常铝铝业股份有限公司。
本部分主要起草人：关世彤、卜长海、曹建峰、高珺、张丽华、段瑞芬、张深阳、郭义庆、林圣豪、佟颖、吴欣凤、金雯辉、马美珍、孔祥鹏。
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。
〔1〕力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。
其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。
消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。
〔2〕变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。
产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。
消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。
〔3〕裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。
裂纹多曲折不直并呈暗灰色。
产生裂纹的原因是：加热速度太快，淬火时冷却太快〔淬火温度过高或淬火介质温度过低，或淬火介质冷却速度太快〕；铸件构造设计不合理〔两连接壁壁厚差太大，框形件中间的加强筋太薄或太细小〕；装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。
消除与预防的方法是：减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具，并选择正确的下水方向。
变形铝及铝合金板带材缺陷
二、表面质量缺陷
横波【★★☆☆☆】
定义及特征
主要产生原因
影响
缺陷分级
涉及方面
主要影响产品
备注
垂直压延方向横贯板、带材表面的 波纹，波纹处厚度突变
a） 轧制过程中中间停机，或较快调整 压下量； 厚度公差超标 b） 精整时多辊矫直机在有较大压下量 无法使用 的情况下矫直时中间停车。
C
下道工序/顾 客反馈
涉及的方 面 缺陷分级
错装漏装 会引起难 一般外观 影响安全给使用者 必然会 会造成产 肯定造成 零部件， 肯定会造 致命缺陷 以纠正的 会影响寿 缺陷构不 影响关键 的所有缺 带来危险， 造成产 不涉及 品安装的 下道工序 装配不牢， 成顾客投 （A级） 非正常情 命 成致命缺 特性 陷 无法使用 品故障 困难 的混乱 在运输途 诉的 况 陷 中损坏 对下道工 某些性能 对产品外 错装漏装 可能会造 可能会 可能引起 序影响较 上严重偏 肯定会造 可能会影 观影响较 一般紧固 成顾客投 严重缺陷 引起易 易于纠正 可能影响 大或给下 影响重要 不涉及 离规定要 成装配困 响产品安 大或使产 件，用户 诉，一定 （B级） 于修复 的异常情 寿命 道工序造 特性 求，适用 难 装的顺利 品外观难 可自己解 会造成顾 的故障 况 成较大困 性下降 于接受 决 客抱怨 难 某些性能 可能影响 顾客可能 虽不符合 对产品外 不会成 装配的顺 对下道工 会抱怨或 一般缺陷 要求，但 不会影响 基本不影 观略有影 影响次要 不涉及 为故障 不影响 利进行， 序略有影 不涉及 有意见， （C级） 几乎不影 运行 响安装 响，但可 特性 的起因 但可以修 响 但不会提 响产品使 以接收 复 出的 用
备注
a） 热处理工艺不当； b） 热处理设备及仪表运转不正常。
变形铝及铝合金牌号_状态新国家标准简介
变形铝及铝合金牌号、状态新国家标准简介Introduct ion of T w o N ew N ational St andards—WroughtA lum inium and A luminium A lloys Desig nation Systemand T em per Designat ion System刘世兴(北京航空材料研究院Liu Shix ing(Institute of Aero nautical M aterials,Beijing[摘要]介绍了铝及铝合金的牌号、状态两个新国家标准的背景材料、形成过程、主要内容、实施建议和意义。
便于在铝加工材料的生产、使用、科研、教学及国内外贸易和技术交流中更好地使用它们。
关键词变形铝合金牌号状态[Abstract]This paper introduces the backgro und materials,process,content and recomend-ed implem entatio n o f the new natio nal standards-w rought alum inium and aluminium alloy s desig-nation sy stem and temper desig nation sy stem—fo r manufacturing,apply ing,teaching as w ell as trade and technical exchange of w ro ug ht aluminium alloy s.Keywords w ro ug ht aluminium alloy designatio n system temper 1前言变形铝及铝合金牌号和状态代号是铝加工材料最常用、最基础的产品代号,它广泛使用于各行各业,在铝加工材料的生产、使用、科研、教学及国内外贸易和技术交流中扮演着一个不可缺少的重要角色。
变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷.
• 6.扩口 八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上下平面不平
行，向上偏斜，超出尺寸公差的范围。
• 7.并口 八字、槽形型材两侧板向内或工字形型材上下平面不平
• 2.起皮 附在制品表面上的薄层，有局部剥落的现象。
主要产生原因： 1）挤压筒不干净； 2）挤压筒与挤压垫配合不当； 3）模孔上粘有金属或模子工作带过长。
• 3.划擦伤 制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错
动而在制品表面造成的成束(或组)分布的伤痕。
主要产生原因： 1)铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏； 2)制品相互串动； 3)挤压流速不均； 4）运输过程中操作不当。
主要产生原因： 1）坯料端头有毛刺； 2）坯料粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等异物； 3）孔型、芯头上粘金属； 4）挤压筒不干净。
8.非金属压入 制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉 后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续 性。
主要产生原因： 1）石墨粒度粗大或结团，含有水分或搅拌不均； 2）汽缸油的闪电低； 3）汽缸油与石墨配比不当； 4）挤压筒内落入石墨及油等。
5.焊合不良
分流模挤压的制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全 焊合的现象。
主要产生原因： 1）挤压比小，挤压温度低，速度快； 2）挤压坯料或工具不清洁； 3）舌型模涂油； 4）模具设计不当。
主要产生原因： 1）残料留的过短或制品切尾长度不符合规定； 2）挤压垫不清洁，有油污； 3）挤压速度过快； 4）挤压垫变形。
2.粗晶环
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变形铝及铝合金板、带缺陷1范围本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。
本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。
2缺陷定义、特征、产生原因典型事例2.1非金属压入2.1.1缺陷定义及特征非金属杂物压入板、带表面。
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。
2.1.2产生原因a）轧制工序设备条件不清净；b）轧制工艺润滑剂不清静；c）工艺润滑剂喷射压力不足；d）板坯表面有擦划伤。
图1非金属压入2.2金属压入2.2.1缺陷定义及特征金属屑或金属碎片压入板、带表面。
压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。
2.2.2产生原因a）热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入；b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；c）轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；d）热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。
图2金属压入2.3划伤2.3.1缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
2.3.2产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；d）涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。
图3划伤2.4擦伤2.4.1缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
2.4.2产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤；c）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；d）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。
图4擦伤2.5碰伤2.5.1缺陷定义及特征铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。
2.5.2产生原因a）板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；b）板、卷在退火料架或底盘上有其他突出物顶撞而产生。
图5碰伤（断面）2.6粘伤2.6.1缺陷定义及特征因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。
粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。
2.6.2产生原因a）热状态下板垛上压有重物；b）经退火的卷材，在较高温度下剪切；c）卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。
图6粘伤2.7 印痕（辊印）2.7.1 缺陷定义及特征板、带表面存在的周期性凹陷。
凹陷处比较光滑。
2.7.2 产生原因a）轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹；b）其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕；c）包装涂油辊压得太紧，且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷； d）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； d）卷取时，铝带粘附异物。
图7 印痕2.8 水痕2.8.1 缺陷定义及特征淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。
2.8.2 产生原因淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。
图8 水痕2.9 表面污痕（花脸）2.9.1 缺陷定义及特征板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。
2.9.2 产生原因a）板、带表面不清洁；b）工艺润滑油质量差。
图9 花脸2.10 表面气泡2.10.1 缺陷定义及特征板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。
凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。
2.10.2 产生原因a）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；b）铣面量小，表面有缺陷或有印痕或刀痕较深；c）乳液进入包铝板与铸块间；d）铸块加热温度过高或时间过长；e）热处理时温度过高。
图6 表面气泡2.11 腐蚀2.11.1 缺陷定义及特征板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。
腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。
2.11.2 产生原因a）淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐；b）板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀；c）生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带；d）储运过程中，包装防腐层破坏，引起腐蚀。
图7 腐蚀2.12硝盐痕2.12.1缺陷定义及特征热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。
硝盐痕呈不规则的白色斑块，表面粗糙、无金属光泽。
2.12.2产生原因a）淬火后洗涤不彻底；b）压光前板面没有擦干净；c）板片表面残留有硝盐。
2.13油斑2.13.1缺陷定义及特征残留在板、带上的油污，经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。
2.13.2产生原因a）冷轧用润滑油质量差；b）退火工艺不当；c）机械润滑油滴在板、带表面。
图13油斑2.14表面裂纹2.14.1缺陷定义及特征在板、带表面与压延方向成直角的裂口。
2.14.2产生原因a）铸锭加热温度过高；b）道次压下量过大；c）铸锭表面质量差。
图14裂纹（表面裂纹）2.15裂边2.15.1缺陷定义及特征板、带边部破裂，严重时呈锯齿状。
2.15.2产生原因a）热轧铸锭温度低、金属塑性差；b）辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；c）中间退火不充分，金属塑性差；d）剪切送料偏斜，一边没切掉；e）侧边包铝不完整；f）均火不充分；g）轧制率过大；h）浇口未切掉。
图15裂边2.16滑移线2.16.1缺陷定义及特征拉伸板表面，与拉伸方向约呈45°角的有规律的发暗条纹。
2.16.2产生原因拉伸量过大。
2.17侧边弯曲2.17.1缺陷定义及特征板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态。
2.17.2产生原因a）轧机、压光机两端压下量不一样；b）轧机、压光机送料不正；c）板、带来料两侧厚度不一致，精整时产生侧弯；d）轧辊预热不良或乳液流量控制不当；e）工艺润滑剂浓度过高，打滑。
2.18波浪2.18.1缺陷定义及特征板、带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。
板、带边部产生的波浪称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪。
2.18.2产生原因a）辊缝调整不平衡，辊型控制不合理；b）b）润滑冷却不均，使板、带变形不均；c）c）道次压下量分配不合理；d）来料质量不好，同板差超标；e）卷取张力使用不均。
图18波浪2.19包铝层错动2.19.1缺陷定义及特征热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。
该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。
2.19.2产生原因a）包铝板没有方正；b）焊合侧边包铝板时辊边量过大；c）热轧时铸块送料不正；d）切边时两边剪切宽度不均，一边切少；e）焊合压延时压下量小，没有焊合上。
2.20分层2.20.1缺陷定义及特征由于变形不均，在板材端部及边部中心产生的与板材表面平行的层裂。
2.20.2产生原因a）热轧道次压下量分配不当，压下量过大；b）铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低。
图20分层2.21夹渣分层2.21.1缺陷定义及特征板材的横截面上产生与板材表面平行的条状裂纹，沿压延方向延伸，分布无规律。
2.21.2产生原因a）铸锭质量差，含有非金属夹杂；b）含气量高，疏松严重。
图21夹渣分层2.22粘铝2.22.1缺陷定义及特征轧辊与板、带表面由于润滑性能不好而引起板、带表面粗糙的粘伤。
2.22.2产生原因a）热轧时铸锭温度过高；b）轧制工艺不当，道次压下量大且轧速又快；c）工艺润滑剂性能差。
图22粘铝2.23过烧2.23.1缺陷定义及特征热处理时金属温度达到或超过低熔点共晶温度而产生特有组织的现象叫过烧。
过烧严重时表面呈现明显的氧化色（呈灰色或微黄色）、粗糙或密集小泡。
显微组织中出现晶界加粗或晶间复熔三角或晶内出现了复熔共晶球。
2.23.2产生原因a）未正确执行工艺制度；b）热处理设备及仪表运转不正常。
图23过烧2.24压折2.24.1缺陷定义及特征压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。
压折处呈亮道花纹。
2.24.2产生原因a）压光机辊型不正确，板材不均匀变形而产生压折；b）压光前板材波浪过大，压下量又大，速度又快；c）压光时送料不正；d）冷轧时板带厚度不均匀，板形不良。
图24压折2.25乳液痕2.25.1缺陷定义及特征板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹。
2.25.2产生原因a）乳液温度高，冷轧最后一道乳液没有吹净，使乳液卷在卷筒里；b）乳液温度过高，乳液烧结在板面上。
图25乳液痕2.26压过划痕2.26.1缺陷定义及特征经轧辊压过了的擦、划伤、粘铝等表面损伤。
2.26.2产生原因导路、卷取、退火等工序产生擦、划伤、粘铝等损伤。
图26压过划痕2.27折伤2.27.1缺陷定义及特征板材弯折后产生的变形折痕。
2.27.2产生原因a）多辊矫直机上料时送料不正；b）薄板在翻片或搬运中受力不平衡；c）上垛片时受力不平衡。
图27折伤2.28油粘2.28.1缺陷定义及特征残留在带卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火加热过程中氧化，聚合生成粘稠状沥青质，影响卷材的顺利展开。
2.28.2产生原因a）退火加热制度不当，油没有挥发完全；b）工艺润滑油技术指标不合理，或混入一定数量的设备润滑油。
2.29横波2.29.1缺陷定义及特征垂直压延方向横贯带板表面的波纹。
2.29.2产生原因a）轧制过程中工作辊颤动；b）轧制过程中中间停机，或较快调整压下量；c）精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车。
2.30明暗条纹2.30.1缺陷定义及特征组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。
2.30.2产生原因a）铸锭表面质量差，热轧又没有铣面；b）板坯表面组织不均有粗大晶粒。
图30明暗条纹2.31铜扩散2.31.1缺陷定义及特征由于不适宜的加热制度使包铝板材基体金属中的铜原子扩散到包铝层的晶界上，形成须状晶界，扩散到板材表面时，在表面上形成黄褐色斑点。
2.31.2产生原因a）不正确的热处理制度，温度过高，或时间太长；b）b）淬火、退火等重复热处理次数太多；c）c）用错了包铝板。
图8铜扩散2.32贯穿气孔2.32.1缺陷定义及特征板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑的圆形或长条形的贯穿板材整个厚度的空腔凸起，具有对称性。
这种凸起分布是无规则的。
2.32.2产生原因铸锭质量不好，含氢量过高，有集中气孔。
图22贯穿气孔2.33揉擦伤2.33.1缺陷定义及特征淬火时相邻板片间相互摩擦产生的伤痕。
擦伤条纹不规则，呈圆弧状，破坏了自然氧化膜和包覆层。
2.33.2产生原因a）淬火板材弯曲变形过大；b）淬火装料太多，板间间距小。