防止制程不良流出管理规定
工序漏加工管理制度范文
工序漏加工管理制度范文工序漏加工管理制度一、制度目的本制度的目的是为了加强企业产品质量管理，防止工序漏加工的发生，保障产品的标准化生产和质量稳定性。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有工序的生产过程中。
三、制度内容1. 工序漏加工的定义工序漏加工是指在产品加工生产过程中，由于操作流程不规范、漏掉或未按规定加工所需工序的情况。
2. 责任分工（1）生产部门：负责制定并落实生产计划，明确每个工序的加工要求和工艺流程，监督和检查工序的质量和完整性。
（2）质量部门：负责对生产过程进行全面、系统的质量管理，包括对工序的检查和验收，抽检产品的质量合格率等。
（3）员工：负责严格按照工艺流程要求进行操作，确保工序的完整性和质量。
四、工序管理要求1. 工艺流程和操作规程生产部门负责制定每个工序的工艺流程和操作规程，并提供相关的操作指导书给员工使用。
2. 工序交接制度每个工序之间都应有明确的交接点，工序之间的交接要当面验收，交接记录要详细记录工序的完成情况。
3. 工序检查和验收（1）生产部门负责对每个工序进行抽查和全面检查，并记录检查结果。
（2）质量部门负责对每个工序的质量进行验收，并将验收结果记录，确保工序的质量合格。
4. 异常处理机制对于发现工序漏加工的情况，生产部门应立即采取补救措施，同时进行原因分析，找出问题的根源并加以解决。
五、工序漏加工管理流程1. 工序计划制定生产部门根据订单要求和产品特性，制定具体的生产计划，明确每个工序的加工要求和工艺流程。
2. 工序执行员工按照工艺流程和操作规程进行操作，并在完成每个工序后进行交接。
3. 工序检查和验收生产部门对每个工序进行抽查和全面检查，质量部门对每个工序的质量进行验收。
4. 异常处理一旦发现工序漏加工的情况，生产部门应立即采取补救措施，并进行原因分析和问题解决。
5. 记录与汇总生产部门和质量部门要对工序的检查、验收和异常处理进行记录和汇总，及时向相关部门和领导汇报。
制程异常及停线管理规定
制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。
2.0 适用范围本公司所有生产线。
3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。
4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。
4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。
4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。
必要时负责召开停线会议。
4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。
4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。
4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。
4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。
5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。
根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。
6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。
6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。
彻底防止不良流出[5091]
![彻底防止不良流出[5091]](https://img.taocdn.com/s3/m/422c034fb90d6c85ec3ac6b9.png)
三“不”理念的坚 持
不接受 不良品
不制造 不良就是全工场的不良
三个“零 ”目标的彻底挑
战
质量的「彻底」 化
目标
彻底
目标
心存不可有 异常的理念
零不良
制品的不良是工程的不良
质量不良 = 制品不良 ← 工程不良 ? 希望生産线要对工程不良的检出下功夫
如何在不良发生前就能检出 ?
薪给 を Cut
10 0
-10 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80
'04/4
-4.4 -20.8
5 -10.6 -56.3
6 -64.3
冲击影响
1. 公司形象破産 2. 市场销售重挫 3. 减薪、刑事责任
三菱自动车
7
8
2.1
-2
全体
9
-3.1
-60.1
-56.8
-58.6
汽车买卖定型化契约
售后服务
市场调査
质量评价
智慧工厂 质量保証
开发试作
制造
厂内零件 购入零件
生産准备
丰生/ 合信质量保 证特色
源流质量保証
开发 试作
生産 准备
厂内 工程
购入 工程
制造
质量 评价
售后 服务
品管部 组织架构
部长
QC课/QA课
制造系统管理
检
制程品管
BP
D
査
/ K油 / 机 作
进料品管
A B管A械 系系系组加
1. 变化点的把握 : 什么发生了变化 ? 2. 变化点对于质量的影响 : 可能发生什么样的不良 ? 3. 点检项目.频度.期间的决定 : 要确认什么 ? 4. 异常处置或连络方式的确定 : 万一发生时如何处理 ? 5. 实施及确认 : 目视管理 ? 6. 确认结果的纪録 : 实施的结果如何 ? 7. 反省及改善 : 次回实施时有否需要改善 ?
如何控制不良品流入下道工序
如何控制不良品流入下道工序为满足下一道加工工序及客户对产品的品质需求,从进料到出货每一道工序都必须严格把关尽可能地减少不良品流入下道工序；为控制不良品不流入下道工序，必须要求检验员对产品的检验资料及标准统一明确、检验方法科学合理并正确,要求检验员从一开始就做好做对。
一,来料控制：1.了解来料是用在何种产品的物料及其相应的检验标准。
2.查阅制造通知单,物料申购单,图纸及其它检验资料,确定来料规格型号是否与申购单、检验资料及图纸相符(外观,尺寸,表面处理,规格,.材质,),并了解其装配关系从而更准确地判定来料的合格与否。
3.对检验资料不齐全无法判定的物料必须及时找工程确认并在4小时内给予判定,绝不允许将无法判定的物料入库。
4.不断收集生产过程中所出现的进料异常问题点,并将相关的信息(联络单,邮件等)整理记录,作为下批同类物料来料检验的重要检测项目，避免同样问题再次及多次发生否则按照管理办法进行处罚。
5.对于特采和让步接收的产品及时将信息知会各相关工序,让下工序了解异常问题点及时做好特采措施的监控。
6.对所检的良品与不良品做好标识并隔离。
二.钣金制程控制：1、对于来料在加工前进行复检，发现异常及时上报或知会IQC经确认后方可加工。
2、检验员对于钣金加工的每一个零部件都必须明确其客户检验标准及整机的装配关系。
3、按检验流程完成检验工作；首检、巡检及转序检验并作好相关记录，必须杜绝产品未经检验与良品一起转入下工序.4、检验员根据生产计划提前准备检验资料（图纸、QC工程图、制造通知单、样板及量治具）,以客户原图为主工程展开图及QC工程图为参考资料并相结合进行全面检验（材质规格、尺寸、外观、装配性能及表面处理等所需注意事项）；当发现展开图与原图不相符时要以异常提报单的形式知会工程立即更改,预防下次批量生产同类产品时出现同样问题；当发现产品加工尺寸或加工工艺与原图不相符时，必须停产确认并有客户书面允许与原图不相符的文件方可加工，否则必须按照客户原图加工。
预防制程混料管理办法
预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。
2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。
3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。
制程异常管理规定
技术部
品质部
采购部
物控部
业务部
制造部
1
工艺流程或作业标准不合理
检验标准，规范错误
采购下单太迟导致断料
料账错误
紧急插单所致
作业未依标准执行，造成异常
2
技术变更错误
首件检验失误
进料不全导致缺料
备料不全
客户订单变更（含取消）未及时通知
效率低，前制程生产造成后制成停工
3
工装夹具设计不合理（涉及PE部分，制造负全责）
制程异常管理规定(N)(总11页)
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文件名称:制程异常管理规定
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品质异常管理规定
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相关记录
《品质异常处理单》
《纠正预防措施》
《重工单》
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文件名称
制程异常管理规定
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GLG-WI-QC001
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附件: 作业流程图
责任单位
作业流程
记录
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制程异常管理规定
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制程异常责任归属一览表
未发放异常
自检、首件、巡检管理制度
自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。
2.范围凡本公司销售的所有产品。
3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。
3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。
5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。
设备跑冒滴漏治理的管理规定
永城铝厂关于设备“跑、冒、滴、漏”治理的管理规定为保证安全生产，强化现场管理，深入开展挖潜增效，最大化做好节能减排工作，杜绝设备设施的“跑、冒、滴、漏”现象，树立我厂文明崭新形象的长效机制，特制定本规定。
一、适用范围厂属各单位二、述语及定义1、跑：原料、半成品或成品等物料和气体从容器或管道里溢流出来。
其表现形式主要是：管道和容器破裂，进出口阀门开关不灵。
2、冒：在生产工艺过程中，收尘器效果不好，收尘设备存在故障，皮带中转未密封，其表现形式主要是：冒灰。
3、滴：主要是指设备里的液体渗漏出来，管道与管道、管道与设备、管道与阀件、设备本身密封等接口处，以及管道、设备、阀件等因自身密闭性能差造成物料渗漏。
4、漏：一般是指密闭性能不好，或者是阀门开关未关闭到位、阀体存在缺陷，设备磨损部位没有及时修补，导致物料或气体从缝隙或裂口、裂痕处流出。
三、管控措施1、设备设施检查、维护要制定严格的检修标准、周期和考核标准，落实责任人。
检查、维护人员要按既定标准认真执行，巡检后要有验收，并做好巡检记录。
2、做好日常巡检，对存在有腐蚀性介质或环境的设备设施，在巡检时，重点检查存在“跑、冒、滴、漏”现象的管线，定期进行巡检，并做好记录。
3、设备“跑、冒、滴、漏”现象出现后，要立即进行处理，如需停机处理时，要采取相应监护措施，控制“跑、冒、滴、漏”现象扩大化，并制定检修计划和应对方案，清除现场残留物。
4、每月要对出现“跑、冒、滴、漏”现象的设备设施进行统计分析，将收集的数据进行对比，分析设备设施出现“跑、冒、滴、漏”现象的运行周期，故障易发点，提前进行相应的维护，对需要更换配件的设备设施要坚决更换。
5、在腐蚀性设备设施上使用的配件，要根据物料性质选择适用的检修材料，在安装使用前要做好清洁工作，安装后要做好防腐。
6、装置开车时要按照设计要求进行打压试漏，生产操作过程中要严格控制工艺指标，严禁超温、超压操作，出现超温、超压的设备设施要加强巡查。
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1、目的：防止不合格产品的流出。
2、范围：过程检验和产品监控中发现的不合格。
3、作业程序：
3.1、IPQC、生产部、FQC发现的不良品：
a)生产工序将不良品检出，放在标有“不合格”的区域；
b)由FQC或IPQC针对不合格情况的严重程序和范围，注明不良类别性质和数目，
采取追踪、隔离标识以防止误用的措施，并互相知会；
c)此后，可能时生产/工程人员对机器/工艺进行调查以消除不合格，并由品管课长判
定这些不良品的处理方式，并在检验记录上记录不合格的性质和随后采取的措施。
3.2、过程不良品共有四种处理方式：
A、返工以达到合格；
B、返修，虽然未达到合格但可以使用，须办理让步接受审批；
C、降级使用，须办理让步接收审批；
D、报废。
3.3、返工由生产部安排，返工后应得新检验并记录检验结果。
合格方可进入下工序，
返修时由生产部门组长通知相应工人返修处理，返修处理后应重新检验并记录检验结果，品管科长或其授权人审批后方可进入下工序；
3.4、降级使用（让步接收）由授权人员或部门向品管科长或以上审批后方可进入下工序，必要时须记载该批产品的批号、型号、规格、日期、数量等可追溯性线索；
3.5、物料报废由生产线填写不合格品“报废申请单”，按不合格品控制程序管理。