供方质量体系开发计划
IATF 16949供方管理程序
IATF 16949供方管理程序ABC有限公司供方管理程序文件编号：修订版次：生效日期：目的：本程序的目的在于对供方的开发、选择和评价进行管理，以确保供方能够长期、稳定、及时地提供品质优良、价格合理的产品与服务。
范围：本程序适用于为本公司提供与产品质量直接相关的物资供方（原材料、辅料的制造商或经销商等）与外购产品供方的评价和管理。
职责：采购部负责组织对原辅材料供方的开发、考察评价和日常管理。
技术部、质量部等有关部门按各自职能参与考察和管理工作，包括执行规定的第二方审核。
总工程师负责对合格供方的批准，汽车产品用原材料供方必须经总经理同时批准。
程序：采购物料的分类：技术部根据采购物资对最终产品质量的影响程度，将采购物料分为关键物料和非关键物料，以便采取不同的控制方式。
评价方法：1.根据供方的供货能力，包括产品与服务的质量、价格、交付期及质量管理体系运行情况，采购部预选待评定的供方。
2.采购部要求供方填写《供方调查表》，并提供营业执照及必要的资质证书复印件。
此为供方关键项目评价的否决项。
详细了解供方的各类情况。
3.供方提供样品，质量部负责对样品的测试和验证，并出具样品检测报告。
4.采购部组织技术、质量、生产等有关人员到供方处进行综合评价，填写《供应商评价表》。
评价应考虑到采购的产品、材料或服务的复杂性，考察项目包括交货产品的质量绩效、准时交付绩效、质量管理体系的评价、汽车业务量、基础设施、生产设备的充分性、检测仪器能力和状况、品保人员能力、工艺技术管理状况、作业流程控制及更改管理、财务稳定性、服务质量和投诉处理。
以上是ABC有限公司供方管理程序的相关内容，旨在确保供方能够长期稳定地提供优质的产品和服务。
在评价供方时，我们将综合考虑各方面因素，以确保选择的供方符合公司的需求和标准。
1.物流过程应保证交货期，业务连续性规划（如防灾准备、应急计划）、设计和开发能力（包括项目管理，如果涉及时）、文件和资料的管理也是重要的供方管理方面。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。
2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。
3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。
采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。
4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。
评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。
没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。
5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。
评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。
6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。
二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。
当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。
（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。
供方评定控制办法
1 目的明确供方的评估和监控，确保供方提供的产品符合规定的要求。
2 范围适用于对供方的评定和质量体系开发。
设备、工具、工装的供方及发货运输商的评定可参照执行。
3 职责3.1供应部负责供方的选择、评定、过程/交付/质保能力的监控和业绩考核等管理工作，质检、技术、生产、体系办等部门参与对供方的评定。
3.2 销售部负责毛坯供方的开发、评价、考核，并对发货运输商的服务进行考核和评定。
3.3 质检部负责提出评定供方质量保证的要求，对进货产品进行检验、试验，并提供有关数据。
3.4 技术部负责提供外购、外协图纸资料、技术标准。
4 流程图供方管理的工作程序，见流程图（附录A）5 工作程序5.1 供方评价5.1.1供应部/销售部根据产品需要寻求适合的供方，并收集供方的资质证明资料，如营业执照、生产许可证、生产能力、质量体系认证等，作为筛选的依据。
5.1.2供应部/销售部对供方进行初步评定，挑选出值得进一步评定的供方，并派人到供方考查或要求有合作意向的供方填写《质量保证能力调查表》。
5.1.3 供应部/销售部组织技术、质检、生产、体系办等部门，依据《质量保证能力调查表》或考查记录对供方进行评价，可采用会议形式或传递会签的方式进行，必要时由供应部/销售部组织相关部门代表到供方现场进行调查、审核评价。
5.2 评价方式5.2.1 根据采购物资对成品质量的影响程度，将采购的物资分为A类、B类、C类，对不同的类别采用不同的评价方式。
A类、B类、C类物资的划分按《采购控制程序》的规定。
5.2.2对有多年业务往来的A类物资的供方，可不安排现场评审，要求提供以下证明材料，以证实其质量保证能力：a)质量管理体系认证证书；b)供方质量管理体系内部审核的结果；c)供方产品的质量、价格、交货能力等情况；d)供方的服务和支持能力等。
5.2.2.1对第一次供应A类物资的供方，评价组根据《供方初始评定表》进行现场评审。
必要时还应提出有关产品、程序、设备的批准要求以及过程能力、供方人员资格、质量管理体系要求等（未通过认证的应提交质量管理体系实施计划）。
QR4.4-01-10过程分析及文件记录清单-S6外部提供
QR8.4-07
《采购技术规范书》
8
QR8.4-08
《采购合同或协议》
9
QR8.4-09
《采购计划》
10
QR8.4-10
《采购申请单》
11
QR8.4-11
《进货检验记录》
12
QR8.4-12
《外协产品质量跟踪记录》
13
QR8.4-13
《外部提供控制措施表》
14
QR8.4-14
《供方质量管理体系开发计划》
过程方法要点
过程衡量指标
●过程程序、规范规定的方法●供应商基本情况调查●供应商评审、供应商认可、供应商业绩监控●供应商质量体系开发、审核
●确定合格供应商●询价、发出合同/订单
●跟踪\监控供应商进度●应急处理
顾客满意测量；外部提供过程产品服务控制规范、供方管理规范，文件化信息控制规范、不合格控制规范；A B C物资分类法；不符合风险应对
相关文件
文件信息控制规范、持续改进控制规范
/PPAP控制规范/APQP控制规范/生产服务提供控制规范
过程顾客
内部
生产
外部
顾客
相关过程
1.管理评审2.内部审核3.外供过程4.分析评价5.公司战略策划
6.采购信息7.设计开发8.文件记录9.生产过程
过程输入
过程输出
●顾客指定的供货来源
●顾客通知(与质量/交付问题有关特殊状态)
●法律法规要求/环境要求
●市场信息●竞争对手资料
●以往产品信息●顾客要求
●新产品开发计划、业务计划、生产计划
●采购成本，候选的供方
●PPAP的要求、产品图纸、采购文件
外部提供过程、产品、服务清单；
IATF16949审核准备资料
一办公室1、员工花名册(与申报的人数一致，岗位名称要体现出来）2、培训需求记录（2017年）3、培训计划（2018年培训计划、记录）4、培训记录及有效性评价记录5、培训考试试卷，如五大工具、标准培训；6、新员工培训记录7、特殊岗位资格证书如内审员、叉车工、电工等；8、员工岗位技能矩阵图、人员顶岗计划表；9、员工满意度分析报告及调查表10、合格内审员名单11、内审员验证记录12、岗位职责说明书及任职资格规定、授权书（质量手册附件四体现）；13 员工激励政策、及绩效考核记录（如优秀员工评比、员工奖罚记录）；14 相关方需求和期望分析报告（员工）二文件控制部门1、体系文件清单2、体系文件的发放记录/更改记录3、原有体系文件作废审批记录4、技术文件发放记录及更改记录；5、质量记录清单；三工作环境控制部门1 特种设备如电梯/行车/叉车年度检测报告,2 5S检查记录或工作环境检查记录四技术部门1 定型产品的APQP和PPAP资料2 正在新开发产品的APQP资料3 审核重点关注以下资料：1）设计策划项目小组名单及职责项目进度计划及跟踪记录项目培训记录每个阶段的评审记录设计目标资料2）设计输入：产品法律法规识别及评审顾客要求识别及评审项目风险/可行性评价3）设计输出：产品及过程特殊特性清单过程流程图FMEA失效模式及后果分析CP控制计划SOP作业指导书（检验、工艺）配方/图纸材料/零件清单生产设备/工装清单检验设备/量具清单设备/工装维护计划及说明产能分析报告防错方案替代方案包装/储存/搬运/运输/标识方案4）设计验证：样品阶段和试产阶段：材料报告、尺寸报告、功能性功能报告SPC研究计划及Cpk、Ppk、Cmk报告及控制图MSA分析计划及报告工艺参数验证报告工装验证报告（若有）检具（若有）验证报告产能验证报告设计目标验证报告5）设计确认样品提交报告及反馈信息（邮件也认可）PSW提交报告（顾客签字或盖章）供应商PPAP文件包6）设计更改准备一套设计更改输入、评审、验证、确认资料7）组织知识清单（内部和外部）五销售部门客户：湖南天富机电科技：传感器RCB56B1-25-1;宁波精华电子科技：线路板总成L/R1、汇总最新顾客要求如：技术协议/质量协议/供应商手册2、补充协议评审记录及识别出顾客特殊要求矩阵图。
8.4.2.5 供应商开发-IATF16949条款解读
8 运行8.4外部提供的过程、产品和服务的控制8.4.2.5供应商开发组织应为其活跃供应商确定所需供应商开发行动的优先级、类型、程度和时程安排。
用于确定的输入应包括但不限于：a）通过供应商监视（见第8.4.2.4 条）识别的绩效问题；b）第二方审核发现（见第8.4.2.4.1 条）；c）第三方质量管理体系认证状态；d）风险分析。
组织应采取必要措施，以解决未决的（不符合要求的）绩效问题并寻求持续改进的机会。
8 Operation8. 4 Control over externally provided processes, productsand services8. 4.2.5 Supplier developmentThe organization shall determine the priority，type，extent，and timing of required supplier development actions for its active suppliers. Determination inputs shall include but arenot limited to the following:a）Performance issues identified through suppliermonitoring（see Section 8.4.2.4）；b）Second-party audit findings（see Section 8.4.2.4.1）；c）Third-party quality management system certification status；d）Risk analysis.The organization shall implement actions necessary to resolve open（unsatisfactory）performance issues and pursue opportunities for continual improvement.指南8.4.2.5供应商开发本节重点强调基于绩效的供应商开发活动。
工厂年度质量方针目标
外部质量损失成本率
≤0.1%
外部质量损失成本/销售总额×100%
年度质量方针、目标及其展开表
共3页第2页
质量方针
预防为主，技术领先，做足引擎品质；精益求精，顾客满意，铸就舒春品牌。
各部门质量分目标
序号
项目
指标
责任部门
配合部门
定义
测量/评价方法
备注
1
1.1
新品一次开发成功率
工装模具完好率
0
1—月故障总次数/本月总运行次数×100%
2.5
一次加工后送检合格率
≥98%
技质部
一次性检验合格数/计划生产数×100%
2.6
一次装配后(成品)送检合格率
≥99%
技质部
一次性检验合格数/计划装配数×100%
2.7
产品标识正确率
100%
技质部
正确标识数/抽查的标识数×100%
3
3.1
供方合格资格评审率
100%
保存完好数/总保存数×100%
8.3
质量记录填写规范率
100%
记录填写规范份数/总填写份数×100%
8.4
质量记录保存完好率
100%
抽查完好数/抽查总数×100%
8
顾客严重质量投诉次数
0
指顾客批量退货和/或涉及第三方仲裁
一般抱怨/投诉次数（每年）
≤5次
客户信息反馈处理及时率
100%
指按顾客要求的反馈期限反馈
客户信息及时反馈处理次数/需反馈的总次数×100%
客户满意度综合评分
≥90分
详见＜顾客满意度评定准则＞
详见＜顾客满意度评定准则＞
IATF16949供应商管理程序
文件制修订记录1.目的；对采购过程及供应商进行控制，确保所采购的产品符合规定的要求。
2.范围；适用于本厂采购产品的控制。
3.权责；3.1采购：提供采购要求文件，负责按本厂要求组织对供应商进行选择评价和控制，并制订采购计划，执行采购作业；3.2品质部：负责对采购产品的进货检验和验证；3.3相关部门：负责参与对供应商评审、审核工作；3.4总经理：负责核准『合格供应商名册』。
4.定义：无5.工作程序；5.1对供应商的评价和选择；5.1.1评价准则；1）生产厂家是否建立质量管理体系，有建立其它体系则优先选择；2）供应商产品的质量、价格、交货能力等情况；3）以往合作情况。
5.1.2采购根据5.1.1“评价准则”以及对供应商的『供应商资料表』、试产报告、样品提供的报告等资料组织相关部门对供应商进行评定，各相关部门提供与本部门相关的报告，并将报告结果填入『供应商评定表』中的相应栏目，并做出评定，评定完后由经总经理进行核准，考评合格方可列入『合格供应商名册』内。
5.1.3采购人员在每月对所有发生供货的供应商进行评审考核，主要依据供应商供货情况记录和供货业绩，并填写『供应商考核表』，对那些供货业绩不良的，经总经理核准后，将其从合格供应商名录中删除。
5.1.3采购数据管理1)采购人员依采购需要，需将请购单位所提供之物料书面规格或图面存档管制。
2）记录应依【文件与记录管制作业程序】予以保存。
5.1.4采购物料之环境物质管理1)采购之物料均需符合本公司之环保协议要求,采购在发出订购单时注明此项要求。
5.2供应商选择及调查：5.2.1供应商选择过程供应商选择过程包括：a）对所选供应商产品符合性以及组织向其顾客不间断产品供应的风险评估；b）相对质量和交付绩效；c）对供应商质量管理体系的评价d）多方论证决策；以及e）对软件开发能力的评估，如适用。
应当考虑的其他供应商选择准则包括：–汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比）；–财务稳定性–采购的产品、材料或服务的复杂性；–可用资料（如：人员、基础设施）的充分性；–设计和开发能力（包括项目管理）；–制造能力–更改管理过程；–业务连续性规划（如：防灾设备、应急计划）；–物流过程；–顾客服务。