精益生产改善简介
精益生产改善的定义和改善13个基本点,不是每个公司都能做到!
精益生产改善的定义和改善13个基本点，不是每个公司都能做到!一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。
“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。
在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。
用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。
②改善就是超越目前所有的水平。
改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。
这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。
要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。
还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。
也就是下图中四个部分。
而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。
二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
精益生产改善如何持续
精益生产改善如何持续简介精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产流程的优化。
精益改善是该方法的核心概念之一，它强调持续改进，并通过一系列的方法和工具来实现。
本文将介绍精益生产改善的基本原则和最佳实践，以及如何持续推进这一持续改进的过程。
精益生产改善的基本原则原则1：价值流分析价值流分析是精益生产改善的第一步，它是通过细致地观察和分析生产流程，识别出各个环节的价值和浪费，从而找到改善的方向和重点。
在进行价值流分析时，可以使用一些工具和方法来辅助，例如价值流图、时间观察法、工作流程图等。
通过深入了解生产过程中的每个环节，可以发现潜在的浪费和瓶颈，为改进提供指导和决策依据。
原则2：拉动生产拉动生产是精益生产改善的另一个重要原则，它是通过顾客需求作为驱动力，使生产过程保持稳定和协调，避免产生过剩库存和无效生产。
拉动生产要求将生产过程分为多个步骤，每个步骤只在前一步完成后才进行，以减少库存并提高反应速度。
这可以通过采用一些拉动生产的工具和技术来实现，例如看板系统、超市管理、单点设备控制等。
原则3：持续改进持续改进是精益生产改善的核心理念，它强调在整个生产过程中不断寻找和解决问题，以达到持续进步和优化。
持续改进需要全员参与，包括各个层级的员工和管理人员。
持续改进可以使用一些常见的改进方法和工具，例如PDCA 循环、故障分析、5S整理法等。
通过设立改进目标、制定改进计划、执行和评估改进效果，可以实现持续改进的目标。
原则4：标准化工作标准化工作是精益生产改善的重要手段，它可以保证生产过程的稳定性和可预测性，减少人为差异和错误。
标准化工作包括制定操作指导书、培训员工、设立检查点等。
通过确立标准化的工作流程和操作规范，可以减少错误和浪费，并提高工作的效率和质量。
精益生产改善的最佳实践实践1：建立改善文化持续改进需要建立一种持续改进的文化氛围，让每个人都参与其中并愿意提出改进意见。
建立改善文化的方法包括： - 提供员工培训和学习机会，让他们了解精益生产改善的理念和方法； - 建立开放和透明的沟通渠道，鼓励员工分享改进建议和问题； - 设立奖励和激励机制，鼓励员工参与改进活动和提出创新点子。
精益生产两天期改善
精益生产两天期改善一、背景介绍在现代制造业中，如何通过精益生产的方法来提升产能、改善质量和降低成本，一直是企业追求的目标。
精益生产是一种管理思想和方法，它减少浪费，提高生产效率，增加价值创造的能力。
而精益生产两天期改善是指利用两天的时间，通过精益生产的工具和技术进行现场改善。
二、目标与意义精益生产两天期改善的目标是在短时间内找出问题、分析原因，并采取相应的改进措施，从而快速提升生产效率和质量管理水平。
这种改善方式可以帮助企业及时解决生产过程中的问题，提高产品品质，降低生产成本，进而增强企业的竞争力。
三、实施步骤1. 头脑风暴会议在精益生产两天期改善的开始阶段，首先要进行一个头脑风暴会议。
会议的目的是吸收来自各个岗位的意见和建议，找出生产过程中存在的问题，并制定改善的方案。
会议要求参与者开放思维，鼓励他们积极发表观点和提出建议。
2. 现场观察和数据收集在头脑风暴会议之后，需要对生产现场进行观察和数据收集。
这些数据可以包括生产线上的各个环节的产能、工时、不合格品率等。
通过对生产现场的观察和数据的收集，可以更加全面准确地了解问题的本质和原因。
3. 问题分析和原因探究根据头脑风暴和数据收集的结果，需要对问题进行分析和原因探究。
可以使用流程图、鱼骨图等工具，帮助分析问题的本质和导致问题的原因。
通过深入探究，可以找出影响生产效率和质量的根本原因。
4. 制定改善计划在问题分析和原因探究的基础上，需要制定改善计划。
改善计划应该包括具体的改进措施、责任人和时间节点。
计划要求具体可行，确保能够在两天内完成。
5. 实施改善措施在制定好改善计划之后，需要按照计划的步骤和时间节点，实施改善措施。
实施过程中需要注意与相关人员的沟通协调，确保改善措施能够得到有效执行。
6. 效果评估和总结在改善措施实施完成后，需要对改善效果进行评估和总结。
可以通过对比改善前后的数据，评估改善效果和得出结论。
总结经验和教训，为以后的改善工作提供参考。
精益生产改善技能
精益生产改善技能引言精益生产改善是一种以提高工作效率和质量为目标的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，现在已被广泛应用于各种工业领域。
精益生产改善通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，实现了持续的改进和成本降低。
本文将介绍精益生产改善的一些关键技能和方法。
1. 基本概念1.1 浪费的七大类型精益生产改善的核心思想是减少浪费。
下面是七种常见的浪费类型：1.过产量：生产多于市场需求的产品，造成库存积压。
2.待机时间：员工等待机器运行、材料供应或其他原因的时间浪费。
3.运输：不必要的物料和产品运输，增加成本和时间。
4.库存：过多的库存造成资金占用、费用增加和质量问题。
5.过程中的缺陷：产品或服务在生产过程中出现缺陷，增加了修复和返工成本。
6.过度加工：对产品进行不必要的处理，增加了生产成本。
7.不必要的动作：无效的工艺步骤、多余的文件和信息处理等。
1.2 价值流图价值流图是分析和改进价值流程的工具。
它描述了产品或服务从供应商到客户的全过程，并标出了各个环节的价值增加和非价值增加活动。
通过绘制价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，从而确定改进的重点。
1.3 5S方法5S方法是精益生产改善中常用的工作场所组织和管理方法。
它包括以下五个步骤：1.整理 (Sort)：清理和组织工作场所，丢弃不必要的物品。
2.整顿 (Set in Order)：对工作场所进行布局和标记，确保物品可以快速找到并放置在正确的位置。
3.清扫 (Shine)：保持工作场所的清洁和整洁。
4.清楚 (Standardize)：制定标准作业程序，确保工作按照规定的方法进行。
5.自律 (Sustain)：培养员工的自我管理和自我检查意识，确保5S的长期维持。
2. 改善技能2.1 持续改进持续改进是精益生产改善的核心价值观。
它要求持续地寻找和解决问题，不断改进和优化工作流程。
以下是一些常用的持续改进技巧：•PDCA循环：通过计划 (Plan)、执行 (Do)、检查 (Check)、行动 (Act) 四个步骤循环地进行问题解决和改进工作。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
MC-「精益生产」精益生产可实现的八大改善
「精益生产」精益生产可实现的八大改善精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。
精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
精益生产可实现的精益改善有以下八大改善：1、精益生产计划管理改善。
以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。
生产与销售是同步的，也就是按销售的需求来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。
2、精益生产流程管理改善。
规范生产各环节流程，就要建立无间断流程以追求快速反应，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，逐步将规范的流程标准化。
标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。
3、精益产品品质管理改善。
以“零缺陷”为工作目标，打破传统规律中“不良品是不能避免的、允许一定的不良品率存在”的观念。
通过持续不断地改进来预防问题发生，不断改善质量，消除质量浪费，从而实现质量成本的降低。
质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救。
因此，应将品质建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
4、精益库存管理改善。
过高的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在水面之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
持续改善精益生产
持续改善精益生产1. 引言持续改善是精益生产中的核心原则之一。
它的目标是通过不断优化流程和提高效率来实现生产过程的持续改进。
本文将介绍精益生产的概念和原则，并详细解释如何实施持续改善。
2. 精益生产概述精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和增加价值来优化生产过程的方法。
它的核心原则包括价值流分析、流程改进、持续改善和人员培训。
精益生产的目标是实现高品质、高效率和低成本的生产过程。
3. 持续改善原则持续改善是精益生产中的重要原则之一。
它通过周期性的评估和改进来推动生产过程的持续改善。
以下是实施持续改善的几个原则：3.1 定义改善目标在开始持续改善过程之前，需要明确定义改善的具体目标。
目标应该具体、可衡量且与企业战略一致。
例如，可以设立减少生产周期时间、提高产品质量或降低生产成本等方面的改善目标。
3.2 收集数据和分析为了有效地进行持续改善，需要收集相关的数据并进行分析。
数据可以包括生产线的运行时间、生产数量、质量指标等等。
通过对数据的分析，可以找出潜在的问题和改进机会。
基于数据分析的结果，需要制定具体的改进计划。
改进计划应该明确指定改进的具体步骤和时间表。
例如，可以通过减少生产停机时间、优化物料供应链或改进工艺流程等方式来实现改进。
3.4 实施改进措施在制定改进计划后，需要将其付诸实施。
在实施改进措施时，需要优先处理对生产过程有最大改进影响的问题。
此外，还需要确保改进措施的可行性和有效性，并在实施过程中记录相关的数据。
3.5 持续监控和评估持续改善是一个循环过程，需要持续进行监控和评估。
通过定期检查改进的效果并收集反馈意见，可以确定改进措施是否达到了预期效果，以及是否需要进一步的改进。
4. 持续改善的实施步骤要成功实施持续改善，需要依据以下步骤进行：4.1 确立改善团队建立一个专门负责持续改善的团队。
该团队应该由跨职能的成员组成，包括生产经理、技术专家、操作人员等。
4.2 收集数据和分析收集相关数据并进行分析，以识别当前生产过程中存在的问题和改进机会。
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Traditonly Value Added Items. 传统降
the customer order and the product build / shipment by eliminating sources of waste. 是一个通过祛废来缩短从客户定货 到发货周期的哲学
Business as Usual 循规道距式经营
CUSTOMER ORDER 客户定货
not add to the value of the product itself.消耗资源 （时间， 人
员和场地），但不直接对产品的形成起贡献作用
Product Leadtime 产品交付周期
Value Added Time is only a very small percentage of the Leadtime.
精益生产改善简介
The Toyota Production System丰田生产体系
A solution to the particular problems Toyota faced, developed through trial and error on the shopfloor, to address:
9 There is no substitute for hard work / 努力工作，艰苦拼搏 10 Just do it! / 及时行动
Lean Manufacturing 精益制造
is a manufacturing philosophy which shortens the time between
Waste 浪费
PRODUCT
BUILT & SHIPPED 生产并发货
Time 时间
Lean Manufacturing 精益制造
CUSTOMER ORDER 客户定货
PRODUCT
BUILT & SHIPPED 生产并发货
Waste 浪费
Time (Shorter) 缩短的时间
A Time-Based Strategy
时间策略
研究、开发 预先计划
生产
分销 收款
实际完成的时间（从设计至收款的过程）
Individual Efficiency vs. Total Efficiency
单个与整体效益
Pricing: The New Reality
定价：新的现实问题
The Old Model 旧公式 :
Cost to make + Profit = Selling Price
制造成本＋利润＝销售价格
The New Model 新公式:
Customer sets Price - Profit = Manufacturing Cost
客户设定的价格－利润＝制造成本
Leadtime 交付周期
By Eliminating Waste 通过祛废来短缩交付周期: Value Added Activity 增值活动
为二战后面临之特殊窘况觅寻出路,丰田在生产现场通过 不断尝试发展而来的一套体系，以解决:
– A small market 市场甚小 – for a large variety of vehicles 车型繁多 – with little space, money, and capital 场地和资本馈乏
2 Change is good, more change is better / 变更是好事，多变更佳
3 Create a team environment (there is no “I” in team). 创建团队环境（在团队中不以我自居）
4 One person, one vote, - no position, no rank. 每人都有表决权，不分职位、等级
– with a goal of productivity at the levels of Ford’s Mass
Production of black Model Ts. 且要达到福特黑色T型 车的大规模生产水平的高效率
Average Lean Results
精益生产平均收效
• Set up time 换摸时间 • Lead time 交付周期 • Cycle time 循环时间 • Down time 停工时间 • Operator required 人员需求 • WIP DOH 在制品库存 • F.G. DOH 成品库存 • Distance traveled/part 零部件流转距离 • Floor space 场地面积 • Rework 返工
-60% -50% -20% -50% -30% -60% -40% -50% -30% -70%
10 Rules for Kaizen Success
精益生产成功的十大准则
1 Keep a positive attitude and an open mind to change. 以积极的态度和开放的思想来进行改变
➢ An activity that transforms or shapes raw materials or information to
meet customer requirements. 一个把原材料和信息转换成符合客户要 求的活动过程
Non-Value Added Activity (Waste)非增值活动 （浪费） ➢ Those activities that take time, resources or space, but do
5 There is no such thing as a dumb question. / 多多提问（不耻下问） 6 Creativity before capital / 创造先于资本 7 Respect each others / 相互尊重
8 Plans are only good if they can be implemented. Plans succeed only if the gains are sustained / 只有可以实施的计划才是好计划，只有坚持执 行计划才能成功