品质体系的一般架构
品质系统架构
品质系统架构
品质系统架构是指一个组织中品质管理体系的架构，包括品质管理体系的组织结构、职责、过程、资源等方面的设计和安排。
一个有效的品质系统架构可以明确各部门的职责和权限，协调各部门之间的关系，确保品质管理活动的顺利开展，提高组织整体运营效率。
品质系统架构通常包括以下几个部分：
1.组织结构：品质管理体系的组织结构包括品质管理部门的设置、各部门职责和权限的划分等。
2.过程管理：品质管理过程包括品质策划、品质控制、品质保证和品质改进等方面的活动，这些活动需要在品质系统架构中进行明确规定和协调。
3.资源管理：品质系统架构需要明确如何合理分配和管理资源，包括人力、物力、财力等资源，以确保品质管理活动的有效开展。
4.沟通和协作：品质系统架构需要明确各部门之间的沟通方式和协作机制，以确保各部门之间的有效配合和信息交流。
5.持续改进：品质系统架构需要建立持续改进机制，不断优化品质管理体系，提高组织整体运营效率。
在建立品质系统架构时，需要考虑组织的实际情况和业务需求，确保架构的合理性和有效性。
同时，还需要定期对
品质系统架构进行评估和调整，以适应组织的发展变化和市场环境的变化。
品质保证体系图（质量组织架构）---基本
4M变更的实施、结果的确认
总 括 评 审 （对今后的企划・活动的反映）
客户满足度调查
品 质 监 查
【品质手册附图2（02）】
品质状况和和对策的报告、审议 ＱＣ巡查・协作公司品质监查 监查结果的总结、定方向、修正、确认结果
内部品质监查 监查结果的总结、定方向、修正、确认结果
・ＡＰＱＰ管理
STEP
产 品 ・
产 品
品质保证体系图 （基本）
机能
客户
营业部门
开发部门
企划部门
设计部门
技术部门
品质保证部门
（ 市场信息・客户信息・技术信息･专利信息
开 （营业／开发／企划／设计／品质保证部门）
发
中期事业计划、品质管理计划、制定目标
シーズ （本社开发部门・开发／设计／生技部门）
）
开发企划研讨会
）
・ＡＰＱＰ管理
契约内容的确认管理
・設計管理 ・工程管理 ・設計管理 ・ＡＰＱＰ管理 ・設計管理 ・信頼性管理 ・ＡＰＱＰ管理
初③
期
生 产 评 审（量 产 开 始 的 可 否）
流
动
管
理
订货单
受注
（
量
产
受入检查
初
次
量产、初期流动管理・日常管理
）
工程内/最终检查
出荷检查/产品监查
送 品 评 审 （送品的可否）
・品质的修正/预防・・ ・日常管理 ・内部品质监查
（
量
4M变更、工程异常的发生
产
处理的总结、定方向、修正、确认结果
出 荷
）
（
使用
收集品质信息
贩
卖
苦情受付
本公司受付
品质部组织架构与工作职责
品质部组织架构与工作职责一、组织架构品质部是负责保证公司产品品质的部门，通常直属于公司的高层管理部门。
品质部的组织架构设计应该根据公司的规模和产品线来具体考虑，但是必须具备下列功能：品质保证、品质控制和品质改进。
一般情况下，品质部应以“品质部长”或“品质总监”来担任部门主要负责人，其下可根据不同情况分设不同层级、职能的职位，如品质经理、品质工程师、质量监督员等等。
具体的组织架构可分为如下几个方面：1. 品质部部门主管这个职位是品质部门主管的头衔，是品质部门的核心领导，负责整个品质部门的管理。
2. 品质工程师/质量监督员品质工程师或质量监督员是品质部门的核心人员，他们是公司和客户之间沟通的纽带。
他们通常会执行品质计划中的检测、检验，制定标准化方案并监督制造过程。
3. 技术支持工程师技术支持工程师是品质部门的重要角色之一，他们对产品的设计、制造以及客户现场的售后服务提供技术支持。
对于复杂的产品，技术支持工程师还应该协助品质部门执行并维护产品的标准化和质量体系。
4. 品质管理专家品质管理专家通常是负责管理品质项目、评估和报告公司品质水平的职员。
他们会定期分析流程，确定瓶颈并制定计划，并向公司的高层管理层做出品质决策建议。
二、工作职责品质部门的工作职责主要分为：1. 检验和测试品质部门通过对原材料、上游供应商、产品成品等进行检测和测试，把握所检测的物料或产品是否符合质量管理与技术标准。
在测试过程中，品质部门会默认订购一些质量检测工具和测试设备来检测产品相关质量因素，从而根据检测结果来判断产品是否达到了交付质量要求。
品质部门会对不合格产品提出意见，以便后续调整和改善。
2. 合格审批品质部门对于新产品或每批生产的产品，应该制订合格审批制度，此制度可帮助品质部门确认关键点，确定可接受的质量水平并验证产品是否满足所有安全标准。
3. 品质管理工作品质部负责管理公司的产品质量和相关质量体系，包括制定品质报告、根据产品需求制定或改善质量标准和过程，并整合多项测试和分析数据。
品质部组织架构与岗位职责
品质部组织架构与岗位职责品质部的组织架构和岗位职责是确保产品和服务达到高质量标准的重要组成部分。
以下是一个可能的品质部组织架构以及各个岗位的职责说明。
一、品质部组织架构1.品质部经理：品质部的领导者，负责整体的品质管理和策略制定。
2.品质保证经理：负责制定、实施和监督公司产品和服务的质量保证计划。
3.品质控制经理：负责监督和协调品质控制活动，包括检验、测试和审查，以确保产品或服务符合质量标准。
4.供应商质量经理：负责评估、监督和管理供应商的质量绩效，确保从供应商处获得符合质量要求的原材料和产品。
5.客户满意度经理：负责收集、分析和解答客户反馈，提供解决方案以改进产品和服务质量，以提高客户满意度。
6.品质培训经理：负责制定和实施品质培训计划，培养员工的品质意识和技能，以保证他们在工作中符合质量标准。
7.文件控制员：负责管理和维护公司的品质文件，包括标准操作规程、质量手册和质量记录，以确保全面的文件管理体系。
8.数据分析员：负责收集和分析与质量相关的数据，识别潜在的问题和趋势，并提供改进建议。
二、各岗位职责说明1.品质部经理：-制定并推动品质管理策略和目标，确保其与公司战略一致。
-管理品质团队，提供指导和支持，确保团队成员的工作高效、协调。
-确保品质部的运作符合标准和法规要求，并参与品质相关的内部和外部审核。
-与其他部门合作，协调解决质量问题，推动持续质量改进。
2.品质保证经理：-制定、实施和监督公司的质量保证计划，确保产品和服务符合质量标准。
-审查和评估公司的品质体系，确保其符合质量管理体系标准。
-管理产品的质量合规性，包括合规性文件的创建和维护。
-建立和维护供应商评估和审查程序，确保从供应商处获得符合质量要求的产品和服务。
3.品质控制经理：-确保产品和服务符合质量标准，制定和实施品质控制计划。
-协调和监督检验和测试活动，包括原材料、在制品和成品的检验和测试。
-管理不合格品的处理，包括非符合的标识、退货和报废。
品质系统组织架构搭建及说明
名称QC
名称CQE 名称IQC
名称Lab 名称SQE 名称ME 经理级
主管级
工程师
组长
一线人员
企业建设初期，品质部经理可以按照上述架构来搭建品质的组织机构，但是部门不易过早设置主管级管理人员，如果工作比较繁忙可指定工程师担任该部门的主管或业务组组长职务；待后期业务量上来时，品质经理可优先将具备管理能力的工程师提升至主管职务，比如：SQE 担任IQC 组长、CQE 担任OQC 组长、PQE 担任QC 主管；为了提高测量人员的工作积极性建议测量员的日常工作管理职能由IQC\PQC\OQC 组长来担任，特别是夜班的；品质部的考勤、办公用品申购等零碎事务可由DCC 担当该部分职能；IQC/PQC/OQC/测量员等一线品质人员，可根据业务量来配备人员。
品质人员，可根据业务量来配备人员。
根据CNAS-AL06实验室认可领域分类的要求并结合公司产品，目前将实验室进一步分为5个试验室——化学、机械、电气、电磁兼容和声学；
为促进实验室持续健康发展，将贾海霞、丁妞妞、孔莉分别作为化学分析、机械性能、电气、电磁兼容和声学的授权签字人进行培养；如果需要实验室出具试验报告，应安排该项签字授权人以外的人员开展检测；
检测业务受理员（因目前试验量不大且DCC工作不饱和，建议由贾海霞担任该职务）受理，如检测业务受理员不在岗，则由实验室管理员承担该项职责；
仪校员负责实验室及公司计量器具台账维护及其校验工作。
品质部架构及各岗位职责
品质部架构及各岗位职责文件名称：品质部架构及各岗位职责文件编号：QM生效日期：2016年07月20日版次：A.0页次：1 / 8一、品质部组织架构品质部的组织架构包括部长、主管、统计文员、IQC(来料)品质组长QE组、QAOQC制程客服IP、成品出货QEQEQC、检检巡检等岗位。
品质部的职责是负责公司产品的质量管理工作。
具体包括来料检验、制程检验、成品检验及出货检验等工作。
同时，品质部还负责对内、对外质量信息的收集、整理、分析、处理及反馈工作，处理客户投诉和抱怨，对公司质量事故进行调查、分析、跟踪、处理、结果呈报及资料存档，以及对公司品质持续改进工作的发展等。
二、品质部部门职责品质部的职责主要包括以下方面：1.制定公司质量管理目标及相应的实施方案；2.负责公司产品质量的考核工作；3.负责产品生产所需物料的进料检验、制程检验、成品检验及出货检验；4.负责对内、对外质量信息的收集、整理、分析、处理及反馈工作；5.负责客户投诉、客户抱怨的处理；6.负责对公司质量事故的调查、分析、跟踪、处理、结果呈报及资料存档；7.负责对公司品质持续改进工作的发展；8.负责所有供应商的考核和评估；9.负责组织陪同客户进行成品验货工作；10.负责组织成品、原材料的型式试验、寿命测试工作；11.负责公司检验、测量和试验设备的控制管理、计量工作；12.负责组织公司质量体系的内部审核及外部审核的支持与陪同工作；13.负责对公司员工品质意识的培训与教育；14.负责对生产过程中首件的确认；15.负责与驻厂的客户品质代表进行沟通有关品质标准；16.负责参与市场部进行订单审查工作；17.负责公司产品认证之关键件进料管理；18.负责公司产品各阶段的检验标准的制定与发放；19.负责公司质量成本的统计、分析以及每月品质例会的召开。
部长岗位职责：1.建立完善各级人员质量责任制，并认真执行，推行全面质量管理活动。
2.严格贯彻执行国家质量方针、政策和公司目标。
品质架构搭建方案
品质架构搭建方案摘要：品质架构是一个组织在产品开发和运营过程中确保产品质量的关键框架。
本文将探讨如何搭建一个有效的品质架构，以确保产品的高品质和持续改进。
该方案包括四个主要步骤：确定品质目标、设计品质管理流程、建立品质指标和度量体系、持续改进和优化。
一、确定品质目标确定明确的品质目标是搭建有效品质架构的第一步。
品质目标应该与组织的整体战略和价值观相一致，并且能够满足客户和市场的需求。
在确定品质目标时，应该考虑以下几个方面：1. 产品特性：确定产品的关键特性和功能，以及它们对客户价值的贡献。
2. 客户需求：了解客户需求和期望，并将其转化为可测量的品质指标。
3. 相关法规和标准：考虑适用的法规和标准，并确保产品符合相关要求。
二、设计品质管理流程品质管理流程是确保产品质量的关键环节。
一个有效的品质管理流程应该覆盖产品开发的各个阶段，并包括以下几个关键步骤：1. 需求管理：确保产品需求的准确性和一致性，包括需求收集、分析和确认。
2. 设计控制：确保产品设计的合理性和可行性，包括设计评审、验证和验证。
3. 供应商管理：确保供应商的能力和质量，包括供应商评估、选择和监控。
4. 生产控制：确保产品在生产过程中的一致性和稳定性，包括生产计划、工艺控制和质量检验。
5. 测试和验证：确保产品满足规定的品质标准，包括产品测试、验证和认证。
6. 反馈和改进：建立反馈机制，及时收集和处理客户反馈和投诉，并通过改进措施提高产品质量。
三、建立品质指标和度量体系建立有效的品质指标和度量体系是评估产品质量和监控品质绩效的关键。
在建立品质指标和度量体系时，应考虑以下几点：1. 关键绩效指标：选择关键的品质绩效指标，如产品缺陷率、客户投诉率、交付准时率等。
2. 数据收集和分析：确保能够准确、及时地收集和分析品质数据，以便监控品质绩效和识别潜在问题。
3. 可视化和报告：将品质数据可视化并进行定期报告，以便组织内部和外部的相关人员了解产品的品质状况。
品质体系的一般框架
PＱA：ProcｅssＱｕalityAsｓuｒａnce制程品质保证
ＦＱA：Final QｕaｌitｙAssurance最终品质保证
ＤAＳ：ＤｅfeｃtsＡnalyｓｉｓSyｓteｍ缺陷分析系统
FA:ＦａilｕreAnalysis坏品分析
CＰI:CoｎtinｕｏｕsＰｒocesｓＩmｐrｏvement连续工序改善
４.相关表格记录
1.物料验收单
2.物料验证单
3.不合格物料报告
4.供应商不良问题分析及改善要求书
5.进料检验日报表
三、制程／半制品/出货品质保证
（IPQC/PQＡ/FQA）
(一)
1.IPQＣ组织结构
2.IＰQC主要职责
1）首件样品的确认/流程确认/作业方法确认。
2）从关键工序定时抽查。
3）巡视生产线并反馈发现的品质问题。
4）SPＣ（统计过程控制图的制作）。
(二)
1．PQＡ组织结构
２．PQＡ的主要职责
依据特定的产品标准,对在制品进行抽样检验,以确定本批在制品是否放行制下一工序。
(三）
１.ＱA/FQA组织结构
２.QA／FＱA主要职责
1）依据特定产品标准和抽样标准,对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行至客户处。
2）对检验合格率及抽检不良率进行统计观察,与目标之间进行比较，以确定是否需要采取适当的纠正预防行动。
2）物料检验/验证的依据
物料检验和验证的依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。
《物料检验／验证作业指导书》由ＩQC部根据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责作成。应标明检测及相应的记录由品质经理批准颁发。
《物料检验标准》由技术部门作成,应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求，对需检测的物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理批准颁发。
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品质体系的一般架构图中各缩写词含义如下：QC：Quality Control 品质控制QA：Quality Assurance 品质保证QE：Quality Engineering 品质工程IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制LQC：Line Quality Control 生产线品质控制IPQC：In Process Quality Control 制程品质控制FQC：Final Quality Control 最终品质控制SQA：Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制DCC：Document Control Center 文控中心PQA：Process Quality Assurance 制程品质保证FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证DAS：Defects Analysis System 缺陷分析系统FA：Failure Analysis 坏品分析CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善CS：Customer Service 客户服务TRAINNING：培训一供应商品质保证（SQA）1.SQA概念SQA即供应商品质保证，识通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价而从最源头实施品质保证的一种方法。
是以预防为主思想的体现。
2.SQA组织结构3.主要职责1）对从来料品质控制（IQC）/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。
2）耕具派驻检验远提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。
3）定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。
4）根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。
5）根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、对投宿反应速度及态度对供应商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。
4.供应商品质管理的主要办法1）派驻检验员把IQC移至供应商，使得及早发现问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质成本，便于本公司快速反应，对本公司的品质保证有利。
同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况，专门严加检查问题项目，针对性强。
2）定期审核通过组织各方面的专家对供应商进行审核，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供应商进行排序提供依据。
一般审核项目包含以下几个方面A．品质。
B．生产支持。
C．技术能力及新产品导入。
D．一般事务.具体内容请看“供应商调查确认表”.3）定期排序排序的主要目的是评估供应商的品质及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据.排序主要依据以下几个方面的内容：A.SQA批通过率：一般要求不低于95%。
B.IQC批合格率：一般要求不低于95%。
C.来料投入生产后的品质问题（合格率）：一般要求总的工序直通过合格率不低于90%（因产品的不同而不同）D.回复纠正行动报告（CAR）的态度和速度。
E.交货期的履行情况。
F.审核结果：审核的分数至少在60分以上。
G.与本公司人员的配合情况。
4）帮助导入新的体系和方法.5.附表1.供应商排序表2.供应商品质保证体系评价表3.供应商调查确认表二、来料品质控制（IQC）1.来料品质控制组织结构2. 主要职责1）根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证.2）对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要使开除纠正行动报告要求客户改善。
3）对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据。
3.来料检验和验证1）为了保证来料品质，须对来料进行检验和验证。
检验：对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验或量度并将结果与规定要求进行对比以确定各项特性合格情况的活动。
验证：通过检查和提供客观证据，表明已经满足的认可。
二者的区别在于：（1）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检查及判断。
验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检查，或只是核对合格。
（2）验证是依据企业实际需要，由企业品质经理确定验证产品/物料的种类和项目。
2）物料检验/验证的依据物料检验和验证的依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。
《物料检验/验证作业指导书》由IQC部根据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责作成。
应标明检测及相应的记录由品质经理批准颁发。
《物料检验标准》由技术部门作成，应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求，对需检测的物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理批准颁发。
《进料检验规则》由ICQ部负责编制，应明确各类物料的抽样方案、抽样方法及合格判定。
3）公司的来料检验流程物料检验一般流程图4）A.抽样应采用随机抽样方法B.抽样的不良样品做好标识，检验结束后放回原处C.不合格物料的评审由技术部门、品质部门、生产部门及物料控制部门主管人员以上参与。
4.相关表格记录1.物料验收单2.物料验证单3.不合格物料报告4.供应商不良问题分析及改善要求书5.进料检验日报表三、制程/半制品/出货品质保证（IPQC/PQA/FQA）（一）1.IPQC组织结构2.IPQC 主要职责1）首件样品的确认/流程确认/作业方法确认。
2）从关键工序定时抽查。
3）巡视生产线并反馈发现的品质问题。
4）SPC（统计过程控制图的制作）。
（二）1.PQA组织结构2.PQA 的主要职责依据特定的产品标准，对在制品进行抽样检验，以确定本批在制品是否放行制下一工序。
（三）1.QA/FQA组织结构2.QA /FQA 主要职责1）依据特定产品标准和抽样标准，对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行至客户处。
2）对检验合格率及抽检不良率进行统计观察，与目标之间进行比较，以确定是否需要采取适当的纠正预防行动。
3）组织相关部门人员对生产线进行评审，使之按正常流程运作，主持召开品质会议，通报品质情况，安排采取纠正行动。
3.半制品、在制品和成品的检验1）目的半制品/在制品/成品检验的目的是保证其交付品质符号要求。
2）责任划分生产部负责对在制品，品质部负责对生产部交验的产品批（半成品和成品）进行检验。
3）依据生产部对在制品进行检验时依据标准“工序控制指引（IPC）”，此标准由技术部门根据产品的技术标准或同客户协商确定。
品质部对产品批进行检验时依据“品质控制计划（PCP）”。
品质控制计划标准由品质部根据客户提议制定，经品质经理审批后生效。
“品质控制计划”应包括：检验和实验项目、规格、检验类别（全检、抽检和抽样方案）；检验细则；特定检测程序；接受判据和合格质量水平；适用产品合同及检验阶段要求应记录的信息。
4）处理检验合格批交付下一工序（成品入仓）；不合格批须进行适当处置。
不合格半成品批和成品批，一般情况均须生产部全数返工处理不合格品，如遇特殊情况如客户急需，并由品质部评价缺陷不影响产品特性，确认为客户能够接受时，须以让步接收方式由品质经理以上人员批准后放行，可开出TA （Temporary Authorization，临时授权书），必须时送客户批准。
不合格品评审处置结果可能为：A．特许回用，挑选使用；B．返工/返修；C．让步接受；D．报废。
5）附图A.半成品/成品检验流程B.不合格品处理流程6）附表A.半成品/成品检查报告B．次品发现通知书半成品/成品检验流程不合格品处理流程图四品质工程和缺陷分析系统1、工程部组织结构2、品质工程部主要职责3、DAS主要职责1）过完善控制体系来达到预防目的2）过SPC（Statistical Process Control,统计过程控制）监控工序状况3）过DOE（Design of Experiment，实验设计）提升工序能力4、客户投诉的处理1）妥善处理客户投诉及时对客户反馈的问题予以纠正及预防，可增加客户的满意度。
2）客户投诉的处理部门统筹一般为品质工程部（QE部），或客户服务部（CS部），参与与部门为技术部、生产部、品质部。
3）客户投诉处理原则快速反应；弄清事实；精确分析；纠正结合。
4）客户投诉处理的一般流程货仓PMC 技术部 品质部生产部品质部货仓5、纠正预防措施的实施1）目的实施纠正预防措施的目的是为消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格再发生。
2）纠正预防措施的来源（1）、纠正措施的来源：A IQC/QC/PQA/QA检查、实验报告、SPC等品质记录。
B 客户投诉。
C 内/外部质量体系审核。
（2）、防措施的来源：预防措施的来源于客户投诉分析及其质量分析活动（针对潜在因素而言）。
3）纠正预防措施的实施及验证（1）、实施各责任部门（对物料问题由供应商）负责不合格原因分析，指定纠正/预防措施计划。
（2）、验证A 负责对来料不合格的纠正预防进行跟踪验证。
B 品质部负责对质量体系不合格的纠正预防进行验证。
C 品质工程部（QE）负责对产品不合格的纠正预防进行验证。
4）纠正预防措施实施注意点（1）所采取的任何纠正/预防措施，应与问题的需要及所承受的风险程度相适应。
（2）对经经验确认为有效的纠正预防措施应纳入相应的质量体系文件，如PCP、IPC等文件作永久性更改及实施.六、附图1.纠正预防处理流程2.客户投诉处理流程七、相关表格/记录1.零缺陷预防问题处理卡2.客户投诉改善报告3.缺陷分析与纠正处理。