防混料管理程序 - 360文档中心

防错混料管理办法

1目的:为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。

2范围:全厂生产各课、品质，仓库适用之。

3权责:3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。

3.2FQA: 由FQA组长监督执行。

3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.4定义: 无5作业内容:5.1PMC课5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。

5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。

5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。

5.2技术部5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。

5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。

5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。

5.3品质部5.3.1进料IQC5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。

5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。

5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK方可进行生产。

5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。

5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。

5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。

5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。

5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。

下班时及时清理记录重量进行报废处理。

5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

制程混料防止管理办法

製程混料防止管理辦法版次：第 1.0 版製程混料防止管理辦法文件編號：第 1 頁共 2 頁頒行日期：一、目的為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。

二、適用範圍凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。

三、權責本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。

四、一般資料無五、執行內容1.資材部1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則對物料進行管制。

1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。

1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。

1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。

並應將正式量產品建立標準件比對。

1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。

1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。

2.品保部2-1.進料檢驗2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。

2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。

發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方可執行。

2-2.製程巡檢2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

2-2-2.確認機台旁完成品放置區有否依料號分類擺放。

2-2-3.機台上、料架上或抽檢時抽到之少量不良品，須放置於紅色不良品盒內，下班時由作業人員及時清理進行報廢。

2-2-4.若發現混料之狀況時，不論數量大小均須立即向主管反映並記錄於巡檢記錄表內。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容. 工艺文件错混料管理技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

业务接单/ 下单错混料管理业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

业务下单时, 将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明, 特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

模具错混料管理模具仓库设有专人员管理, 并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

样品新生产时错混料管理业务部接新产品（以从前未生产过）或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防过程错混料管理规定

转序管理待清洗包装：无标识料号、工序、状态部品不可转序.
清洗过程：
待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识料号、工序、状态；
包装过程：
包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品包括遗留首件、限度样品等；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉;
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
冲压油压、二次加工二次硫化过程：
生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
生产员工按计划批次先后顺序作业；
调修模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见调模机品管理办法
首件管理：首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样；
机台切换管理：生产前,作业员确认机台周边包括不良胶框内及模具内无其它产品；
工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料,物料增补或切换必须经过物料人员,无标示物料禁止切换；
类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；
同一栈板上包装平台或工位只允许放置一种物料；
装完箱后立即封箱；
选别的不良品放置专用胶框,包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
标签管理：
标签打印必须专人负责；
标签打印数量不能够多打,依赖实际包装数,打印数量需登记；
更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。