机械产品设计制造过程当中的几个问题与解答
机械设计加工中存在的问题及解决对策
机械设计加工中存在的问题及解决对策一、机械设计加工中存在的问题（一）操作流程缺乏预案机械加工操作流程是否规范，决定着产品的质量，制定科学、有效的操作预案是十分必要的。
在机械加工设计之前，对在加工过程中可能发生的情况和不可抗力做出准确的预判。
经过严格的测算，预估出理论计算数值与正常操作之间的误差，尽可能地将这种误差值降到最低点。
造成误差的原因多种多样，既有人为的主观因素，也有一些客观因素。
如机器年久失修，腐蚀严重。
设备发热导热，工具本身的因素，系统受力不均衡等多方面客观情况。
虽然误差的出现不可避免，但是仍然要竭尽所能，规避风险，将误差降至最小范围内，确保机械加工的产品更加精准。
（二）缺乏完善的质量监控体系生产质量是企业生存与发展的命脉，是企业的立业之本。
技术人员要加强责任感，严把质量关。
要树立工匠精神，要把生产质量放在心中，质量的好坏直接影响产品的工艺。
由于生产材料特性的缘故，塑性材料制作的机械产品很容易变形，会导致产品表面不平滑。
另外，一些脆性材料的特点也会造成产品表面出现很多附着物，产品容易折断。
生产加工过程中，由于压力变大也会改变产品的组织结构，导致机械产品表面凹凸不平。
为了提高机械加工产品的质量，必须要考虑到每个加工设计产品的材料属性，精准定位，严把质量关，确保机械加工设计出来的每一个产品都是合格的，将产品的损耗率降至最低。
（三）产品变形在机械加工过程中经常会出现产品变形的情况，主要集中在位置、大小、性质等三方面的改变上。
首先，为了使机械加工的产品被牢牢地控制在卡机上，使机械在加工产品的时候可以控制住，要求在加工的时候要产生强大的内力。
但是，就会出现一个弊端，在加工完成的时候机械产品由于内力的作用，就会偏离原来的样子，变成新的形状。
其次，在受热的过程中，零部件由于受到温度的影响，产品可能会出现弯曲的情况，造成中间高、两边低的现象。
可以通过科学有效的方法，采用高效的机械设备，尽量降低机械产品变形的程度。
解决机械制造过程中常见问题的实用方法与建议讨论
解决机械制造过程中常见问题的实用方法与建议讨论机械制造是一项复杂而精细的工艺，常常涉及到各种技术细节和复杂的流程。
在制造过程中，我们可能会遇到各种常见问题，如质量问题、效率问题、技术问题等。
本文将针对机械制造过程中常见问题，提出一些实用的解决方法和建议。
一、质量问题解决方法与建议1.质量检查：在机械制造的各个环节，都要进行严格的质量检查。
例如，在零件加工阶段，应使用合适的检测设备对加工零件进行准确的尺寸测量，并及时发现和修正尺寸偏差。
2.严格控制制造过程：制造过程中的每个环节都应该有明确的制造标准和工艺规范。
操作人员应按照标准操作，确保每一步都符合要求。
3.提高员工技术水平：培训和提升操作人员的技术水平对于保证机械制造质量非常重要。
通过培训和技能提升计划，提高员工的技术水平，减少制造过程中的人为错误。
二、效率问题解决方法与建议1.流程优化：对机械制造的各个环节进行流程分析，并采取相应的改进措施。
根据实际情况，优化流程，减少重复工序和浪费，提高制造效率。
2.自动化设备的应用：在机械制造过程中，适当引入自动化设备，能够提高生产效率和质量。
例如，在装配环节中，使用自动化的装配线，可以大幅度提高生产效率。
3.合理安排生产计划：根据不同订单的要求，合理安排生产计划，避免生产资源的浪费和闲置。
及时调整生产进度，以满足客户需求。
三、技术问题解决方法与建议1.加强技术研发：机械制造领域的技术更新日新月异。
通过加强技术研发，引进最新的技术和设备，提高企业的竞争力。
2.设立技术支持团队：建立专门的技术支持团队，解决制造过程中遇到的技术问题。
团队成员可以通过了解客户需求、研究解决方案等方式，提供技术支持和咨询服务。
3.加强沟通与合作：与供应商、客户、合作伙伴建立良好的沟通与合作关系。
共同研究和解决技术问题，实现优势互补，共同推动技术进步。
四、全面质量管理的方法与建议1.引入质量管理体系：建立和实施全面质量管理体系，包括制定质量管理标准、建立质量管理流程、开展内部审核等。
机械设计加工中的问题和解决方法
机械设计加工中的问题和解决方法在机械操作过程中，不足之处无可避免，但是对于企业来说，这是无法避免的，可是，虽然问题无法避免，但是对于企业来说可以采取措施来降低类似事件的发生几率。
针对出现的问题，企业可以制定相应的办法，分析失误产生的根源，制定有效的解决方案。
还要对解决问题的办法进行备案，以便在以后遇到类似的问题时能够借鉴以前的处理经验，并从中反省是主观原因还是客观原因，是技术原因还是经验不足，或者说是纯粹是自己的粗心大意引起的。
做到这些后，对于在机械加工过程中如何做到最好，就能做到胸有成竹，就能在生产低成高质量的优良产品方面占据先机了。
1、机械设计加工过程存在的问题（1）机械产品表的质量很难控制机械加工生产出来的表，其产品的功能优劣与消费这个产品所花费的时间这两方面就可以直接体现该产品的质量的好坏。
就现在的问题来看，最主要的影响因素是生产这个机械的团队对使用生产这个零件的材料的频率太低，影响后面的产品质量，对于物美价廉的真正含义没有理解透彻，生产和加工的产品必须能够满足消费者的需求，生产的标准是客观的而非主观的，只有这样才可以达到标准，做工越粗糙，结果受到的影响也就越大，消费者的不满意情绪越高，给企业带来的损失也就越大。
举例说明，要想生产出柔韧性最好的机械产品，就挑选柔韧性符合要求的材料进行加工。
除此之外，还有一个重要因素，就是生产这个机械零件的时间的长短，如果加工时间太短，产品的质量就不能得到有效的保证，时间太长，就会造成企业的成本和费用的增加。
（2）加工精度不高在操作整个加工流程的过程中，需要着重了解各个环节的具体操作方法，下面我们对这些问题进行分析。
运用相差法可以对可能出现的缺陷进行总结，如机械、机床的计算误差，以及在搬运过程造成的摩擦对加工的影响，都会影响产品的设计，这些是不确定因素，无法做到完全避免，但是可以在操作过程中逐渐的改进，谨慎应对出现的所有问题，降低磨损的程度，保证产品质量。
机械设计加工中常见问题及优化措施研究
机械设计加工中常见问题及优化措施研究机械设计加工一般包括设计、制造、加工、检测等多个环节，其中设计和加工是关键环节。
在机械设计加工中，经常会出现一些问题，如加工误差、磨损、变形等，这些问题都会影响机器的性能和寿命，需要及时解决。
本文将对机械设计加工中常见的问题和优化措施进行研究。
1.加工误差加工误差是机械设计加工中最常见的问题之一，加工误差的产生原因有很多，如工具的磨损、机床的精度、加工参数的选择等。
加工误差会影响零件的尺寸精度和形状精度，降低机器的工作效率和精度。
2.磨损机器零件在长时间使用后，由于摩擦、磨擦等因素，会发生磨损现象，导致零件的尺寸和形状发生变化，进而影响机器的工作效率和精度。
3.变形1.提高零件的尺寸和形状精度为了提高机器的工作效率和精度，需要提高零件的尺寸和形状精度。
实现这一目的的方法有：（1）选用高精度的机床和工具。
（2）优化加工工艺，选择适当的加工参数。
（3）制定合理的质量控制标准，对加工前、加工中、加工后的过程进行严密的控制和检验。
为了防止机器零件的磨损，需要采取以下措施：（1）选用高质量的材料。
（2）优化机器运行状态，降低工作负荷，减少磨损。
（3）定期清洗和润滑机器零件，保持零部件表面的光洁度，减少磨损。
（1）采用合适的工艺流程，根据零件的特点选择合适的加工方法，避免零件在加工过程中受到过大的热和力的作用。
（2）控制加工温度，采用合适的冷却方式，避免零件受到过高的温度影响。
（3）优化零件的结构和尺寸，通过减少零件的长度、厚度等因素，减少零件的变形。
同时，需要严格控制加工过程中的工艺参数，以保证零件的尺寸和形状不发生变化。
综上所述，机械设计加工中常见的问题有很多，但是通过优化加工工艺、选择合适的工具和机床、制定合理的质量控制标准等措施，这些问题是可以解决的。
同时，对机器零件的磨损、变形等问题也需要采取相应的措施，只有这样才能保证机器的性能和寿命。
机械设计制造中存在的问题和建议解析
机械设计制造中存在的问题和建议解析机械设计制造是一个涉及众多领域和专业知识的复杂过程。
在这个过程中，设计师和制造者面临着各种各样的问题。
本文将从设计、制造和质量控制等方面探讨机械设计制造中存在的问题，并提出相应的解决建议。
设计问题：首先，机械设计中存在的一个主要问题是设计困难。
机械系统通常由许多部件组成，涉及到力学、材料力学、热力学和流体力学等多个学科领域的知识。
设计师需要在设计过程中综合运用这些知识，以满足产品的功能需求，并确保设计的可行性和可制造性。
然而，由于设计要求的多样性和复杂性，设计师经常面临着难以解决的问题。
其次，机械设计中还存在着设计精度的问题。
机械系统的设计精度直接影响着产品的性能和质量。
然而，由于材料、工艺和设备等方面的限制，设计师往往难以在设计中达到较高的精度要求。
这就要求设计师在设计中进行详细的分析和计算，以找到最佳的设计方案。
制造问题：在机械制造过程中，制造者面临的问题也不容忽视。
首先，制造中存在着加工精度的问题。
机械产品的加工精度对其性能和质量具有重要影响。
然而，由于加工设备和技术的限制，制造者往往难以满足设计要求中的加工精度。
因此，制造者需要进行精细的工艺规划和控制，以提高产品的加工精度。
其次，制造中还存在着工艺可行性的问题。
机械制造过程中，不同的工艺可以产生不同的效果。
然而，由于材料、工艺和工艺环境等因素的影响，制造者往往难以确定最佳的工艺方案。
因此，制造者需要进行工艺试验和分析，以找到最适合的工艺。
质量控制问题：在机械设计制造过程中，质量控制是非常重要的一个环节。
质量控制的问题直接关系着产品的质量和市场竞争力。
然而，由于缺乏有效的质量控制手段和方法，制造者往往难以对产品的质量进行有效控制。
因此，制造者需要建立完善的质量控制体系，并进行质量控制过程的监测和调整。
解决建议：针对上述问题，我们可以提出以下解决建议。
首先，设计师和制造者应加强跨学科的学习和交流，提高自身的综合设计和制造能力。
机械设计基础常见问题与解决方法
机械设计基础常见问题与解决方法机械设计是工程领域中重要的一环，为了确保机械产品的质量和稳定性，设计师们必须面对各种常见问题，并找到相应的解决方法。
本文将介绍几个机械设计中常见问题，并提供解决方案。
I. 材料选择材料选择是机械设计中的首要问题之一。
在机械设计中，材料的选择直接影响产品的性能和寿命。
以下是一些常见的材料选择问题和解决方案：1. 问题：如何选择合适的材料来满足产品的要求？解决方案：首先要明确产品的使用环境和工作条件。
然后，根据材料的物理性质、化学性质、力学性能等因素进行评估，选择最适合的材料。
可以进行材料强度和刚度分析，考虑材料成本和加工性能等因素。
2. 问题：如何预测和控制材料在使用过程中的疲劳寿命？解决方案：通过对材料进行疲劳试验和分析，得出材料的疲劳寿命曲线。
在设计过程中，根据产品的设计寿命和使用条件，确定材料的安全系数。
同时，合理设计产品的结构和尺寸，避免应力集中和疲劳裂纹的产生，延长材料的使用寿命。
II. 结构设计结构设计是机械设计中另一个关键问题。
一个优秀的结构设计可以提高产品的性能和可靠性。
以下是两个常见的结构设计问题和解决方案：1. 问题：如何降低产品的重量和成本，同样保持其性能和强度？解决方案：通过使用高强度、轻质材料，如碳纤维复合材料，可以有效地降低产品的重量。
在结构设计中，采用合理的优化方法，如拓扑优化、形状优化等，以提高产品的性能和强度。
2. 问题：如何预测和控制结构在使用过程中的振动和噪声？解决方案：通过有限元分析和模态分析等方法，预测结构的共振频率和模态形态，从而设计合适的减振和降噪措施。
可以采用结构优化和材料优化等方法，减小结构的振动和噪声。
III. 系统集成系统集成是机械设计中的另一难题。
在机械产品设计中，不同组件之间的相互作用和协调是至关重要的。
以下是两个常见的系统集成问题和解决方案：1. 问题：如何保证机械系统中的各个组件协调运行？解决方案：首先，需要明确各个组件之间的功能需求和接口要求。
机械制造中常见问题及解决方案探讨
机械制造中常见问题及解决方案探讨机械制造是现代工业中不可或缺的一环，它涉及到各个行业的生产和发展。
然而，在机械制造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低甚至是安全隐患。
因此，我们有必要深入研究这些常见问题，并找到相应的解决方案。
一、机械零件加工精度不高在机械制造过程中，机械零件的加工精度是至关重要的。
然而，由于加工设备的使用不当、工艺流程的缺陷或操作人员的技术水平不高等原因，很容易导致机械零件加工精度不高的问题。
解决方案：1. 提高操作人员的技术水平，加强培训和学习，提高其对加工设备操作的熟练程度。
2. 优化工艺流程，合理安排加工顺序和参数，确保每一道工序都能够达到预期的加工精度。
3. 定期检查和维护加工设备，确保其精度和性能稳定。
二、机械设备故障频发机械设备故障频发是制造企业头疼的问题。
这不仅会导致生产计划的延误，还会增加企业的维修成本。
机械设备故障的原因可能有很多，如设备老化、磨损、缺乏维护等。
解决方案：1. 定期进行设备维护，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备的正常运转。
2. 建立设备故障预警机制，通过监测设备的工作状态和性能参数，提前发现潜在故障，并采取相应的措施进行修复。
3. 引入先进的设备监控系统，实时监测设备的运行情况，及时发现并解决问题。
三、产品质量不稳定产品质量不稳定是制造企业面临的另一个常见问题。
这可能是由于原材料质量不稳定、工艺流程不完善或设备运行不稳定等原因造成的。
解决方案：1. 严格控制原材料的质量，建立供应商评估机制，确保原材料的稳定性和可靠性。
2. 优化工艺流程，通过改进工艺参数和工艺顺序，提高产品质量的稳定性。
3. 引入质量管理体系，如ISO9001等，建立完善的质量控制和质量保证体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。
四、生产效率低下生产效率低下是制造企业面临的另一个挑战。
这可能是由于工艺流程不合理、设备使用效率低下或人力资源不足等原因造成的。
常见机械制造问题解析与解决方法
常见机械制造问题解析与解决方法在机械制造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低甚至造成设备损坏。
因此，及时解决这些问题对于机械制造行业来说至关重要。
本文将针对常见的机械制造问题进行分析，并提供解决方法。
一、机械零件加工精度不高在机械制造过程中，零件的加工精度是一个关键因素。
如果零件加工精度不高，将会导致产品的质量下降。
造成这个问题的原因可能是机床的精度不够高、刀具磨损、工艺参数设置不当等。
解决这个问题的方法包括：1. 提高机床的精度：可以通过更换更高精度的机床来解决。
另外，定期对机床进行维护和保养，确保其精度稳定也是非常重要的。
2. 更换刀具：当刀具磨损严重时，应及时更换新的刀具。
此外，选择合适的刀具材料和刀具几何形状也可以提高零件加工精度。
3. 调整工艺参数：合理设置工艺参数，包括切削速度、进给速度等，可以提高零件加工精度。
通过试切试验和参数优化，找到最佳的工艺参数组合。
二、机械设备噪音过大机械设备噪音过大不仅会影响工作环境的舒适度，还可能对工人的健康产生不良影响。
造成机械设备噪音过大的原因主要有机床本身的设计问题、传动系统的不平衡、润滑不良等。
解决这个问题的方法包括：1. 设计改进：通过改进机床的结构和材料，减少共振和震动，可以降低噪音。
此外，合理设计机床的进给系统和切削系统，减少噪音产生。
2. 平衡传动系统：传动系统的不平衡会导致振动和噪音。
通过对传动系统进行动平衡，可以降低噪音。
3. 加强润滑：在机械设备的摩擦部位加强润滑，可以减少噪音的产生。
选择适当的润滑剂，定期更换润滑剂，保持润滑系统的正常工作。
三、机械设备故障频繁发生机械设备故障频繁发生会导致生产效率降低，增加生产成本。
造成故障的原因可能是设备老化、零部件磨损、维护保养不到位等。
解决这个问题的方法包括：1. 定期维护保养：定期对机械设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等。
及时更换老化和磨损的零部件，确保设备的正常运行。
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机械产品设计制造过程当中的几个问题与解答张召桃北京市宏微诚达技术咨询服务有限公司一、如何制定产品发展战略和产品规划？答：当今社会競争激烈、产品更新换代频繁、生产过剩严重，给企业的生存和发展带来严重挑战，因此制定正确的企业发展战略和产品规划，是使企业产品适用当前市场需求且随市场变化不断更新、销售持续旺盛、企业不断发展壮大的可靠保证。
为了制定正确的企业发展战略和产品规划，首先要对市场、客户、竞争者和自身状况进行全面的调查、分析和评估，对企业现有产品的归属（明星产品、问题产品或瘦狗产品）进行分类，明确企业的发展状况，对可能引进的新产品的发展前景进行认真的分析，优化企业战略选择，确定企业产品的长期规划和短期计划。
在战略决策中，企业外部情况的了解是十分困难且又十分关键的，外部资源的利用是必须考虑的一条捷径。
二、机械产品设计的主要内容是什么？答：主要是概念设计、性能设计、外形设计、结构设计、材料选择、公差设计、工艺设计和试验验证设计。
三、产品性能受什么影响？答：产品性能是产品结构及其配合的综合体现，所以它受结构设计和公差设计（包括表面光洁度）的综合影响；由于零部件形状在受力和温度变化下会产生变形，且不同材料在相同受力和相同温度下变形一般不相同，在运动情况下受磨损的程度也不一定相同，所以它还受材料性能的影响。
如果产品结构没有变化而性能变差了，则肯定是产品的几何尺寸发生了变化（这可能是公差设计的问题，也可能是制造偏差超出了设计误差所致）。
所以在做性能验证时，一定要首先确定组装成产品的零部件的几何尺寸是否在设计公差范围内，否则就不知道性能的变化是由于结构设计的问题还是制造偏差的问题，盲目修改既浪费时间和经费，又解决不了遇到的问题。
在性能验证过程中遇到问题时，也应该首先从公差设计和制造偏差查起，除非是一些显而易见的问题。
四、结构设计是如何开展的？答：产品的结构是逐步演变而来的，由于产品结构变得越来越复杂，完全的创新设计几乎完全不可能，往往要部分或全部借鉴同类产品，加以改进或局部创新而得到（当然如果没有经验，或许不但没有改进，反而改得更差了也有，所以吃透样品是非常重要的）。
即使是独创产品的全新设计，也往往需要借鉴和借用其它产品的结构。
由于中国的工业化比西方先进国家晚了几十年到上百年，逆向测绘仿制是最佳路径。
西方国家的工业化的时间也有先后，相对后进的国家也是这么走过来的，例如美国学英国，日本学欧美和韩国学日本等。
同类产品有许多不同规格和型号，样品的选择也是至关重要的。
一旦有了自己的初期产品，就要不断改进，争取超越样品和其它同类产品，逐步创立自己的更加优秀的品牌。
如果一味只是仿制，则永远不可能超越人家，就象猴子掰玉米，掰一个丢一个，没有积累。
五、样品拆解的主要工作内容是什么？答：样品拆解的第一项工作是获取样品及其零部件的几何形状，以便进行数模的逆向设计；其次是分析产品的装配顺序、装配和定位方法；第三是弄清所有特征（孔、销、槽、健和其它不规则形状等）的功能；第四是记录所有特征、连接、配合、密封的详细尺寸；第五是鉴别所有零部件和连接材料的种类和规格。
产品的整体和部件性能则须在拆解前通过实验获取。
六、几何尺寸和公差GD&T设计在进入本世纪以来的主要变化是什么？答：以前的公差设计基本上是设计部门的事，设计基准基本上不考虑制造和检测基准，公差大小是从机械设计手册上查出来的。
这样的公差设计往往不易满足性能方面的要求，制造成本也很高，由于性能、制造和测量方面的问题而必需修改的案例比比皆是。
将设计基准、制造基准和测量基准统一考虑的公差标注要求在上世纪五十年代就由英美等国提出来了，但正式国际标准在1969年才得以提出，并在八十年代得到完善。
中国对此类标准的引进是在上世纪九十年代完成的，但直到十几年前才开始应用到设计中，且仍有相当一部分设计人员并没有认识到这种新的公差设计的意义和重要性，也没有认识到公差设计工作将与以前大不相同。
新的公差设计方法要求设计人员不仅需要具备公差设计方面的基本知识，还应该具备产品性能要求、制造工艺、工装设备和尺寸测量等方面的经验。
老的设计人员往往没有新的公差设计标准的基本知识，新的设计人员又没有经验，结果导致公差设计达不到现代工业环境下的设计制造和检测要求。
此外独立原则和实体要求的设立也是公差设计方面很大的一个变化。
七、几何尺寸和公差GD&T设计是如何开展的？答：公差设计的主要要素是定位基准的建立和公差大小的确定，保证满足产品的性能要求和制造检测要求。
在产品的慨念设计阶段，就要考虑基于产品性能要求的尺寸技术要求DTS；在几何形状设计阶段，开始考虑零部件相互之间的匹配要求；为了设计产品能够顺利地制造装配出来，还应考虑制造和装配的定位基准，这是非常重要的一环，后期的修改将带来巨大的整改费用；公差的设计必须可以在产品制造装配出来后进行检测评估，看是否达到设计要求，检测也必须有定位基准。
设计标注基准、制造装配基准和检测基准必须一致，否则就会带来附加误差，使用不同于设计标注基准的检测所得到的检测结果即使偏差数值在公差范围内，也不能说明所测零部件达到了公差设计要求，不能保证可以正常装配。
公差大小是根据零部件之间的匹配要求确定的，零部件通过装配所积累的误差也是必须考虑的。
对形状复杂的零部件和尺寸链很长的部件来说，这种分析并不轻松，需要借助专门的公差分析软件才能进行，称为公差虚拟装配验证。
由于许多假设条件和软件本身固有的局限性，所得结果并不是很准确的，只有有经验的工程师才能有效利用其中的分析结果对设计和工艺进行有成效的改进，包括装配顺序、装配方法、定位基准、公差大小和产品尺寸技术要求等。
公差设计、虚拟验证、改进公差设计、再虚拟验证，可能需要经过几轮才能最终确定。
由此确定的尺寸技术要求DTS和几何尺寸与公差GD&T，在后续的产品验证、工艺验证和批生产当中，可能还需要调整。
八、为什么要制定测量计划（Measurement Plan）答：要确定零部件是否满足公差设计要求，总是要经过测量得到测量结果才能评估，这就需要制定测量计划。
广义的测量计划可以包括测量位置、测量方法、测量设备和测量的时间安排（测量频率、在线测量或离线测量），此处专指在给定的测量基准下的测量位置和测量方向。
一个零件或部件的特征一般只有一个公差，或分段有不同的公差，在同一特征和同一公差段，即使是同一个零部件，由于测量基准和测量位置不同，所得到的几何尺寸或偏差是不同的，为了进行比较和统计分析，必须确定测量基准、准确的测量位置和测量方向，所以需要制定测量计划。
九、什么是公差虚拟装配？答：公差虚拟装配简化了说就是使用计算机模拟方法：1、通过数学模拟随机产生一定数量的满足给定公差要求但偏差不同（满足正态分布）的零件；2、按给定的装配关系和装配公差将上述产生的零件组装成产品；3、按给定的测量计划测量虚拟装配的部件和最终产品的尺寸偏差；4、运用统计的方法，计算所有测量点的波动和平均偏差（除非输入公差中有平均偏差，否则测量点的平均偏差为零）；5、计算零件给定公差和每个装配环节给定装配公差对测量结果的影响，修改公差设计就是基于这样的模拟计算结果进行的。
上面是只考虑几何装配的情况，当需要考虑零部件在装配过程中的变形时，还要输入零件的材料性能参数，使用有限元方法进行模拟计算。
十、检具是干什么用的？答：任何零部件和产品制造完成后，都需要判断它们是否合格，有时还需要知道偏离制造名义尺寸的零部件具体的偏离数据，这就需要测量。
有些零部件用通用的量具即可完成检测，但复杂的零部件却不能。
简单点说，检具就是检测复杂零部件的特殊量具（或者检测简单零部件是否合格的快速量具），并且是一个零部件对应一个检具，能够同时检测几个零部件的检具往往是这些零部件形状相同或是一种组合关系。
有些检具只需要自身及其附件就可完成检测，有些还需要借助其它量具或三座标测量机才能完成测量。
只需判断零部件是否合格的定性检测和需要得到详细检测数据的定量检测也不一样，前者或许只需依靠检具自身即可完成检测，而后者则一般要依赖其它量具或三座标测量机的帮助。
还有一种检测支架，自身并不能完成检测，只用于在三座标测量机上支撑和定位零部件，也可算作检具的一类。
能够改变定位基准的检测支架称为柔性检测支架，同一支架可供许多不同零部件检测时使用。
柔性检测支架加上三座标测量机，又常常被称为柔性检具。
这种三座标测量机上的检测头也可由接触式探头换成激光扫描系统或三维照相系统，这样的合成系统既可用作柔性检具，又可用于逆向建模时扫描样件，做到一物多用。
采用这种非接触式的点云式的检测方法，将可对零部件进行更全面的检测，更有利于零部件的质量评估和整改。
十一、为什么要进行检具的宏观策划与微观控制？答：检具的设计、制造和使用都增加了产品的成本，有些零部件（特别是中间组装部件）可能并不需要检具，所以需要对所有零部件进行统一分析，制定需要制作检具的零部件清单；需要用检具检测的零部件，也不是该零部件的所有特征和几何形状都要检测，所以要对零部件的几何形状和功能加以分析，确定检测部位；纵向分析一个部件的装配过程，确定其中间哪个阶段和哪些部位的尺寸需要检测和控制，也是既满足功能需求又节省费用所必须做的工作，这些统称为检具功能设计（或方案设计）。
此外欧美进行检具设计依据的文件是几何尺寸和公差GD&T，而日韩则多采用品质标准书，前者对检测部位、局部基准等都有明确的标注，后者则没有，因而要求检具设计人员要对产品有更加深入的分析和了解，搞清楚具体的检测部位、边界和需要采用局部检测模块的地方。
在采用GD&T作为检具设计依据的情况下，检具制造公司也应该认真分析和审核客户提供的GD&T是否正确、是否能够满足零部件的功能需求，因为如果后期因GD&T的错误检具需要整改，即使整改费用由客户负责，也不是检具制造公司所乐见的，更何况在中国，这些费用大都由检具制造公司承担。
确定需要制作检具的零部件清单和单个零部件的检测部位、边界和检测模块，可以认为是检具的宏观策划，需要较早进行。
检具是用于检测零部件是否合格的依据，依据错了，其它质量控制和尺寸控制工作即使做得最好也无法评判。
所以检具的设计和制造是一项十分重要、且需要非常仔细的精密制造工作。
除了前面提到的检具功能设计（方案设计，包括检测部位、边界和检测模块的设置），零部件在检具上的放置方向和定位基准、定位销种类的选择、检具制造公差的确定、检测人员的工作方便性、三坐标检测机的可及性、检具的重复性和再现性试验、检测附件的存储和检具的搬运考虑等，都是需要给与重视的细节工作，不可有丝毫的懈怠，否则就会给后续检具的使用带来难以预见的麻烦。
十二、什么是过程控制？答：为了说明过程控制，首先要定义过程。