工艺生产过程危害因素

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工艺过程危险有害因素分析

工艺过程危险有害因素分析

工艺过程危险有害因素分析工艺过程中存在许多危险和有害因素,这些因素可能会对工人的健康和安全造成严重影响。

因此,对工艺过程的危险和有害因素进行分析是非常重要的,以确保工人的健康和安全。

首先,机械因素是工艺过程中的一个重要危险因素。

例如,操作机器时可能发生机械碰撞、夹伤等意外事故。

此外,机械设备的不良运行也可能导致意外事故的发生。

为了减少这些危险,应该加强机械设备的维护和保养,并安装必要的安全保护装置。

其次,化学因素是另一个重要的危险因素。

在一些工艺过程中使用的化学物质可能对工人的健康造成危害。

例如,一些有毒的化学物质可能引起中毒,对呼吸系统、皮肤和眼睛造成损害。

因此,在使用这些化学物质时,必须严格按照安全操作规程进行操作,并配备必要的个人防护装备。

另外,物理因素也是工艺过程中的危险因素之一、例如,噪音、振动和高温等物理因素可能对工人的听力、神经系统和皮肤造成伤害。

因此,在工艺过程中应该采取措施降低这些物理因素的危害。

例如,可以通过隔音设备和个人防护装备来减少噪音的影响,通过减少振动源的使用和使用防振设备来减少振动的影响,通过合理的温度控制来降低高温对工人的危害。

此外,人为因素也是工艺过程的重要危险因素。

人为错误和疏忽可能导致工艺事故的发生。

因此,必须加强对工人的培训和教育,提高他们的安全意识和操作技能。

此外,应该建立完善的工艺过程管理制度,严格按照规程进行操作,避免人为错误和疏忽的发生。

最后,心理因素也可能对工人的健康和安全造成影响。

工作压力、工作负荷和长时间的重复工作可能导致工人的心理压力增加,甚至引发心理问题。

因此,应该注意工作环境的舒适性和合理安排工作时间,减少工人的心理负担。

综上所述,工艺过程中存在许多危险和有害因素,这些因素可能对工人的健康和安全造成严重影响。

对工艺过程的危险和有害因素进行分析是确保工人健康和安全的重要措施。

只有通过采取相应的预防措施,减少危险和有害因素的影响,才能保护好工人的健康和安全。

制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施

制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施

制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施制药企业的生产工艺过程中存在多种危险有害因素,主要包括物理、化学和生物因素。

为了确保生产过程的安全性,制药企业需要采取一系列安全对策措施。

一、物理因素1.高温在一些制药生产工艺中,需要使用高温条件来进行反应或干燥等操作,高温可能导致火灾、爆炸和烧伤等事故。

因此,制药企业需要采取以下安全对策措施:-选择耐高温材料,确保设备和管路的安全性。

-设计合理的通风系统,及时排除产生的热量。

-建立相应的火灾和爆炸预防措施,如喷雾装置、自动灭火系统等。

2.高压在一些制药过程中,需要使用高压来进行反应或提取等操作,高压可能导致设备破裂、泄漏和危险物质扩散等事故。

制药企业需要采取以下安全对策措施:-选择合适的制药设备和器材,确保其承受高压条件的安全性。

-定期检查和维修设备,确保其正常运行和无泄漏。

-建立紧急处理措施,如紧急关闭阀门、隔离危险区域等。

3.噪音和振动制药生产工艺中的机械设备和设施常常会产生较高的噪音和振动,对员工的健康和安全造成潜在危害。

制药企业需要采取以下安全对策措施:-选择低噪音和低振动的设备,并采取隔音和减振措施。

-制定有关噪音和振动的作业规范和操作程序,进行员工培训和防护措施宣传。

二、化学因素1.有害气体制药过程中可能产生各种有害气体,如有机溶剂挥发物、气体氨、气体氯化物等。

这些有害气体可能对员工的健康和安全造成危害。

制药企业需要采取以下安全对策措施:-建立合理的通风系统,确保有害气体及时排除。

-工作场所需设置安全标志,明确有害气体的存在。

-提供防护装备,如呼吸器、护目镜等,确保员工的安全。

2.防爆制药企业中往往存在易燃易爆的化学物质和气体,如溶剂、酒精等。

为防止火灾和爆炸事故的发生,制药企业需要采取以下安全对策措施:-使用非火源起因的设备,避免产生火花和静电。

-建立防爆区域,使用防爆设备和工具。

-严格遵守操作规范,禁止吸烟和使用明火。

三、生物因素1.细菌和病毒制药企业中的一些工艺涉及到细菌培养、病毒扩增等操作,存在细菌和病毒的传播风险。

(完整版)职业健康危害因素

(完整版)职业健康危害因素

职业健康危害因素一、生产工艺过程中的有害因素1.化学因素:主要包括生产性粉尘,生产性毒物。

有的为原料,有的为中间产品,有的为产品。

常见的有氯、氨等刺激性气体,一氧化碳、氰化氢等窒息性气体。

较长时间飘在空气中的各种粉尘,如滑石粉、石棉尘、电焊烟尘等。

2.物理性因素:包括各种异常气象条件:如夏天进入油罐车或油槽车内进行高温作业等;低温:如石蜡成型的冷酷;生产性机械声:如球磨机、粉碎机等发出机械噪声;振动:如锻锤,风锤等;非电离辐射:如高频电磁场、电焊等产生的紫外线;电离辐射:如工业探伤用的X射线。

3.生物性因素:主要指细菌,寄生虫或病毒等能引起的与职业有关的疾病的生物性有害因素。

二、劳动过程中的有害因素1.劳动组织和制度不合理,劳动作息制度不合理等。

如劳动时间过长。

2.精神(心理)性职业紧张。

多见于新工人或新装置投产试运行生产不正常时,所产生的紧张心理。

3.劳动强度过大或生产定额不当。

4.身体个别器官或系统过度紧张:如光线不足使视力紧张。

5.长时间不良体位或使用不合理的工具等。

三、生产环境中的有害因素1.自然环境中的因素:如头部受长时间太阳辐射而发生中暑。

2.厂房建筑或布局不合理:如车间布置不当、厂房矮小、狭窄;设计时没有考虑必要的卫生技术设施,如通风、换气或照明等。

3.环境污染因素:如氯碱厂泄露氯气,处于下风侧的无毒生产岗位的工人,吸入了氯气等。

职业健康危害因素的危害与预防一、生产性粉尘的危害及预防1.生产过程中形成的粉尘对人体有多方面的不良影响。

粉尘进入肺泡后,肺泡内的巨噬细胞视粉尘为异物将其吞噬,导致一系列复杂的肌体反映,促使肺组织纤维化,使受影响的肺泡逐渐失去换气功能而“死亡”,当有大量肺泡“死亡”时,最终导致尘肺病,人将感到胸闷、呼吸困难,尤其是二氧化硅能引起严重的尘肺。

2.工业防尘有两套方法,即以湿式作业为主的防尘措施方法和以干法生产条件下采取的密闭、通风、除尘措施办法。

3.另外还有一些辅助性防尘措施,入风巷道,回风巷道设水幕,同时接触粉尘的工人必须配用防尘口罩。

某复合肥生产工艺生产过程危险有害因素辨识与分析

某复合肥生产工艺生产过程危险有害因素辨识与分析

某复合肥生产工艺生产过程危险、有害因素的辨识与分析1机械伤害机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、害h刺等形式的伤害。

机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。

该项目中涉及使用的机械设备有粉碎、搅拌、混合、包装等,若各种机械传动设备的传动部位裸露,无防护罩、套、护栏,作业人员不慎触及裸露传动运转部位,会发生绞入、卷入等机械伤害。

如操作人员违章作业、操作失误、设备缺陷、检修不当、缺乏良好的安全距离防护措施等,均可能引起碰撞、夹击、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等机械伤害事故,造成机械伤害事故的主要原因有:D安全操作规程、制度不健全或未严格落实,对操作人未进行培训,缺乏操作技能的训练,人员违规操作,疲劳作业或精力不集中,存在机械伤害的危险;2)未按规定佩戴劳动防护用品,长发员工未戴帽子或头发裸露在外、工作服穿戴不合乎要求,衣服袖口或衣角部位容易被旋转的机械部件卷入,造成机械伤害;3)操作者自我保护意识不强,例如旋转或运行着的机械设备不停机就进行润滑或维修、人员有造成机械伤害的可能;4)设备裸露的转动部位或快速移动部分,若没有可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板,有造成机械伤害的可能;5)在设备检修过程中,未挂牌、无专人监护,若突然有人开动,传动部位无防护罩,有被运动机械绞捻的可能;6)工作场所照明不良,温度、湿度不适宜,设备噪声过高,地面环境脏乱有油污或泄露的润滑液以及设备布置不合理,都有造成机械伤害的可能。

2触电触电伤害主要发生在配电线路、机柜间和用电设备等部位。

伤害方式一般是由电流的热效应、化学效应、机械效应对人体造成的局部伤害,形成电弧烧伤、电流灼伤等。

该项目在生产过程中存在有电气设备或带电设备,出现以下情况会发生触电事故:1)设备漏电、安全距离不够(如架空线路、室内线路、变配电设备用电设备及检修的安全距离)、绝缘损坏、老化、保护接地、接零不当人;2)建筑结构未做到“五防一通”(即防火防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好);3)手及人体其它部位、随身金属物品触及带电体,或因空气潮湿,安全距离不够,造成电击穿;4)电气设备漏电、绝缘损坏,如电焊机无良好保护措施,外壳漏电、接线端子裸露、更换电焊条时人触及焊钳或焊接变压器一次、二次绕组损坏,利用金属结构、管线或其它金属物作焊接回路,或电气设备金属外壳接地不良;5)电气设备检修时违反安全工作规程,误入带电间隔,或电工工具配备不全或不完好、安全意识淡薄、违章操作电器;6)带负荷拉开裸露的闸刀开关,误操作引起短路;7)其他安全设施和安全技术措施不完备,或违章作业,则有可能发生电击、电灼伤的触电危险。

生产工艺过程风险分析

生产工艺过程风险分析

工艺过程风险分析我公司安全风险评价小组根据国家有关标准规定经分析后认为,下表中的生产工序在生产过程中可能存在的主要危险、危害因素有火灾爆炸、触电、中毒和窒息、灼(冻)伤、高空坠落、物体打击、机械伤害、噪声、车辆伤害、粉尘、淹溺、起重伤害等。

主要危险、危害因素分布情况一览表1、火灾爆炸火灾是可燃物质燃烧失去控制而造成的事故,爆炸是物质发生变化的速度不断急剧增大,并在极短的时间内释放出大量能量的现象,火灾和爆炸事故都能造成较大的人员伤亡和财产损失的后果。

1)乙炔生产装置中,使用丙酮为第3.1类低闪点易燃液体,乙炔属于第2.1类易燃气体,电石属于第4.1类易燃固体,其火灾危险性为甲类,氮气及成品乙炔所用的包装容器属于带压设备,容易造成物理爆炸。

引起火灾和爆炸危险的主要因素有大量泄漏,如各类储罐、泵、反应器、管道等处;控制失灵,如阀门、仪表损坏或安全装置失效、年久失修,使生产工艺过程失去了控制;误操作,由于操作工的工作失误,造成物料跑损、泄漏、容器内压力升高等。

同时,在整个生产过程中,原料碳化钙是一种遇水易燃品,原料丙酮也是易燃、易爆物品;尤其是发生器、气柜、压缩机、充装器和乙炔管道内部以及乙炔气瓶均有乙炔气体存在,如果操作、控制不当,将十分危险。

乙炔与铜、汞、银能形成爆炸性混合物,遇明火、高热会引起燃烧爆炸,遇卤素会引起燃烧爆炸。

因此,要加强管理,严格操作规程,确保气体保护和生产紧急连锁制动设施、连锁保护设施、紧急泄放装置等的良好运行,杜绝明火,避免任何火灾爆炸事故的发生。

2)在输送丙酮、乙炔气等易燃易爆化学品时,若流速控制不当,易产生静电而引起火灾、爆炸事故。

装卸乙炔瓶、氮气瓶时,未轻搬轻放,碰撞产生火花或者造成容器内的压力升高,引起火灾、爆炸事故。

3)乙炔发生器投用前放入足量的清洁水,以满足电石发气需要。

如果乙炔发生器的水量不足,或未按规定及时换水,致使水质混浊,结果电石分解产生的热量,使反应区的温度迅速上升,超过200℃时发生下列反应:CaC2 + Ca(OH)2 = C2H2 + 2CaO在这种情况下,电石因夺去Ca(OH)2所含的水分而分解,熟石灰形成密实的外皮包覆着电石块,造成电石剧烈过热,当温度超过580℃时,就会引起乙炔的燃烧和分解爆炸。

工艺过程危险有害因素分析

工艺过程危险有害因素分析
山东双麒化工有限公司
工艺过程危险有害因素分析
一、工艺过程中的危险性
山东双麒化工有限公司生产甲醛.多聚甲醛,生产过程中主要原料有***甲醇等危险化学品,由于该危险化学品具有有毒、腐蚀、易燃等特性,因此生产过程中主要危险有害因素为火灾爆炸、中毒窒息,另外还存在压力容器爆炸、机械伤害、触电伤害、雷电静电危害、高处坠落及物体打击、高温危害、噪声及车辆危害等。
1.驾驶员违章驾驶;2.驾驶员精力不集中;3.酒后驾驶4.疲劳驾驶5.驾驶员心境差、激情驾驶
人员伤亡、设备损坏

临界的
1.生产区禁止无关车辆入内,必须严格执行公司机动车辆管理规定;2.设置交通标志(包括限速行驶标志)3.保持路面状况良好;4.设备、管线尽量不设在道路旁;5.驾驶员遵守交通规则,不违章驾驶和行驶;6.加强对驾驶员的教育管理7.行驶的车辆应保证车况良好;8.正确装卸货物做到不超载、不超高、不超宽、不超长9.厂内车辆限速10-15公里行驶;
3、严禁用钢制工具敲打设备管线;
4、按规定要求采取防静电措施,安装避雷装置,并进行定期检验,保证完好;
5、加强设备管理及维护保养;
6、加强岗位责任制和巡回检查制度;
7、加强电器安全管理。
8、现场安装泄漏报警仪和电视监控仪
3、电器火灾
1、电气设备、材质选用不当,或质量有问题;2、电缆隔热散热不良;3、电缆在运输、安装及运行过程中受损伤;4、电气设计存在缺陷、或负荷过载,引起电气设备或电缆发热;5、电缆绝缘老化,接触不良;6、引出线间距过小;7、电缆沟被车压坏,造成套管破裂损坏,潮湿或积水引起短路;8、安装施工质量不好,电缆接头接触不良,选材不当,接头氧化、脱焊发热。
人体伤害

临界的
1.转动设备应安装防护罩、防护栅栏等安全防护设施;2.工作时要集中注意力、注意观察,严格遵守安全操作规程,消除隐患;3.按规定佩戴劳动防护用品,女工必须戴好工作帽,将长发盘入帽内;4、严禁用手或工具直接接触转动部件;5.设备检修时悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志,,防止发生误操作;6.机械设备要定期检查、检修,保证其完好状态;

制药企业生产工艺-过程中的危险有害因素-及安全对策措施知识交流

制药企业生产工艺-过程中的危险有害因素-及安全对策措施知识交流

制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施-安全评价药厂生产过程,使用到危险化学品、剧毒化学品等危险有害物质,通过本文的辨识,对药厂生产工艺中的危险有害因素进行分析,对安全评价措施提供依据。

一.生产过程中常见危险有害因素辨识危险有害因素会造******员伤亡,财产损失,影响人体健康,造成环境破坏等危害,通过对生产中存在的危险有害因素的辨识,可以有效地预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度,危险有害因素的辨识与控制是安全规章制度建设的核心,能够有效提高规章制度的目的性和针对性,能够保障安全生产,是落实“安全第一,预防为主”的具体体现,是落实科学发展观和构建和谐社会的需要;是企业实现安全生产和可持续发展的必要条件。

在制药企业,药品生产中的原辅料很多是危险化学品(如甲醇、乙醇、丙酮、浓盐酸等),具有易燃易爆和腐蚀性。

且在生产过程通常需要加热、冷却、加压等复杂工艺,这就决定了整个生产过程中存在诸多危险有害因素,因此通常会发生火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息、机械伤害等事故。

1.火灾火灾是原料药生产企业中常见的危害。

例如:1.1在原料药合成生产中大多会用到乙醇、丙酮、甲醇等易燃易爆物品,这些物料具有闪点低,易挥发等特性,遇到明火或静电,很容易发生着火事故;1.2在设备改造、检修过程中,违章动火,或防范措施未落实到位,极易发生火灾;1.3由于电气设备老化、短路,造成过载、过热现象,很容易发生火灾;1.4雷击也是造成建筑物、配电设施火灾的不容忽视的因素。

2、爆炸爆炸是制药企业危险性较大的危害,其破坏作用主要来源于爆炸过程中产生的冲击波。

爆炸主要有两种类型:2.1物理性爆炸—例如锅炉压力容器由于压力过高,安全阀失灵,当压力大于其强度极限,就会造成爆炸。

2.2化学性爆炸—当可燃物挥发,并与空气充分混合,达到爆炸极限,在遇到明火或静电时,就会产生化学爆炸。

如小容量注射剂车间在灌封工序要用液化石油气或丙烷等燃气,当其在空气中的浓度达到1.5%~9.5%时,且遇到明火时所发生的爆炸属于化学爆炸。

乙炔生产过程中危害因素分析及安全控制安全生产

乙炔生产过程中危害因素分析及安全控制安全生产

乙炔生产过程中危害因素分析及安全控制1、生产车间存在的危险因素和有害因素有哪些?生产工艺过程中产生的有害因素:化学因素:生产性毒物,如铅、苯系物、氯、汞等;生产性粉尘,如矽尘、石棉尘、煤尘、有机粉尘等;物理因素:主要为异常气象条件如高温、高湿、低温等;异常气压如高气压、低气压等;噪声及振动;非电离辐射如可见光、紫外线、红外线、激光、射频辐射等;电离辐射如X射线等;生物因素:如动物皮毛上的炭疽杆菌、布氏杆菌;其他如森林脑炎病毒等传染性病原体。

劳动过程中的有害因素:劳动组织和制度不合理,劳动作息制度不合理等;精神(心理)性职业紧张;劳动强度过大或生产定额不当,不能合理地安排与劳动者身体状况相适应的作业;别器官或系统过度紧张,如视力紧张等;长时间处于不良体位或姿势,或使用不合理的工具劳动。

生产环境中的有害因素:自然环境因素的作用,如炎热季节高温辐射,寒冷季度因窗门紧闭而带通风不良等;厂房建筑或布局不合理,如有毒工段与无毒工段安排在一个车间;由不合理生产过程所致环境污染。

2、安全生产中常见的危险因素有哪些生产过程中人的不安全行为及预防措施(一)操作错误、忽视安全和警告1、不按规定的方法使用机械、设备等。

如,未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧,造成意外转动、通电或漏电;忘记关闭设备等。

2、使用带病的机器设备、工具等。

3、机动车超速,机动车违章驾驶等。

4、预防措施:必须严格执行安全规章制度和安全技术操作规程,每个员工都必须严格按操作规程作业,自觉遵章守纪。

(二)不采取安全措施1、不防止意外危险,机械部分的固定不稳妥。

2、不防止机械装置突然开动,未设置必要的标志、信号等。

3、预防措施:安全措施是保证安全生产的有效手段,有关部门和每个员工都要认真对待。

操作前,要严格检查,做到没有有效的安全措施不操作。

操作过程中,要坚守岗位,并严格按操作规程作业。

(三)造成安全防护装置失效1、拆除或移走安全装置,使安全装置不起作用或安全装置调整错误。

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3.3工艺过程危险、有害因素分析3.3.1火灾(1)生产过程中使用的危险化学品乙酸为乙类易燃液体,遇明火、高热等又发生火灾的危险。

双氧水为爆炸性强氧化剂,其本身不燃,但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。

保险粉为遇潮易燃固体,是有易燃特性的危险化学品,并且是强还原剂,在使用过程中与禁忌物氧化剂或强酸碱在一起,会发生剧烈反应,引起火灾。

(2)乙酸、双氧水、保险粉泄漏或散落处理不当,与可燃物接触,又发生火灾的危险。

(3)在各车间存在着大量的可燃线和织物,并且还存在着一些高温设备,又发生火灾的危险;有一些工序还有可有粉尘的存在,如果未及时清理产生的可燃粉尘,沉积在高温物的表面,遇明火又发生火灾的危险。

(4)电气火灾:引起电气火灾的原因主要有三类:一是设计、选型不合理,设备缺陷,安装质量差等反面的原因;而是在运行、检修过程中,电气设备绝缘失效、短路电流、电火花、电弧等原因;三是操作失误,雷电或其他原因引起的电气火灾爆炸。

(5)检修时动火作业为及时清除周围可燃物品,气焊作业、高处动火未采取防火花溅落措施及动火前未设监护人、未准备灭火器材等,均可引发火灾或是火灾扩大。

(6)未对烘干机的电机风罩上的棉絮及时处理,电机在高速运转中产生热量,风扇、风罩、棉絮摩擦易造成火灾事故。

(7)操作人员安全意识差,误操作或安全防护不到位可造成火灾事故。

3.3.2爆炸(1)生产过程中使用的乙酸其蒸气与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。

双氧水属爆炸性强氧化剂,其本身不燃,但能与可燃物反应放出大量热气和氧气而引起着火爆炸。

(2)锅炉爆炸锅炉在运行过程中,如果控制失效、操作不当,会发生爆炸、锅炉受压部件严重损坏、附件损坏或炉膛爆炸等事故,可能发生的事故类型有;1)锅炉缺水由于司炉工误操作,水位计或自动给水装置失灵,以及省煤器渗漏大量跑水或排污阀关闭不严、止回阀故障等原因造成缺水事故。

严重缺水事故可导致受热面过热烧毁,降低受热面钢材的承载能力,金相发生劣化,炉管爆破,甚至造成锅炉爆炸。

2)锅炉满水司炉工失职,水位计故障、自动上水装置失灵也会造成满水事故。

蒸汽大量带水会降低蒸汽质量甚至发生水击,损坏管道,破坏用气设备。

3)汽水共腾水质不符合要求,锅炉水含盐达到临界量,或超负荷运行,用气量突然增加,压力降低太快可造成汽水共沸,破坏水循环,恶化蒸汽质量,水击振动,影响用气设备的安全运行。

4)炉管事故锅炉钢材或焊接质量低劣,角焊结构,水质不良严重腐蚀、结垢,水循环故障还可造成炉管爆破甚至爆炸等事故的发生。

5)锅炉超压安全阀、压力表等安全附件失灵或运行超过锅炉最高允许工作压力,钢板(管)应力增高超过极限值同时安全阀与超压锁失灵也会造成超压爆炸。

6)缺陷导致爆炸缺陷导致爆炸指锅炉承受压力并未超过额定压力,但因锅炉主要承压部件出现裂纹、严重变形、腐蚀、组织变化等情况,导致主要承压部件丧失承载能力,突然大面积破裂爆炸。

(3)染色机爆炸如果染色机安全阀失效、安全保护装置失效易造成染色机容器爆炸。

3.3.3灼伤主要来自乙酸和液碱的腐蚀性,其产生原因和危害性如下:(1)装卸乙酸和液碱的过程中如发生泄漏,可造成人员化学灼伤。

(2)配置过程中手工加料,如发生泄漏或喷溅伤及人体,可造成化学灼伤。

(3)人员意识差、误操作或安全设施失灵可引起上述事故。

3.3.4机械伤害机械伤害主要来自高速运转或往复运动部件。

机械伤害指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、刺等伤害。

操作中转动装置高速旋转,如果操作人员操作意识薄弱;没有设备操作规程或未按照操作规程操作;设备转运部分未安装合格的防护罩;设备检修不及时;作业场所照明不够,作业场所杂物太多,影响操作,则存在着运转设备潜在的机械伤害,可能造成操作人员伤害事故。

3.3.5触电伤害通常所说的触电是电击。

在生产过程中使用的电气设备如缺少安全防护接地措施(保护接触、保护接零),电气设备的金属壳体、金属框架正常时不带电,而发生故障时带电,人体接触时,即发生触电事故。

违章维修电气和违章操作电气都有可能发生触电事故。

操作过程中如带电部位破损、漏电、静电产生、雷电侵入、电气火花存在,均会导致操作者受到电危害。

3.3.6物体打击物体打击是指物体在重力或其他外力作用下产生运动,打击人造成人身伤亡事故。

在检修工程中,由于工具使用不当或交叉作业,造成工具、器件从高处落下造成物体打击危害。

3.3.7高处坠落在检修过程中如爬梯、围栏、平台不符合规范要求或未佩戴安全防护用品,或防护用品不符合要求,可造成高处坠落危害。

3.3.8中毒(1)在储存危险品的库房中,物料发生泄漏或处理不当,操作人员接触后可发生中毒事故。

(2)在锅炉操作间处理废弃物时,燃烧可能产生一些有毒气体,处理不当有中毒的危险。

3.3.9振动和噪声振动本身除对仪器、设备和建筑物、构筑物造成破坏外,对长期工作与生活在强烈震动环境中的人也会造成危害。

噪声是人们再生产活动中一切不愉快和不需要的声音。

通常是由不同振幅和频率的。

如果作业环境中噪声太大,除了影响作业人员间相互传递信息和机械运动中发生的异常现象,掩蔽报警信号,可能导致错误操作而发生事故外,对作业人员的身心也会造成不同程度的伤害,导致人的不安全行为引发事故。

该单位使用的锅炉风机、甩干机等均会对人造成振动和噪声伤害。

3.3.10粉尘伤害(1)在棉纱漂染过程中,拆包、串纱、烘干、卷筒、包装岗位产生棉尘,在巾被漂染生产过程中,烘干、包装岗位产生棉尘,长期吸入棉尘可引起棉尘病。

(2)在烧锅炉、卸煤、添煤作业时产生煤粉,清渣时产生灰尘,长期吸入可引起矽肺。

3.3.11高温(1)染色机、烘干机在使用中处于高温状态,如果阀门泄漏、操作人员误操作、热物料泄漏、人体直接接触热物料易造成高温灼烫事故。

(2)在锅炉操作间,高温压力管道保温层破坏或者通风不畅,会造成高温坏境,夏季降温措施不当,有中暑的可能。

3.4储存过程危险、有害因素分析3.4.1火灾爆炸(1)储存过程中保险粉加热或接触明火能燃烧;遇水、酸类或与有机物、氧化剂接触,都可放出大量热而引起剧烈燃烧,并放出二氧化硫。

(2)乙酸其蒸气与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。

(3)双氧水为爆炸性强氧化剂,其本身不燃,但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。

(4)棉织物均为可燃物质,在存放过程中如保管不当,遇明火可造成火灾。

3.4.2灼伤主要来自乙酸和液碱的腐蚀性,其产生原因和危险性如下;(1)装卸乙酸和液碱的过程中如发生泄漏,可造成人员化学灼伤。

(2)人员安全意识差、误操作或安全设施失灵可引起上述事故。

3.4.3中毒醋酸泄漏后,会有大量的醋酸气体向四周散开,经皮肤或呼吸道吸入后,会引起中毒。

保险粉为4.2类自燃物品,与少量水或暴露在潮湿的空气中会分解发热,引起冒烟甚至燃烧并放出有毒的二氧化硫,也会引起中毒。

双氧水蒸汽或雾对呼吸道有强烈刺激性,一次大量吸入可引起肺炎或肺水肿。

眼直接接触液体可致不可逆损伤甚至失明。

误服可引起中毒。

液碱误服可造成消化道灼伤,粘膜糜烂、出血和休克。

3.4.4车辆伤害在装卸燃煤、原材料和成品时,由于回车场地狭窄,停车。

倒车不到位、或车辆停放不稳、或司乘人员失误以及非驾驶员驾驶机动车辆等,均可造成车辆和建筑物、设备、人员相撞的车辆伤害事故。

3.5自然条件危害、有害因素辨识与分析(1)自然条件危险、有害因素辨识自然因素形成的危害或不利影响,一般包括地震、不良地质、雷击、洪水等因素,各种危害因素的危险性各异,其出现和发生的可能几率大小不一,危害作用范围及造成的后果均不相同。

(2)自然条件危险、有害因素分析1)地震地震是一种能产生巨大破坏作用的自然现象,他尤其对建筑物的破坏作用明显,破坏作用范围大,进而威胁设备和人员的安全,还可能引起火灾、爆炸事故。

2)不良地质不良地质(如泥石流、塌陷等)对建筑物的破坏作用较大,甚至影响人员安全。

3)雷击雷击能破坏建筑物和设备,并可能导致火灾和爆炸是够的发生,雷电出现的机会会因工程所在地理位置的不同而不同,一般作用时间较短。

4)暴雨、洪水暴雨洪水也会对该项目施工和生产安全构成一定威胁,其作用范围大,但出现几率小;洪水可浸渍设备,影响生产,对人的危害相对较小。

5)气温人体有适宜的环境温度,当环境温度超过一定范围时,会产生不舒服感,气温过高会发生中暑;气温过低,达到0℃以下,则可能发生冻伤,同时也会冻坏设备。

气温对人的作用广泛,作用时间较长,但其危害后果较轻。

3.6安全管理不当导致的危险、有害因素辨识与分析企业领导、管理人员、特种作业人员、一般从业人员没有经过适合自己工作的装业培训、安全意识差、不具有安全操作的专业技能,存在巨大的潜在危险。

没有建立完善的管理制度和岗位责任制,或管理不到位,存在潜在的危险。

操作人员不认真执行制度,不遵守安全操作规程,违章蛮干,违规操作,是引起事故发生的根本原因。

未配备必要的应急器材或有应急器材不注意维护,如灭火器无压力、个体防护器失效等,发生事故时不能及时扑救,会造成事故的进一步扩大。

没有科学合理的事故应急救援预案和环境应急预案,或有缘没有进行技能培训,发生事故时处理方法不当,延误处置最佳时间,会是事故进一步扩大。

3.7危险化学品重大危险源辨识3.7.1危险化学品重大危险源辨识重大危险源是指长期地或临时的生产、加工、搬运、使用或储存危险物质,且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。

重大危险源的辨识依据是物质特性及其数量,分生产场所和储存区重大危险源。

临界量是指对某种或某类危险物质规定的数量,若单元中的物质数量等于或超过该数量,则该单元定位重大危险源。

单元是指一个(套)生产装置、设施或场所,或同属一个工厂的切边远距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所。

单元内存在的危险物质为单一品种,则该物质的数量级为单元内危险物质的总量,若等于或超过相应的临界量,则定位重大危险源。

重大危险源辨识是依据被评价项目系统中物质的危险特性及其数量,根据GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》的相关规定,辨识并确定被评价项目系统的重大危险源.根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009标准,单元内存在的多种物质为多品种时,则按下式计算,若满足下面公式,则定位重大危险源;q1/Q1+q2/Q2+…+qn/Qn≥1式中;q1,q2..qn---每种危险化学品实际存在量,单位为吨(t)Q1,Q2...Qn---与各危险化学品相对应的临界量,单位为吨(吨)该单位使用的的保险粉属于《危险化学品重大危险源辨识》表2中规定的危险性属于4.2项目包装为Ⅰ或Ⅱ类的物质,其临界量为200t;双氧水属于《危险化学品重大危险源辨识》表2中规定的危险性属于5.1项目包装为Ⅱ类的氧化性物质,其临界量为200t;乙酸属于《危险化学品重大危险源辨识》表2中规定的23℃≤闪点<61℃的易燃液体,其临界量为5000t,保险粉的最大储量为2t,乙酸的最大储量为2t,双氧水的最大储量为5t.代入公式;2/200+5/200+2/5000=0.0354<1故该企业未构成重大危险源。

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