6-FANUC数控车编程基础-切槽加工

数控车课程切槽加工

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切槽加工实例
已知1号刀为切槽刀，刀宽4mm，试编写图示工件切槽部分的加工程序。
… T0101 M03S400F0.08 G00X30.0Z-14.0 G94X18.0Z-14.0 G00X100.0Z100.0
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切槽加工实例
已知1号刀为切槽刀，刀宽2mm，试编写图示工件切槽部分的加工程序。
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外圆车刀
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切槽刀
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刀位点
刀位点：刀具的定位基准点。
刀宽
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切削过程
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切削轨迹
②G01
③G01 ①G00
④G00
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切槽加工实例
已知1号刀为切槽刀，刀宽4mm，试编写图示工件切槽部分的加工程序。
… T0101 M03S400F0.08 G00X30.0Z-14.0 G01X18.0 X30.0 G00X100.0Z100.0
T0101
M03S400F0.08
G00X32.0Z-12.0
G01X20.0
X32.0
G00Z-20.0
G01X20.0
X32.0
Z
G00Z-32.0
பைடு நூலகம்
G01X20.0
X32.0
G00Z-40.0
G01X20.0
X32.0 G00X100.0Z100.0
X
…
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切槽加工实例

FANUC编程手册

固定循环指令
G81
简单钻孔循环，执行一次钻孔操作后返回。
G83
啄式钻孔循环，在钻孔过程中多次退刀以清除切屑。
G82
带停顿的钻孔循环，在达到设定深度后停顿一段时间再返回。
G73
高速深孔啄钻循环，适用于深孔加工，采用啄钻方式清除切屑并降低切削力。
04
FANUC编程实例分析
简单零件加工编程实例
避免常见错误的经验分享
01
仔细核对代码
在编写完程序后，务必仔细核对代码，确保语法正确、逻辑清晰。
02
注意单位统一
03
遵循编程规范
在编写程序时，要确保所使用的单位统一，避免因单位不一致导致的错误。
遵循FANUC编程规范，可以减少因格式或语法错误导致的程序无法运行的问题。
优化程序结构的建议
数控编程常用术语
程序
由一系列指令组成的加工程序，用于控制机床完成整个加工过程。
运动方向
机床各轴的运动方向，如X、Y 、Z轴的正负方向。
指令
用于控制机床运动的代码或符号。
坐标系
描述机床和工件位置的参考系，包括机床坐标系和工件坐标系。
切削参数
包括切削速度、进给量、切削深度等，影响加工质量和效率的重要参数。
高性能
FANUC数控系统采用先进的处理器和算法，实现高速、高精度的运动控制。
易用性
FANUC数控系统提供友好的操作界面和完善的编程功能，降低用户的学
习和使用难度。
稳定性
经过严格的质量控制和耐久性测试， FANUC数控系统具有极高的稳定性和可靠性。
开放性
FANUC数控系统支持多种编程语言和通信协议，方便与其他设备和系统进行集成。

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC车床G代码G00定位 (快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04暂停 (Dwell)G09停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到第二参考点G32切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置 (左侧) G42刀尖半径偏置 (右侧) G50 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G76切螺纹循环G80取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G85正面镗孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G90(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G94(台阶) 切削循环G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G98每分钟进给率G99每转进给率支持宏程序编程FANUC M指令代码M00程序停M01选择停止M02程序结束(复位)M03主轴正转 (CW)M04主轴反转 (CCW)M05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M30程序结束(复位) 并回到开头M48主轴过载取消不起作用M49主轴过载取消起作用M94镜象取消M95X坐标镜象M96Y坐标镜象M98子程序调用M99子程序结束FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

数控车床编程与操作教学课件七日本FANUC系统数控车床操作

第二章日本FANUC系统数控车床的操作
《数控车床编程与操作》

第一节 FANUC系统数控车床的仿真操作
知识链接三、编程方法
4. 常用G 代码命令从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。 Δd: 切削深度（半径指定）。不指定正负符号。 e:退刀行程。是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号。 Δu：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径） Δw: Z方向精加工预留量的距离及方向。
第二章日本FANUC系统数控车床的操作
《数控车床编程与操作》
第一节 FANUC系统数控车床的仿真操作
知识链接一、 FANUC Oi数控系统操作面板
5. 单步进给量控制旋钮
6. 进给速度（F）调节旋钮和主轴速度调节旋钮
第二章日本FANUC系统数控车床的操作
《数控车床编程与操作》
第一节 FANUC系统数控车床的仿真操作
第二章日本FANUC系统数控车床的操作
《数控车床编程与操作》
第一节 FANUC系统数控车床的仿真操作
知识链接三、编程方法
4. 常用G 代码命令（11）端面啄式钻孔循环（G74）
本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。
格式： G74 R（e） G74 X（u） Z（w） P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F（f）
Δd: 在切削底部的刀具退刀量。Δd的符号一定是（+）。但是，如
果省略了X（U）及Δi，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:进给率。
第二章日本FANUC系统数控车床的操作
《数控车床编程与操作》

FANUC数控车床操作编程手册

近一些。所以注意避免刀塔与卡盘相撞，通常设置软限位值，以避免相撞。任一轴移动超过此限位值时机床即会报警。具体设置参看电气说明书。 27) 尾座移动前务必先松开两个尾座锁紧螺栓，松开后才能将尾座插销插入滑鞍，用手轮操作 Z 轴，带动尾座到所需位置后，拔下插销，锁紧螺栓。 28) 非正常移动尾座的任何时候，绝不允许使尾座插销伸出。 29) 在安装镗孔刀具（或其它装入镗刀孔内的刀具）时，刀杆尾端不允许从刀座后面伸出，否则在转位时会与刀塔发生碰撞。 30) 外圆刀具的刀尖伸出长度不能大于规定长度，否则在转位时会与防护罩等发生干涉现象。 31) 主轴的转向，一定要与相应的刀具相吻合 32) 确定液压卡盘卡爪已调整合适。 33) 当首次加工一种新的工件时，先不装夹工件选择单程序段模式运行加工程序检验移动部件和其它物体之间是否有干涉。然后，再按自动模式操作机床。 34) 在主轴旋转、刀架移动或刀盘换位前，确认操作安全。（检查刀具，搪套，和其它部件间干涉） 35) 检查切削刀具的布置和紧固情况。 36) 设定刀具补偿值并进行确认。 37) 设定原点补偿值并进行确认。 38) 确定在面板上，切削进给倍率和主轴转速倍率已进行设定。 39) 检查进给轴行程末端限位开关的撞块位置在 X 轴和 Z 轴末端的软限位的范围内。 40) 确定加工在容许的负载范围内进行。 41) 确定切削液喷嘴在正确的位置 42) 在操作前必须按正确的顺序准确地设定 X 轴和 Z 轴的零位。留意刀具，刀座，卡盘和工件之间的干涉。 43) 确定在操作面板上开关的设定正确。 44) 在自动操作过程中，切切小心勿接触操作面板上的开关。 45) 作为操作规范，在切屑盘满前要清走切屑。 46) 在使用前认真学习设备操作功能。 47) 正确安全地使用各开关，失误会导致故障 48) 机床带有尾架时，应放置在正确的位置。(检查它与 X 轴无干涉) 49) 在装顶针之前，先固定卡盘。在压入顶针后再紧固定卡盘。

FANUC系统数控编程与操作

(7)螺纹指令:G32/G34/G92/G76螺纹车削在数控车削加工中占有很大的分量。学员必须掌握螺纹编程指令的使用。G32为单一进刀螺纹车削，G92为车螺纹的单一循环，每一刀进给深度都需要具体给出。G76是车螺纹复合循环，只要给出特定参数，系统会自动分配螺纹车削的进给深度，直至完整车出螺纹。
5.2FANUC-0i系统数控车床的操作
跳选BLOCK SHIP跳选开则表示系统不执行单段程序前加“/” 符号的程序段，跳选关则单段程序前加“/’’符号的程序段仍会被执行。此功能一般用在程序调试时。
(4)选择停OPT STOP当选择停开时，程序中的M1指令被执行后和MO指令相同，机床会暂停。当选择停关时，程序中M1指令视为无效指令，机床不会暂停。
3.页面切换键 RESET复位键，解除警报、CNC复位，在EDIT时，光标返回到
程序开始处。 HELP系统帮助页面键。按此键显示如何操作机床及报警信息
处理。如图5-2为FANUC-0i数控系统功能键，这些功能键除了显示一定的信息外还具备一定的特定功能，所以要熟练掌握。其功能键作用见表5-3所示。 4.翻页按钮
(2)空运行“DRYRUN:空运行开，此时，机床处于高速运行状态，按下程序启动键，程序执行时进给速度是按手动进给速率开关设定的进给速度率，而不是编程时速度率，一般进给速率是编程的整数倍数，例如50倍。空运行要配合程序校验来使用，一般用来快速让程序空走一遍，以便发现是否存在问题。
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5.1FANUC-0i系统功能指令介绍
(4)半径补偿指令:G41/G42/G40刀尖圆弧半径补偿指令使用在数控车床上是个重点和难点，主要是半径补偿的加人和取消过程有些复杂，容易出错。这部分内容本节将重点讲解。

数控车床编程基础教学

数控车床编程与操作指令软件代码免费下载2.1 数控车床编程基础标题：数控车床编程基础4课时一、教学目的：熟悉数控车床的编程特点，熟练掌握数控车床工件坐标系的建立方法和指令。

理解并掌握数控车削的基本指令。

二、教学安排：（一）旧课复习内容：数控机床坐标系的设定规则（5分钟）（二）新课教学知识点与重点、难点：第1节数控车床编程基础一、数控车编程特点（理解）二、数控车的坐标系统（理解）三、直径编程方式（难点）四、进刀和退刀方式理解（理解）五、绝对编程与增量编程（难点）第2节数控车床基本G指令应用一、坐标系设定G50（掌握）G54~G59（掌握）二、基本指令G00、G01、G02、G03、G04、G28（掌握）三、有关单位设定G20、G21、G94、G95（掌握）三、新课内容：2.1数控车床编程基础第一节数控车床编程基础一、数控车编程特点(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

结合生产实际，用实物、图表直观教学，(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

二、数控车的坐标系统加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。

图2.1.1数控车床坐标系三、直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。

采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。