塑料超声焊的一些问题
超声波焊接法
超声波焊接法
超声波焊接是一种利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合的焊接方法。
超声波焊接具有以下优点：
1.熔合强度高，适用于多种塑料焊接，同时还能大大增强焊缝的机械性能；
2.工作效率高，相比于其他焊接方法，超声波焊接的速度更快；
3.对环境污染小，因为整个焊接过程不需要任何辅助剂、焊剂或者气体。
然而，超声波焊接也存在一些缺点：
1.需要对焊头施加压力，导致设备较复杂且维修成本较高；
2.需要焊头传递超声波能量到产品，产品会轻微压痕。
在具体操作过程中，有以下几点注意事项：
1.在熔接法中，通过超音波超高频率振动的焊头在适度压力下，使二块塑胶
的接合面产生摩擦热而瞬间熔融接合，焊接强度可与本体媲美。
此外，采用合适的工件和合理的接口设计，可达到水密及气密的效果；
2.在埋植法中，通过焊头之传道及适当之压力，瞬间将金属零件（如螺母、
螺杆等）挤入预留入塑胶孔内，固定在一定深度。
完成后无论拉力、扭力均可媲美传统模具内成型之强度；
3.在成型法中，该方法与铆焊法类似，将凹状的焊头压着于塑胶品外圈，焊
头发出超音波超高频振动后将塑胶溶融成形而包覆于金属物件使其固定。
总的来说，超声波焊接法是一种有效的塑料焊接方法，它利用了超声波的高频振动来传递能量，使得两个塑料的表面能够迅速地熔合在一起。
塑胶件超声波焊接要点
塑胶件超声波焊接要点
1. 塑胶件超声波焊接，你得选对材料啊！就好比你做菜，食材不好咋能做出美味佳肴呢？比如用不合适的塑胶，那焊接效果能好吗？
2. 焊接的参数设置那可太关键啦！这就像给汽车调速度，调不好可不就容易出问题嘛。
你要是参数乱来，能焊接好塑胶件才怪呢！
3. 焊接面的清洁千万不能马虎！这就跟你出门要洗脸一样重要，脏兮兮的焊接面怎么能焊得牢固呢？
4. 夹具的作用也很大哦！就像给人一个安稳的座位，塑胶件在夹具里稳稳当当才能更好焊接呀，你说是不是？
5. 超声波焊接机的保养可别忘了！它就像你的爱车需要定期保养一样，你不好好对待它，它关键时刻怎么给你好好干活呢？
6. 焊接的速度也有讲究呢！太快或太慢都不行，这就跟跑步一样，节奏乱了可不行，你想想是不是这个理儿？
7. 操作人员的技能也得过硬呀！不然再好的设备不也白搭？这就如同司机技术不行，再好的车也开不出好效果。
8. 不同塑胶件的焊接方法还不一样嘞！这和每个人的性格不同一样，得因材施教，才能达到最佳效果。
9. 要时刻注意焊接过程中的问题呀！万一有个小毛病没发现，最后可能酿成大问题呢，你可别不当回事儿啊！
我的观点结论：塑胶件超声波焊接的这些要点都很重要，每一个环节都要认真对待，才能确保焊接出高质量的塑胶件。
超声熔接不好的原因
超声熔接不好的原因
1.温度掌控不当。
超声熔接是利用超声波振动产生热量使塑料熔融，如果温度控制不当，可能导致熔接不良。
温度过高会使塑料熔化过度而造成不良，温度过低则会造成熔接不牢固。
2. 塑料性能不适合。
不同的塑料具有不同的熔点和熔化特性，如果选择不适合的塑料进行超声熔接，也会导致熔接不良。
3. 熔接时间不足。
超声熔接的时间是影响熔接质量的关键因素之一，如果熔接时间不足，会导致熔接不完全，从而影响熔接质量。
4. 熔接面积不足。
如果熔接面积不足，会造成熔接强度不足，影响产品的使用寿命。
5. 超声波发生器故障。
超声波发生器是超声熔接的核心部件，如果发生器故障，会直接影响熔接质量。
因此，定期检查和维护超声波发生器是非常重要的。
总之，超声熔接需要严格控制操作条件和选用合适的材料，才能保证熔接质量。
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超声波塑料焊机的噪声问题
超声波塑料焊机的噪声问题超声波焊接在使用过程中的常见的错误如下。
1、使用脱模剂塑料件在注塑过程中由于防止脱模困难或要求注塑件表面光滑，往往采用加脱模剂的方法，这对于超声波塑料焊接不利。
超声波焊接是用摩擦生热，脱模剂会降低部分或全部的熔接效果。
2、使用软性或韧性的塑料填充剂塑料件中的软性或韧性填充剂，会产生吸收声能的效果，因而导致熔接效果降低。
塑料件中软性成分愈高，焊接效果愈低。
3、不适当的接合面设计接合面的设计要点前面已谈到。
当要求密封式粘合面或高强度粘合面，接合面的设计更为重要，不适当的导能线会造成熔胶外流、胶件破裂以及接合面偏移等。
4、非热塑性填充剂的使用非热塑性填充剂以及包括经过多次使用的废塑料、矿物质染色剂、玻璃纤维等均可造成熔接困难，填充剂超过30％将不能熔接。
5、不同塑料件的工作接合不同塑料件的工作接合会造成熔接困难或无法焊接。
对于产品需要不同塑料的工作接合，要选择这些材料的熔化温度及收缩率特性相近的才能可靠焊接。
6、在潮湿的工作环境下焊接潮湿的工作环境下，水分会依附在塑料工件焊接面而降低熔焊效果。
有些塑料如ABS等对水特别敏感。
油剂污染也会使焊接不良。
7、注塑模一次成型多套工件或多套模这些工件体积会引起熔接效果不稳定，包括工件可产生花痕、熔接强度不一致等。
8、熔接模没有固定好或熔接模在熔接过程进行时碰到下模或其他工作物一般是上下熔接模对位不正或模具连接螺丝断裂所致。
9、调校不佳引起焊接不良调校时，调频工序并没有取最低位置，超声波发生器放置在通风不良或受热位置引起焊接不良。
超声波焊接机在超负载情况下工作并且工作电压不稳定，工作气源不稳定也可能引起。
熔接模降下行程距离不正确，由于机器设计下降行程分两段，首段90％是快速度进行，末段加入缓冲设计面将速度逐渐减低至零。
如果选用少于2½in(1in=25．4mm)的行程时，不能使用快速或高气压，以避免熔接模撞击工件，在工件上引起不良的熔接效果。
塑料件超声焊接的技术要求
塑料件超声焊接的技术要求
嘿，咱今天来聊聊塑料件超声焊接的技术要求，这可真是个超级有趣的事儿呢！
你想想看，就像搭积木一样，咱得把塑料件准确无误地焊接在一起，那可不得有很多讲究啊！首先，那塑料件本身得干净整洁吧，不能有灰尘啊、油污啊这些捣乱鬼，不然怎么能焊接得牢固呢？比如说你要焊接一个玩具的塑料部件，如果上面脏兮兮的，那能焊接好吗？这就好比你要盖房子，地基要是不干净稳固，房子能盖得结实吗？
焊接的压力也很重要啊！不能太轻也不能太重。
太轻了，就好像轻轻地摸了一下塑料件，能焊接上才怪呢！太重了呢，又可能把塑料件给压坏了，这不就搞砸了嘛。
就像你拥抱一个人，太轻了没感觉，太重了可能会让人家不舒服呀！
焊接的时间也得把握好呀，时间长了可能就把塑料件给烤坏了，时间短了又焊不结实，这可真是个技术活儿呢！比如说烤面包，时间长了面包就焦了，时间短了还没熟呢，一个道理呀！
还有啊，那超声焊接的设备也得选对呀，好的设备就像是一把锋利的宝剑，能让焊接工作事半功倍呢！想象一下，你拿着一把钝刀去切东西，那得多费劲啊，同理可得呀！
另外，操作人员的技术也很关键呢，得熟练掌握这些技术要求，才能做出完美的焊接作品呀！就好像一个大厨，得熟练掌握各种烹饪技巧，才能做出美味佳肴嘛！
总之，塑料件超声焊接可不是随随便便就能做好的，每一个环节都得精心对待。
咱可不能小瞧了这些技术要求，只有这样，才能做出高质量的塑料件焊接产品呀！
我的观点结论就是：塑料件超声焊接的技术要求是至关重要的，只有用心对待，才能达到理想的效果。
浅谈超声波焊接塑料件的设计塑料件
浅谈超声波焊接塑料件的设计塑料件超声波焊接是一种常见的塑料件焊接方法，可以实现高效、可靠的连接效果。
它利用超声波振动原理，将塑料件加热至熔化点，并使用压力将熔化的塑料件连接在一起。
本文将从设计角度探讨超声波焊接塑料件的一些关键问题。
首先，塑料件的设计要考虑到焊接过程中的振动能量传递。
超声波焊接是通过超声波振动将能量传递到塑料件内部，使其加热并熔化。
因此，塑料件的设计要合理选择焊接位置和焊接面积，以保证超声波能够有效传递。
同时，对于较大的塑料件，还需要考虑振动能量在塑料件内部的均匀分布，避免局部加热不均而导致焊接不牢固或质量不稳定。
其次，塑料件的材料选择也是超声波焊接设计中的重要因素。
不同的塑料材料具有不同的熔化点和热导率，对于超声波焊接的适用性也有所差异。
一般来说，具有较高熔化点和热导率的塑料材料更适合超声波焊接。
此外，塑料材料的熔化温度和熔化指数也需要进行合理的选择，以保证焊接过程中的熔化和冷却效果。
此外，塑料件的结构设计也需要考虑到焊接后的强度要求。
超声波焊接会在焊接接头周围形成一定的塑料熔化区，这可能会对焊接接头的强度产生影响。
为了增加焊接接头的强度，可以采用一些设计措施，比如在接头周围增加一定的壁厚，或者采用一些加强结构，如加筋或齿形结构等。
此外，对于一些对强度要求较高的应用，还可以考虑采用多点焊接或均匀分布焊接的方式，以增加连接的稳定性和可靠性。
最后，塑料件的表面处理和预处理也是超声波焊接设计中的一个重要环节。
塑料件的表面质量和干净程度对焊接接头的质量有直接影响。
因此，在进行超声波焊接之前，需要对接头表面进行适当的处理，如去除油污、杂质和氧化层等。
此外，还可以考虑采用一些增粘剂或者使用专用的焊接剂，以提高焊接接头的质量和品质。
总而言之，超声波焊接塑料件的设计需要综合考虑焊接过程中的振动能量传递、塑料材料的选择、结构设计的强度要求、表面处理和预处理等因素。
通过合理的设计，可以实现高效、稳定和可靠的超声波焊接效果，为塑料件的应用提供可靠的连接方式。
超声波塑料焊接机焊不牢怎么调节
超声波塑料焊接机焊不牢怎么调整超声波塑料焊接机是一种高效的塑料加工设备，它利用高频振动将两个塑料部件焊接在一起。
不过，有时焊接不坚固可能会显现，这时需要依据实在情况进行调整。
本文将介绍如何调整超声波塑料焊接机以解决焊接不牢的问题。
一、检查设备首先需要检查设备是否正常。
检查焊接头是否有损坏或磨损，假如有需要适时更换。
此外，还需要检查超声波发生器、振子、放大器、变压器等是否正常。
假如发觉设备有故障，需要适时修理或更换。
二、调整焊接参数超声波塑料焊接机的焊接参数包括振幅、压力、焊接时间、焊接温度等。
这些参数对焊接质量有紧要影响，需要依据实在情况进行调整。
以下是一些常见的调整方法：1.调整振幅振幅是指超声波振动的幅度，影响焊接头的压力和热量。
假如振幅太小，焊接头的压力不足，焊接不牢；假如振幅太大，焊接头的温度过高，会烧焊接面，也会导致焊接不牢。
因此，需要依据塑料的种类和厚度来调整振幅。
一般来说，振幅的范围为10—100m。
2.调整压力压力是指焊接头施加的压力，影响焊接头的接触面积和焊接质量。
假如压力太小，焊接头接触面积不足，焊接不牢；假如压力太大，会导致塑料部件变形或损坏。
因此，需要依据塑料的种类和厚度来调整压力。
一般来说，压力的范围为0.1—2.0MPa。
3.调整焊接时间焊接时间是指超声波振动作用于塑料部件的时间，影响焊接头的热量和焊接深度。
假如焊接时间太短，焊接深度不足，焊接不牢；假如焊接时间太长，会导致塑料部件熔化或变形。
因此，需要依据塑料的种类和厚度来调整焊接时间。
一般来说，焊接时间的范围为0.1—3秒。
4.调整焊接温度焊接温度是指焊接头的温度，影响焊接头的热量和焊接质量。
假如焊接温度太高，会导致塑料部件熔化或变形；假如焊接温度太低，焊接头的热量不足，焊接不牢。
因此，需要依据塑料的种类和厚度来调整焊接温度。
一般来说，焊接温度的范围为100—400℃。
三、优化焊接头设计除了调整焊接参数，还可以优化焊接头设计。
超声波焊接工艺问题及解决
超声波焊接工艺问题及解决
超声波焊接是一种高效、无污染、无需补充材料、无烟尘的焊接方法，广泛应用于汽车、电子、塑料等行业。
然而，在使用超声波焊接时，也会出现一些问题，下面我们就来看看这些问题及其解决方法。
1. 焊点质量不稳定的问题
造成焊点质量不稳定的原因有很多，比如工件表面有油污、污渍、氧化物等，超声波振动系统不稳定，焊接时间不足等。
解决方法是要保证工件表面清洁，定期清洗设备；检查超声波振动系统是否正常，及时维护；控制好焊接时间，确保焊点的稳定性。
2. 焊接强度低的问题
焊接强度低的原因可能是焊接温度不足、压力不够、超声波振动系统不稳定等。
解决方法是增加焊接时间和温度，加大焊接压力，检查并维护超声波振动系统。
3. 焊接出现气泡的问题
焊接时出现气泡可能是由于工件表面不干净、焊接时间不足、焊接压力不够等原因造成的。
解决方法是保证工件表面清洁，焊接时间要足够长，加大焊接压力，确保焊接时工件表面无气泡。
4. 焊接出现裂纹的问题
焊接时出现裂纹可能是由于焊接温度过高、焊接时间过长、焊接压力过大等原因造成的。
解决方法是控制好焊接的温度、时间和压力，避免造成工件变形或者损坏。
总之，超声波焊接的技术越来越成熟，但是在使用过程中还是需
要注意一些常见问题，及时进行维护和处理，确保焊接质量和效率。
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原来用ABS材料打的2个产品，用超声波接没问题，后把ABS换成PP的，接出现了问题，无法劳固。
请专家释疑，谢谢！影响超音波接的因素说起热塑塑料的可接力，不能不说到超音波压合对各种树脂的要求。
其最主要的因素包括聚合物结构，熔化温度、柔韧性（硬度）、化学结构。
聚合物结构非结晶聚合物分子排列无序、有明显的使材料逐步变软、熔化及至流动的温度（Tg玻璃化温度）。
这类树脂通常能有效传输超音速振动并在相当广泛的压力/振幅范围内实现良好的接。
半结晶型聚合物分子排列有序，有明显的熔点（Tm熔化温度）和再度凝固点。
固态的结晶型聚合物是富有弹性的，能吸收部分高频机械振动。
所以此类聚合物是不易于将超声波振动能量传至压合面，帮要求更高的振幅。
需要很高的能量（高熔化热度）才能把半结晶型的结构打断从而使材料从结晶状态变为粘流状态，这也决定了这类材料熔点的明显性，熔化的材料一旦离开热源，温度有所降低便会导致材料的迅速凝固。
所以必须考虑这类材料的特殊性（例如：高振幅、接合点的良好设计、与超音夹具的有效接触、及优良的工作设备）才能取得超声波接的成功。
聚合物：热塑性与热固性将单体结合的过程称为“聚合”。
聚合物基本可分为两大类：热塑性和热固性。
热塑性材料加热成型后还可以重新再次软化和成型，基所经历的只是状态的变化而已-这种特性使决定了热塑性材料超音波压合的适应性。
热固性材料是通过不可逆反的化学反应生成的，再次加热或加压均不能使已成型的热固性产品软化，所以传统上一直认为热固性材料是不适合使用超音波的。
熔化温度聚合物的熔点越高，其接所需的超音波能量越多.硬度（弹力系数）材料的硬度对其是否能有效传输超音速振动是很有影响的。
总的说来，愈硬的材料其传导力愈强。
超声波熔接：以超声波频率振动的头，在预定的时间及压力下，磨擦生热，令塑胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷PP属半结晶，与ABS是不一样的超声波焊接常见缺陷及处理办法一、强度无法达到欲求标准。
当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。
我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论：１.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。
２.塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。
３.塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。
二、制品表面产生伤痕或裂痕。
在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。
因为在超音波作业中会产生两种情形：1.高热能直接接触塑料产品表面 2.振动传导。
所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。
而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。
此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。
是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。
解决方法：1.降低压力。
2.减少延迟时间（提早发振)）。
3.减少熔接时间。
4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。
5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。
6.机台段数降低或减少上模扩大比。
7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。
8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。
三、制品产生扭曲变形。
发生这种变形我们规纳其原因有三：1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合.2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上.3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。
如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。
所以不要尝试用强大的压力，去改变熔接前的变形(熔接机最高压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。
或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是经完成超音波熔接后，就很明显的发现变形。
其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差，而在完成超音波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。
解决方法：1.降低压力（压力最好在 2kg 以下）。
2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
5.分析产品变形主因，予以改善。
四、制品内部零件破坏※超音波熔接后发生产品破坏原因如下：1.超音波熔接机功率输出太强.2.超音波能量扩大器能量输出太强.3.底模治具受力点悬空，受超音波传导振动而破坏.4.塑料制品高、细成底部直角，而未设缓冲疏导能量的R角.5.不正确的超音波加工条件.解决方法：1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。
2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.减少机台功率段数或小功率机台。
4.降低超音波模具扩大比。
5.底模受力处垫缓冲橡胶。
6.底模与制品避免悬空或间隙。
7.HORN（上模）掏孔后重测频率。
8.上模掏孔后贴上富弹性材料。
五、产品产生溢料或毛边※超音波熔接后产品发生溢料或毛边原因如下：1.超音波功率太强.2.超音波熔接时间太长.3.空气压力（动态）太大.4.上模下压力(静态)太大.5.上模(HORN)能量扩大比率太大.6.塑料制品导熔线太外侧或太高或粗.上述六项为造成超音波熔接作业后产品发生溢料毛边的原因，然而其中最关键性的是在第六项超音波的导熔线开设，一般在超音波熔接作业中，空气压力大约在2~4kg范围，根据经验值最佳的超音波导熔线，是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m 如：此型Δ，尖角约呈60°，超出这个数值将导至超音波熔接时间、压力、机台或上模功率的升高，如此就形成上述1~6项造成溢料与毛边的原因。
解决方法：1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
2.减少机台功率段数或小功率机台。
3.降低超音波模具扩大比。
4.使用超音波机台微调定位固定。
5.修改超音波导熔线。
六、产品熔接后尺寸无法控制于公差内※在超音波熔接作业中，产品无法控制于公差范围有其下述原因：1.机台稳定性(能量转换未增设安全系数).2.塑料产品变形量超出超音波自然熔合范围.3.治具定位或承受力不稳定.4.超音波上模能量扩大输出不配合.5.熔接加工条件未增设安全系数.解决方法：1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。
2.启用微调固定螺丝（应可控制到 0.02m/m）。
3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。
4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。
5.修改超音波导熔线。
超声波塑料焊接水、气密导熔线（焊线）设计我们欲求产品达到水、气密的功能时，定位与超声波导熔线是成败的重要关键，所以在产品设计时的考虑，如：定位、材质、肉厚，与超声波导熔线的对应比例有绝对的关系。
在一般水、气密的要求，导熔线高度应在 0.5~0.8m/m 之范围（视产品肉厚而定），如低于0.5m/m以下，要达到水气密的功能，除非定位设定要非常标准，而且肉厚有 5 m/m 以上，否则效果不佳。
一般要求水气密的产品其定位与超音波导熔线的方式如下：斜切式：适合水密性及大型产品之熔接，接触面角度=45°， x=w/2，d=0.3~0.8mm为佳。
阶梯尖式：适合水密性及防止外凸或龟裂之方法，接触面的角度= 45°，x=w/2，d=0.3~0.8mm为佳。
峰谷尖式：适合水密性且高强度熔接，d=0.3~0.6mm 内侧接触面之高度 h 依形状大小而有变化，但 h 约在1~2mm左右。
产品实施超声波作业无法达到水、气密，除了超声波导熔线、治具定位、产品本身定位等因素外，超声波设定的条件也是一项主因。
我们在此更深入探讨引响水气密的另一原因（熔接条件），在我们实施超音波熔接作业时，求效率求快是最基本目标，但往往也忽略了其求效率的要领，正常有两种现象出现：一、下降速度、缓冲太快：此一形成的速度，使动态压力加上重力加速度将把超声波导熔线压扁，使导熔线无法发挥导熔的作用，形成假相熔接。
二、熔接时间过长：塑料产品因接收过长时间的热能，不仅使塑料材质熔化，更进而造成塑料组织焦化现象，产生砂孔，水或气即由此砂孔渗透而出。
这是一般生产技术者最不易发现之处。