通用汽车精益生产主要指标介绍(ppt 80页).ppt

• 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计 更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用 所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方 法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过 程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率， 这种状况更显加权的重要。
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例子
方案A：
过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝ 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 ＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数 ＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用 ＝ 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。
• 计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。
• 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。
• 总工作小时数(包括加班)是指工人在测量 时间内工作的时间,包括薪金人员和直接人 员.只包括在厂房内工作的工人.不包括外 部支援人员.
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术语定义
• 直接人员包括所有的临时雇员(不包括待岗 人员).薪金支付的工时,合同工时及临时工 时 都要考虑在计算中.如果EDS人数在公司编 制中,那么,EDS工时也考虑在计算.Bundle services暂时不考虑在计算中(除非存在较 好的数据)
• 基准：A.T.Kearney基准是95%。
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术语定义
• 计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停 机时间。
• 计划停机时间：限于下列各项之和： ◆计划内的雇员会议和教室培训。包括换模. ◆合同的/计划的（关机 ）休息 。 ◆模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试， 校验，过程认证。 ◆计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重 复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定 义）。
第一周 9135
472
60
第二周 9000
425
75
第三周 9150
500
20
第四周 9130
490
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月总计 ) 36,370件
532 500
520 528
36
2080H
应用/信息
• 每件标准工时点数 =3.945 点/件(标准值) • 总发货工时 =(36,370件/月*3.945点/件)
/ 100点/小时 或 • 标准工时/件=时间/件(小时)=0.03945 小 时/件.(例) • 总发货工时 = (36,370 件/月*0.03945小 时/件)= 1434运送小时/月.
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术语定义
• 计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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应用/信息
• 缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。
• 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。
生产率提高速率 = (年度生产率 - 基 数)Ｘ100/基 数 ： •
基数=根据标准工时变化 调整后的前一年年末值
• 基准:生产率的基准对于每个产品都不同,应由当地人员根据基 准评测过程提出,目标应在每年年度计划中建立.
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术语定义
• 总发货工时数(到客户)是指发送零件的件 数乘以标准工时.
• 注意:-除非发生重大改变,标准工时一般为 固定值.跟踪工程变化要使用分部门变更系 统.
• 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－ 4％。
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术语定义
• 全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月 的预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后 六个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后 三个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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术语定义
• 维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利， 加班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心， 库房）的费用
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
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维修率
• 定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。
• 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。
• 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价 值)×100
• 定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间 与其总可用时间的比值
• 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 • 公式：
– 直接时间设备利用率％＝（直接时间小时数/可利用时间）×100 – 加班时间设备利用率％＝（奖励时间小时数/可利用时间）×100 – 计划维护时间比率％＝（计划维护时间小时数/可利用时间）
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பைடு நூலகம்用/信息
• 不同零件数情况举例: 发货工时 小时 小时 生产率 (使用每件标准工时点数) 发货 工作 ---------------------------------------------------------------零件 每件 标准 运送总 总点数 转化为运送 薪金和 运送小时/ 工时点数 件数 总小时数 直接人员 工作 小时
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例子
方案B： 加权系数％ ＝P1/(P1+P2+....Pn) =WFP1% P1..Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 ＝ (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.....+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。
×100 – 闲置时间比率％＝（停工时间小时数/可利用时间）×100 – 总的比率 ＝ 100％
• 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
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术语定义
• 设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。
• 公式： 废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本） ×100
• 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。
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术语定义
• 废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。
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应用/信息
• 废品计算是直接向前的计算，直接从本单 位的财务系统中得到其数值。若某单位的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离 出废品材料价值，他们应尽快与他们的部 门协调员请教。
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应用/信息
• 10％×20人×8小时＝16 返工小时 • 简单起见，也可以通过一段时间内（季度，
年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q％） 计算 :总返工操作小时数＝（100％－ F.T.Q％）×操作人员数×工作总时间
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标5 设备能力利用率
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设备能力利用率
• 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 ◆季度（以天数计算） －90 天 × 24 小时 ＝ 2160 小时 。 －91 天 × 24 小时 ＝ 2184 小时 。 －92 天 × 24 小时 ＝ 2208 小时 。 －93 天 × 24 小时 ＝ 2232 小时 。
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应用/信息
• 设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂 中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以 更 真实地反应设备的利用状况。
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应用/信息
• 此指标适用于DELPHI占有50%以上股份的合 资企业.
• 有关标准工时的问题应向相应的部门协调 员请教.
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应用/信息
•举例: 计算是基于天.星期,季度,年的基础 上. 工作小时数计算说明
时间 件数/运送 薪金人员 直接人员 总计 (同种零件) (工时) (工时) (工时)
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标6
生产率
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生产率
• 定义: 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总 工作小时数的比值.
• 目的：在工厂,部门,小组的水平上,用作判断一段时间内生产率 提高速率的工具,是年度值。
• 公式： 生产率 = 总发货工时数 (到客户) /总工作小时数(薪金人员和 直接人员)(包括加班工时)
• 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
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应用/信息
• 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
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术语定义
• 维护费用不包括： ◆ 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用） 的分配费用 ◆ 土地（庭院和草地维护） ◆ 房屋管理 －－清洁工，门卫和工人 ◆ 垃圾 清运 ◆ 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布 置）。