脱硫
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程1. 简介焦化厂是生产焦炭的工业设施，焦炭是高热值的燃料，但焦炭的生产过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）等有害气体。
为了减少环境污染，保护生态环境，需要对焦化厂的烟气进行脱硫处理。
本文将详细介绍焦化厂脱硫工艺流程。
2. 脱硫工艺分类脱硫工艺可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是指将烟气与液体吸收剂接触，通过化学反应将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫化物，从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫工艺有石灰石石膏法、海水脱硫法等。
2.1.1 石灰石石膏法石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫工艺之一。
其工艺流程如下：1.烟气进入脱硫塔：烟气从焦炉出口进入脱硫塔，与喷射的石灰石石膏悬浮液接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与石灰石石膏中的钙氧化物发生反应，生成硫酸钙。
3.硫酸钙沉淀：硫酸钙在脱硫塔中沉淀下来，形成固体废物。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.1.2 海水脱硫法海水脱硫法利用海水中的碱性物质（如碳酸氢钠）与二氧化硫反应，形成硫酸盐。
其工艺流程如下：1.海水喷射：烟气进入脱硫塔，与喷射的海水接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。
3.硫酸盐溶解：硫酸盐溶解在海水中。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.2 干法脱硫干法脱硫是指通过固体吸收剂与烟气接触，将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的过程。
常用的干法脱硫工艺有活性炭吸附法、干式碱法等。
2.2.1 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的干法脱硫工艺。
其工艺流程如下：1.烟气进入吸附器：烟气从焦炉出口进入吸附器，与填充有活性炭的吸附层接触。
2.二氧化硫吸附：烟气中的二氧化硫被活性炭吸附。
3.活性炭再生：活性炭饱和后，通过加热或蒸汽吹扫等方式进行再生。
脱硫技术简介
脱硫技术简介目前国内烟气污染形势严峻，SO2作为锅炉烟气的主要污染物之一，越来越受到国家及行业的重视。
1.SO2的危害SO2易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸，对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。
大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。
并且SO2可溶于雨雪中形成酸雨，对动植物及建筑物造成危害。
2.SO2相关国家标准2.1 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年9月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年6月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值。
2.2 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年10月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年7月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值。
表1在用锅炉大气污染物排放浓度限值3注：(1)位于广西壮族自治区、重庆市、四川省和贵州省的燃煤锅炉执行该限值。
2.3自2014年7月1日起，新建锅炉执行表2规定的大气污染物排放限值。
表2新建锅炉大气污染物排放浓度限值单位：mg/m32.4重点地区锅炉执行表3规定的大气污染物特别排放限值。
执行大气污染物特别排放限值的地域范围、时间，由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。
表3大气污染物特别排放限值单位：mg/m33.脱硫技术脱硫方法可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和烟气脱硫（FGD）3类。
燃烧前脱硫：分物理脱硫和化学脱硫两种。
其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻窑炉的沾污和磨损，减少灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
但煤的燃烧前的脱硫技术还存在着种种问题，得不到广泛应用。
炉内脱硫：是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
应用较多的就是循环硫化床锅炉。
缺点：脱硫效率低，对锅炉受热面磨损大。
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
脱硫工艺简介
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
脱硫的常见方式
脱硫的常见方式脱硫是一种减少二氧化硫（SO2）排放的技术，通常应用于燃煤发电厂、工业锅炉等烟气排放场所。
目前，常见的脱硫方法主要有三类：燃料燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后烟气脱硫。
1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫主要包括洗煤、煤炭转化等。
洗煤是通过物理或化学方法去除煤中的硫分，其中物理洗煤主要依靠煤与黄铁矿的密度差异，而化学洗煤则是利用化学反应将硫分从煤中脱除。
煤炭转化是将煤进行气化或液化处理，将硫转化为硫化氢或其他形式，从而实现脱硫。
2. 燃烧中脱硫燃烧中脱硫通常采用石灰/石灰石作为脱硫剂，它们在燃烧时被喷入炉中。
石灰/石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
这种脱硫方法的最佳反应温度为800~850℃，因此最佳燃烧方式为流化床。
3. 燃烧后烟气脱硫燃烧后烟气脱硫是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，去除其中的二氧化硫。
常见的烟气脱硫方法有湿法、半干法和干法三大类。
（1）湿法脱硫：湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
常见的湿法脱硫方法有石灰石/石灰-石膏法、双碱法等。
石灰石/石灰-石膏法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏等脱硫产物。
双碱法是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
（2）半干法脱硫：半干法脱硫工艺介于湿法和干法之间，常见的有氧化钙流化床法、氧化钙旋转喷雾法等。
这些方法利用氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
（3）干法脱硫：干法脱硫工艺不使用水分，常见的有炉内喷钙脱硫等。
炉内喷钙脱硫是在燃烧过程中，将钙基脱硫剂喷入炉内，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，实现脱硫。
脱硫技术
喷淋吸收塔示意图
38
石灰石／石 膏法的烟气 脱硫系统图
1—锅炉；2—电除尘器；6—吸收塔；9—氧化用空气；10—工艺过程用水；11—粉状石 灰石，13—粉状石灰石贮仓；14—石灰石中和剂贮箱；15—水力旋流分离器；16—皮带 39 过滤机；17—中间贮箱；18—溢流贮箱；20—石膏贮仓；21—溢流废水，22—石膏
三、海水烟气脱硫
• 海水因具有—定的天然碱度和特定 的水化学特性被用于烟气脱硫 • 海水烟气脱硫工艺适用于燃煤含硫 量不高并以海水为循环冷却水的海
边电厂
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海水烟气脱硫工艺的主要特点
1. 工艺简单，无需脱硫剂的制备，系统可靠， 可用率高 2. 系统脱硫效率高，—般可达90% 3. 不需添加脱硫剂，也无废水废料处理问题 4. 与其它湿法脱硫工艺相比，投资省，运行费 用低 不足之处： 1. 其应用有局限性，只能用于海边电厂，适用 于燃煤含硫量不大于1.5%的中低硫煤 2. 重金属和多环芳烃的浓度不能超过规定的排 放标准
34
石灰石／石膏法
• 石灰石／石膏法和石灰石／石灰法最主 要的区别就是，向吸收塔的浆液中鼓入 空气，以强制使100%的CaSO3均氧化成 CaSO4(石膏)。这样，脱硫以后的固体副 产品不再是废物而需抛弃，而是有用的 石膏产品
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石灰石／石膏法的优点
1. 吸收塔将洗涤循环、石灰石溶解、强制空气氧化 及石膏结晶结合为—体； 2. 洗涤循环底槽内有机械搅拌和氧化空气分配系统； 3. 石灰石粉与水混合制浆后定量加入吸收塔内； 4. 引风机位于吸收塔烟气入口，没有腐蚀和结垢的 问题，吸收塔正压运行； 5. 采用回转式气／气烟气再热器，利用原烟气自身 热能加热洗涤脱硫后的冷湿烟； 6. 石膏浆液经水力旋流分离器和真空皮带过滤器脱 水及热烟气干燥处理，最终副产品为粉状或块状 石膏； 7. 在燃煤含硫量为 0.7%~2.5% 时， Ca/S ＝ 1.0~1.5 ， 可以达到 90%~99.2%的脱硫效率。对于含硫量高 于3%的煤种，其运行经验较少 36
脱硫职业危害因素及防治措施
脱硫职业危害因素及防治措施1. 脱硫的基本概念喂，今天咱们聊聊一个听起来有点神秘却又极其重要的职业，那就是脱硫工作。
脱硫，简单来说，就是把空气里那些丑陋的硫氧化物给去掉，尤其是在电厂、化工厂这类地方。
没错，就是为我们呼吸的空气“洗脸”。
可是你知道吗，搞这个工作的时候，可不是轻轻松松就能完成的，在这个过程中，工人们可是要面对各种职业危害因素的。
1.1 危害因素首先，我们得说说那些危害因素。
你想象一下，工人们每天都和强酸、强碱打交道，甚至还得忍受那些毒气的攻击，简直就是“身处险境”啊！其中，代表性的“敌人”就是二氧化硫、氮氧化物和其它一些有害成分。
这些家伙可是不请自来，真是让人欲哭无泪。
而且，长期接触这些东西，影响身体健康的可能性可是一点都不小。
1.2 职业危害的影响那么，长此以往，这些危害到底对工人们造成了多大的影响呢？首先是呼吸系统，靠，咳得跟老鼠一样，真叫人心疼！不仅难受，有些工人甚至会得上慢性支气管炎，简直是个悲剧。
接着就是皮肤了，真是个“脆弱”的家伙！工作过程中接触的化学物质很容易导致皮肤过敏，甚至是烂掉。
还有，眼睛也遭殃，搞得红肿得跟兔子一样。
在这种情况下，工人们的生活质量就像掉进了深渊，真是心力交瘁啊！2. 防治措施说了那么多危害，那咱们怎么保护这些可爱的工人呢？当然得有一些行之有效的防治措施啦！等着，这里有像“防弹衣”一样的措施。
2.1 个人防护装备首先，个人防护装备是必不可少的。
防尘口罩、护目镜、防酸碱手套，这些东西撒下去，能让工人们在“战斗”时多一层保护。
尤其是那些高浓度的环境，经常待在里面的工人，简直像超人一样要全副武装才行。
你想啊，要是一不小心，眼睛被化学物质喷了一下，那可就真是“痛不欲生”了。
2.2 定期健康检查接下来，定期健康检查也是个关键。
就跟每年体检一样，工人们得定期去医院检查，看看身体的那些“小毛病”。
这样一来，发现问题就能及时处理，免得小病拖成大病，真是得不偿失。
脱硫方法及其比较
脱硫方法及其比较脱硫是指从含硫燃料中去除硫化物的过程。
硫化物在燃烧过程中会产生有害的硫酸和硫酸盐，对环境和人体健康造成危害。
因此，脱硫技术在能源和环保领域中具有重要意义。
下面将介绍几种常用的脱硫方法及其比较。
1.石灰吸收法石灰吸收法是一种传统的脱硫方法，适用于高含硫煤和高温燃烧设备。
该方法利用石灰将燃烧产物中的硫捕获并形成硫化钙。
硫化钙可以作为建筑材料或化肥利用。
然而，石灰吸收法存在一些问题，如石灰需求量大、产生大量的废水与废渣等。
2.湿法石膏脱硫法湿法石膏脱硫法是一种湿法脱硫方法，通过将石膏和含硫燃料混合反应，形成硫酸钙脱除硫化物。
湿法石膏脱硫法具有较高的脱硫效率和较低的投资成本，在电力行业中广泛应用。
但是，湿法石膏脱硫法也存在一些问题，如处理大量的废水和废渣，处理过程中需添加大量的草酸等。
3.干法喷射碱脱硫法干法喷射碱脱硫法是一种常见的干法脱硫方法。
该方法通过将碱性吸收剂喷射到燃烧设备中，与硫酸盐反应生成硫化物，然后通过过滤装置进行分离。
干法喷射碱脱硫法适用于低温燃烧设备，并且可以降低废水和废渣的排放，减少环境污染。
然而，干法喷射碱脱硫法对吸收剂的选择和处理技术要求较高，操作复杂，投资成本较高。
4.生物脱硫法生物脱硫法是近年来发展起来的绿色脱硫技术，利用特定的硫酸盐还原菌将硫酸盐还原为硫化物，并最终生成硫和硫酸。
该方法具有脱硫效率高、能耗低、无二次污染等优点。
然而，生物脱硫法在应用中还面临着技术成熟度、处理量、原料适应性等问题。
综上所述，不同的脱硫方法各有利弊，并适用于不同的场景和需求。
在选择脱硫方法时，需要考虑燃料特性、设备条件、投资成本、环境要求等多个因素，并进行综合比较。
未来，随着环保意识的提高和技术的发展，更加高效和环保的脱硫方法将被广泛应用。
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高温
快速燃烧
煤
SO2NOx排放的危害——酸雨的形成
国家对火电厂污染物的治理要求
GB 13223-2011最新《火电厂大气污染物排放标准》
2012年1月1日之前的锅炉，在2014年 7月1日起 SO2 200mg/m3（2012年1月1日 锅炉：100mg/m3） NO2 100mg/m3（比美国现行标准 低35mg/m3，甚至只有欧洲现行标准的 一半 ）
脱硫系统的关键参数
•入口烟气参数 SO2浓度 脱硫效率
O2浓度
温度 飞灰量
石灰石品质、纯度、粒度的影响
CaCO3. MgCO3
石灰石也叫方解石。主要成分是CaCO3 ，同时混有白 云石，砂和粘土。
SiO2 氧化硅与氧化铝
石灰石的品质和纯度
杂质
品质 纯度 粒度
高于90%
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运行因素的影响
浆液停留时间 （1）吸收塔停留时间 （2）固体物停留时间
石膏生成时间 液体与烟气的 接触时间
47
脱硫系统的关键参数
钙硫摩尔比
Ca/S= ————————————————
吸收塔入口的二氧化硫(S02)的摩尔数（摩尔/h ）
加入CaCO3的摩尔数（摩尔/h）
在液气比不变的情况下， Ca/S 增大， PH值上升，提高 SO2 吸收 量。 Ca/S一般控制在1.02-1,05
小节回顾
火电厂控制SO2排放的主要途径 烟气脱硫的几种方法及分类 石灰石石膏湿法烟气脱硫的工作原理及系统组成 石灰石-石膏湿法脱硫的化学机理
作业：2-2、3-2、3-5
石灰石——石膏湿法烟气脱硫主要系统
1.
制备合格的浆液并供 浆
为脱硫提供烟气通道， 降低入口烟温，提升 出口烟温 吸收烟气中的SO2.除 雾、石膏的生成
运行因素的影响--液气比
3）不同的脱硫技术液气比有较大的不同（吸收塔结构） 液气比越大，浆液循环量越大，吸收塔内气液摩擦越剧烈， 吸收塔阻力高，增压风机电耗大。 4）液气比越大，浆液循环量越大，浆液循环泵的电耗越大。 5）液气比越大，浆液循环量越大，吸收塔浆池液位越高， 氧化风机的电耗越大。 6）相同条件下：液气比小意味着ＦＧＤ系统的总电耗小
第二碱
双碱法FGD工艺
烟气脱硫的工艺特点
基本原理都是用碱性物质吸收SO2 主要脱除SO2，SO3通常不做考虑 烟气量大，装置庞大，运行费用高
有脱硫副产物，容易产生二次污染
治理原来 的污染又 产生新的 污染
石灰石-石膏湿法烟气脱硫
石灰石-石膏法是技术最成熟、应用最多、运行 状况最稳定的方法。 世界各国(如德国、日本等)在大型火电厂中， 90%以上采用湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺。 目前，石灰石/石灰法对高硫煤，脱硫率可在 90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。
SO2吸收系统
洁净湿烟气 除雾器
吸收反应区域
热烟气
吸收塔 搅拌器
中和反应、石 灰石的消溶、 石膏的结晶区 域
氧化风机 浆液循环泵
影响湿法石灰石烟气脱硫效率的主要因素
吸收塔入口烟气参数 • 温度、SO2浓度、O2浓度、含尘度 石灰石粉的品质、纯度和粒度 运行因素 • 液气比(L/G) • 吸收塔浆液PH值 • 钙硫比Ca/S • 石膏浆液密度 • 浆液停留时间
锅 炉
到磨机 循环 泵
石膏排出 泵
石灰石 仓
旋流 器
旋流 器 废水处理 石 膏
氧化风 机
磨机
石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统组成
1. 2. 3. 4.
5.
石灰石浆液制备系统 包括：石灰石储仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆 液泵、分离器组等设备
旋流分离器组
石灰石 储仓
吸收剂浆液罐 给料机
工艺水
球磨机 球磨机浆液罐
按脱硫剂的种类划分： 1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法； 2、以NH3H2O为基础的氨法； 3、以MgO为基础的镁法； 4、以NaOH、NaCO3为基础的钠法； 5、以有机碱为基础的有机碱法。
双碱法FGD工艺
NaOH
有SO2的烟气
脱硫吸收塔
净烟气
NaSO3 Ca（OH）2
NaOH
再生氧化系统
H＋ ＋ Cl－ HF → H＋ ＋ F－ （反应的进行需要不断去除H+） Cl－是造成吸收塔 腐蚀的主要原因 石灰石消融：CaCO3 (s) + H2O CaCO3 (aq) + H2O
氧化反应： HSO3 结晶析出
+
1/202
SO42- +
H+
Ca2+ + SO42-+ 2H2O CaSO4·2H2O
F-和Al形成F-A 包膜，Mg的存 在促进包膜 参与化学反应的速度
消融性能
325目筛（44um)的过筛率高于95%
41
运行因素的影响
1、PH值
定义:
胃酸 亚硫酸
酸 = pH < 7
典型洗涤塔 石灰石
碱 = pH > 7
pH 1
可口可乐 二元酸 硫酸
7
Draino 碱液 血
石灰
醋
水
14
运行因素的影响-PH值
炉内喷钙，尾部增湿脱硫工艺（LIFCA）
CaO O2 SO2 CaSO3 CaSO4 CaO H2O 热空气
空气预热器
25%
活化反应 器
75% Ca(OH)2 CaSO3 Ca(OH)2 CaSO4
CaO
CaSO3 CaSO4
CaO
干灰再循环
烟气脱硫 ——按有无液相介入分类 适用于高硫
煤和大机组
FGD系统通过PH值来控制CaCO3浆液的加入量
43
运行因素的影响
液气比
再循环泵浆液流量（L/min） 液气比= —————————————（L/m3） 吸收塔出口烟气量(m3/min)
控制在15L/m3
运行因素的影响--液气比
1）液气比是影响脱硫效率的重要参数。 烟气SO2浓度 脱硫剂 脱硫塔型式 2）在相同的条件下，液气比越大，脱硫效率越 高，但随之，烟气出口的温度就越低。
燃烧前 脱硫
煤 空气
燃烧中脱硫
燃烧后 脱硫
1.1燃烧前脱硫
煤的洗选
洗煤 选煤
去除泥土、页 岩和黄铁矿硫
煤气化
煤和O2、H2O、H2高温下转换CO、H2、CH4等可燃气体和CO2 、N2等非可燃气体。
水煤浆
65%的煤、34%的水和1%的添加剂通过物理加工得到的一种 低污染、高效率、可管道输送的代油煤基流体燃料。
来浆 管道
在吸收塔检修后起 机时，可以将浆液 事故泵 注入塔中，为化学 结晶提供晶核。
M
事故浆液 槽（罐）
返塔管道
脱除SO2的化学反应机理
在气液固三相中进行
亨利定律
气
发生化学反 应而降低气 体的分压
液
物理吸收和化学吸收
薄膜理论
(1) 增大烟气流速以减小相界面气膜的膜 层厚度δL 来提高传质速率； (2) 通过良好的雾化，产生非常小的液滴， 使其具有更大的比表面积以加大气液接触 面
36
四个步骤：
吸收反应： SO2 (g) SO2 (aq) SO2 (aq) + H2O HSO3- + H+ HCl → HSO3- SO32- + H+ CaCO3 (aq)+ H+ Ca2+ + HCO3HCO3 OH- + CO2
（石灰石的消融需要H+） 一般来说吸收区大 部分是HSO3－
湿法 脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高 腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染 半干法 适用于旧机 介于两者之间，适用于 200MW以下发电机组 组改造 干法 投资费用较低；设备简单，不易腐蚀，不易发生 结垢及堵塞。 吸收剂的利用率低，对干燥过程控制要求很高
燃烧后脱硫——烟气脱硫
2、石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程及 原理
3、石灰石-石膏湿法烟气脱硫各子系统及 主要设备
4、运行中检测的主要参数
一、火电厂脱硫技术概述
燃煤烟气中SO2主要来源： 煤中的可燃硫
环保部门一般 把2%的煤称 为高硫煤
低硫煤（0.51%-1%） 煤中硫含量1-8% 中硫煤
高硫煤（含硫量大于3%的煤）
超洁净（低）排放技术 2015年12月2日，国务院总理李克强召开国务
院常务会议，决定全面实施燃煤电厂超低排放和 节能改造，大幅降低发电煤耗和污染排放。
氮氧化物小于50 mg/m3 二氧化硫小于35mg/m3
环保部门对电厂排放污染物的监测
第一部分
火电厂烟气脱硫装置
1、火电厂烟气脱硫概述
影响脱硫效率、脱硫产物成分的关键参数。不同 的脱硫剂，可以选择不同的pH值。 对于石灰石－石膏湿法而言，PH值控制在5-6之 间。 PH值越高碱性越强，有利于SO2的吸 pH值越低酸性越强，有利于石 pH计一般设置在石膏排出泵的出口。
收，不利于石灰石的溶解，当PH 值高 灰石的溶解，不利于 SO2的吸收， 于5.8时容易造成系统结垢 pH值低于4时系统几乎不能吸收 （CaSO3°1/2H2O) SO2
煤中硫含量Sar=1.35%，BMCR工况条件下，脱硫入口烟气量 1123175Nm3/h（干基，标态，6%O2）, SO2浓度按照3395mg/Nm3， （干基，标态，6%O2）,脱硫装置的脱硫效率不低于99.2%，出口排放SO2 含量小于28mg/Nm3（干基，标态，6%O2），
如何控制SO2的排放
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由于干磨的投资比湿磨系统大 30%左右，磨制电耗比湿磨系统大 10%~20%，所以大部分脱硫系统 采用湿式球磨机。