塑料模成形件结构与尺寸设计
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
塑料注塑成型尺寸公差来源
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模 板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参 数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模 具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件 的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计 得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变 形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
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补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法 保持压力，也会使收缩率增大。
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注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号 335 压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
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注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及 使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
第三章_塑料制件设计原则2019
四.塑料制件的结构设计---1.形状
塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于 成型，特别是尽量不采用侧向抽芯机构，因此塑件设计时尽 可能避免凹凸形状或侧孔。
图3-2 改变塑件形状图
侧向分型与抽芯机构的模具结构不仅提高了模具设计与制 造成本，而且会在塑件分型面上留下飞边，增加后续工作量。 下面就这一案例做具体分析，塑件如图3-3所示。
图3-19 加强筋错排
Hale Waihona Puke 除采用加强筋外，对于薄壁容器或壳类件，可以通过适 当改变其结构或形状达到提高其刚度、强度和防止变形的目的。 （1) 将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增 加刚性、减少变形。
图3-20 改变形状提高强度(a)
(2) 薄壁容器的边缘是强度、刚性薄弱处易于开裂变形损 坏，可按照图3-20(b)所示方法给予加强。
图3-13 塑件成型
为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件
内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜 度。
脱模斜度取决于 塑件的形状、壁厚 及塑料的收缩率，
一般取30 ′～
1°30′。
图3-14 脱模斜度
图3-15 脱模斜度示意图
外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得
图3-20 改变形状提高强度(b)
❖ 容器边缘的增强 ❖ 容器侧壁的增强
加强筋尺寸设计：
❖ 高度L=(1～3)t ❖ 筋条宽A=(1/4～1)t ❖ 收缩角α=2°～5° ❖ 根部圆角R=(1/8～1/4)t ❖ 顶部圆角r=t/8
图3-21 加强筋示意图
5 支承面
支承面：用于放置物体的平面，要求物体放置后平稳。
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹 嵌件来成型。
塑料模成形件结构与尺寸设计
塑料模成形件结构与尺寸设计一、结构设计1.模具尺寸：模具尺寸的设计应考虑到产品的尺寸要求以及塑料材料的收缩率。
通常情况下，模具尺寸要比最终成型产品的尺寸大一些，根据不同的塑料材料，收缩率的大小也不同，一般在0.1%~2%之间。
2.分模方式：根据产品的外形和要求，选择合适的分模方式。
常见的分模方式有上模固定，下模活动、上模活动，下模固定，左右分模等。
分模方式要考虑到产品的形状、制造难度、模具结构以及成本等因素，力求分模平稳、生产效率高。
3.冷却系统：模具中的冷却系统对于塑料制品的质量和生产效率有很大的影响，应合理设计冷却水道的布置和尺寸。
冷却水道应尽可能地接近产品轮廓，以提高冷却效果。
同时，还要注意避免冷却不均匀导致的变形和缩短冷却时间，提高生产效率。
4.排气系统：在模具设计过程中，应考虑到塑料材料在模具中的充填和冷却过程中产生的气体需要及时排出。
排气系统的设计要尽可能地避免气泡和短针等缺陷的产生，提高产品质量。
5.料斗设计：料斗设计应合理布置料斗和喷嘴的位置，保证塑料材料均匀流入料斗中，避免堵料和喷嘴处的气泡产生。
同时，还要考虑到料斗与模具的连接方式，方便拆卸和清洁。
二、尺寸设计1.壁厚设计：产品的壁厚直接影响到成型产品的质量和性能。
壁厚过大会导致成型缩短和变形，壁厚过薄会导致产品强度不足。
在设计过程中，应根据产品的用途和要求，合理控制壁厚，提高产品的质量。
2.锁模力设计：锁模力是模具分模过程中所需的力量，应根据产品的大小、结构和材料的性质来确定。
锁模力过大会增加设备的负荷，锁模力过小会导致模具分模不完全。
3.滑动件设计：针对有滑动结构的成型件，应合理设计滑块的位置和形状，保证滑块流动灵活，防止在使用过程中卡死或损坏。
同时，在设计过程中要注意滑动件与模具的配合尺寸，以确保分模顺利。
4.拉伸设计：对于有需求的拉伸结构的成型件，应合理设置拉伸杆的位置和形状，保证拉伸过程平稳，防止拉伸不均匀导致的变形或拉断现象的发生。
一模两腔的塑料模具设计
毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
塑料模具设计实例.
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
结构件C1塑料模具设计
1 绪论 (3)1.1 塑料注射模具简介 (3)1.2 国内外塑料模具现状 (4)1.3 塑模具的发展趋势 (4)1.4 塑本设计的研究目的和意义 (5)2 塑件的成形工艺性分析 (6)2.1塑件材料的选择及生产要求 (6)2.1.1 制品分析 (6)2.1.2 塑件的结构和成型工艺的分析 (6)2.2 PA-66的注射成型工艺 (8)2.2.1 注射成型工艺过程 (8)2.2.2 PA-66的注射成型工艺参数 (8)2.3 PA-66性能分析 (9)2.3.1 使用性能 (9)2.3.2 成型注意事项 (9)2.4 PP成型塑件的主要缺陷及消除措施 (10)3 模具结构形式的拟定 (12)3.1 确定型腔数量及排列方式 (12)3.2本设计中型腔的确定 (13)4 注塑机型号的确定 (13)4.1 塑件和浇注系统体积的计算 (14)4.2 注射机型号的确定 (14)4.3 注射机及参数量的校核 (15)4.3.1 注射量的校核 (15)4.3.2 型腔数量的确定和校核 (15)4.3.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积与锁模力校核 (16)4.3.4 最大注射压力校核 (17)4.3.6 开模行程校核 (17)5 分型面的确定 (18)5.1 分型面的形式 (18)5.2 分型面的设计原则 (18)5.3 分型面的确定 (19)6 浇注系统的形式和浇口的设计 (19)6.1 浇注系统设计原则 (19)6.2 主流道的设计 (20)6.3 主流道冷料井的设计 (21)6.4 分流道的设计 (21)6.5 浇口的设计 (22)6.5.1 浇口的主要作用是： (22)6.5.2浇口的形式及特点 (22)6.5.3 浇口尺寸的确定 (22)6.5.4 浇口位置的选择 (22)7.1 成型零件的选材 (24)7.2 型腔部分的结构设计 (24)7.2.1型腔的结构形式 (24)7.2.2型腔尺寸的计算 (25)7.3 型芯部分的结构设计 (26)7.3.1型芯的结构形式 (26)7.3.2 型芯尺寸的计算 (26)8模架的确定和标准件的选用 (28)9 脱模推出机构的设计 (30)9.1 脱模机构设计 (30)9.2 脱模阻力计算 (31)10 合模导向机构的设计 (32)10.1 机构的功用 (32)10.2 导向结构的总体设计 (33)10.3 导柱的设计 (33)10.4 导套的设计 (33)11 排气系统与温控系统 (34)11.1 排气系统 (34)11.2 温控系统 (34)结论 (35)参考文献 (36)1 绪论1.1 塑料注射模具简介模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
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6.1 成型零部件的结构设计 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 6.3 成型型腔壁厚的计算 学习小结
6.1 成型零部件的结构设计
设计原则:在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、 装配、使用、维修等角度加以考虑。
1.凹模
凹模为成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为整体 式和组合式。
1.塑件尺寸精度的影响因素
(1)成型零部件的制造误差Sx 误差包括:成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设
计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件公差△的1/3 左右，通常取IT7~IT9级。 (2)成型零部件的磨损量Se 磨损主要原因:塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件 与型腔的摩擦，以后者造成的磨损为主。
或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少切削加工量时。
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6.1 成型零部件的结构设计
结构形式: ①将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后
连接在一起。图6-3(b) ,(c) ,(d)为常用连接方式示例，图 6-3(d)采用轴肩和底板连接，图6一3(b)采用螺钉连接， 销钉定位，图6-3(c)采用螺钉连接，止口定位。 ②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌人固定板中，其连 接方式多样。图6-4 (a)采用过盈配合，从模板上压人;图 6-4(b)采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯 被拔出;图6-4(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短， 由底部嵌入，然后用垫板固定;图6-4(d),(e)采用垫块或螺 钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯 高度。
类型: ①图6-1 (b),(c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或
镶嵌，图6-1( c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模。 ②图6-1(d)为局部镶嵌，便于加工，磨损后更换方便。 ③对于大型和复杂的模具，可采用图6-1(e)所示的侧壁
镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、 抛光后压入模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密， 其连接处外侧应留有0. 3~0. 4 mm间隙，在四角嵌入件的 圆角半径R应大于模套圆角半径。
经济的，应从工艺条件的稳定性和选用收缩率波动值小的塑
料来提高塑件精度;对小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，
模具成型零件的公差及其磨损量成为影响塑件精度的主要因
素。
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
(4)配合间隙引起的误差 配合间隙引起误差的原因:活动型芯的配合间隙，引起
塑件孔的位置误差或中心距误差;凹模与凸模分别安装于 动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套的配合间隙， 引起塑件的壁厚误差。 为保证塑件精度须使上述各因素造成的误差的总和小 于塑件的公差值，即
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
(3)塑料的成型收缩量Ss 成型收缩不是塑料的固有特性，是材料与条件的综合特性，
随塑件结构、工艺条件等的变化而变化，如原料的预热与干 燥程度、成型温度和压力波动、模具结构、塑件结构尺寸、 不同的生产厂家、生产批号的变化都将造成收缩率的波动。 由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及 由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的 塑件收缩率的波动，导致塑件尺寸的变化值为
下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，尽量使拼块数量少，减 少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和 拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使 拼接缝的方向与塑件脱模方向一致。
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6.1 成型零部件的结构设计
2.凸模(型芯)
凸模用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。 凸模分类:整体式和组合式。 (1)整体式(如图6-3 (a)所示) 优点:凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好。 缺点:钢材消耗量大。 适用场合:内表面形状简单的小型凸模。 (2)组合式 适用场合:塑件内表面形状复杂不便于机械加工的凸模，
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6.1 成型零部件的结构设计
④图6-1(f) ,(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外 形较复杂的塑件，如齿轮等。常用冷挤、电铸或机械加工等 方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省 优质钢材。
⑤对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。 图6 -2所示为线圈架的凹模。组合式凹模易在塑件上留
(1)整体式 特点:由一整块金属加工而成(如图6-1 (a)所示)，结构
简单、牢固，不易变形，塑件无拼缝痕迹。 适用场合:形状较简单的塑件。 (2)组合式 适用场合:塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。 特点:改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材。
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6ห้องสมุดไป่ตู้1 成型零部件的结构设计
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
Ss=( Smax - Smix)Ls
式中 Smax—塑料的最大收缩率;
Smix—塑料的最小收缩率;
Ls—塑料的名义尺寸。
结论:塑件尺寸变化值Ss与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑
件，比较收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。此时，只靠
提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是比较困难和不
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
为简化计算，只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损， 对垂直于脱模方向的表面的磨损则忽略。
影响磨损量值的因素:成型塑件的材料、成型零部件的磨 损性及生产纲领。
含玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的 零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热 处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损 量。中、小型塑件最大磨损量一般取1/6塑件公差，大型塑 件则取小于1/6塑件公差。
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6.1 成型零部件的结构设计
③对异形型芯为便于加工，可做成图6 -5的结构，将下 面部分做成圆柱形，如图6-5(a)所示。甚至只将成型部分 做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形，如图6-5(b) 所示。
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
成型零部件工作尺寸指成型零部件上直接决定塑件形状的 有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)、 高度尺寸及中心距尺寸等。