机械加工工艺汇总
常见机械结构加工工艺总结
轮盘类零件
叉架类零件
• 叉架类零件包括各种用途的拨叉、连接块和支架，拨叉 主要用在机床、内燃机等各种机器的操纵机构上，操纵 机构、调节速度，连接块和支架主要起支承和连接作用。
• 叉架类零件的形状结构按功能分为工作部分（由圆柱构 成）、安装固定部分（由板构成）和连接部分（由板或 内板构成）。叉架类零件多为铸件、锻件和焊接件，铸 件具有铸造圆角、凸台、凹坑等常见工艺结构，焊接件 主要由钢板、型材等焊接而成。
• 机加工：自由度高，加工精度高，有利于提高工件质量。
• 批量大且需要尺寸一致性好的产品,或者精度要求较高的产品，最好使用机加工。
基本术语
工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或 同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程， 称为工序。 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的 工序组成的。 工步：加工表面、刀具、进给量、转速不变的条 件下，所连续完成的那部分工艺过程。 安装：工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过 程。
加工方法
1. 加工简单，易引偏 2. 散热差 3. 排屑困难
钻削
• 加工范围：
各类孔的粗加工和螺纹加工
当钻孔达不到要求的精度时，需要扩孔 或铰孔。 扩孔用于各类孔的半精加工和螺纹加工 铰孔用于有配合需要的孔的精加工。
钻削
镗削
• 加工特点： 1. 镗刀及刀杆深入孔内进行内孔加工。 2. 要预钻一个孔，便于镗刀及刀杆进入孔
叉架类零件
箱体类零件
• 箱体类零件是机器或部件的外壳或座体，如各类机座、 泵体、阀体等，它是机器或部件中的主体件，起着支承、 容纳、定位和密封作用。
• 箱体类零件结构形状复杂，多为铸件经过必要的加工而 成。总体特点是中空的，有复杂的内腔和外形结构。有 连接固定用的凸缘，支承用的轴孔、肋板，固定用的底 板等，以及安装孔、螺孔、销孔等结构；还常有铸造圆 角、起模斜度、倒角等加工工艺结构。
机械加工工艺与表面处理总结
机械加工工艺与表面处理总结部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！.机械加工工艺与表面处理总结一、常见零件工艺1.1 加工公差等级和表面粗糙度1.外圆表面加工2.孔加工方案3.平面加工方案1.2 加工件的工艺结构1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。
加工螺纹时，应留有退刀槽。
2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂轮自由退出和加工空间。
3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。
4.零件形状尽量简单，便于加工。
便于尺寸误差测量，便于形位误差测量。
5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。
6. 尽量采用标准型材。
只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。
7.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能“一刀活”。
8. 对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；二、热处理、冷处理退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。
正火：将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的零件作为最终热处理。
机械加工工艺总结
5.3车削的工艺特点1.粗加工：经济精度可到达IT10，外表粗糙度在25-12.5之间;精加工：经济精度可达IT7 左右，外表粗糙度Ra6.3-1.6 之间。
2.易于保证相互位置精度要求。
一次装夹可加工几个不同的外表，避开安装误差。
3.刀具简洁，制造、刃磨和安装便利，简洁选用合理的几何外形和角度，有利于提高生产率。
4.应用范围广泛，几乎全部绕定轴心旋转的内外回转体外表及端面，均可以用车削方法到达要求。
5.可以用精细车的方法实现有色金属零件的高精度的加工〔有色金属的高精度零件不适合承受磨削〕6.5铣削的工艺特点1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，外表粗糙度可达6.3-1.6 左右2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参与切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。
3.简洁产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。
4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到确定的冷却。
5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。
7.4刨削加工的工艺特点1.加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra 为6.3-1.6 之间。
2.通用性好，刨床简洁、价格低、调整和操作简便，刨刀外形简洁，制造、刃磨便利。
3.生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参与切削。
4.适用于单件小批生产。
8.4镗孔加工的工艺特点1.镗床主要用于加工大型工件或外形简洁工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，外表粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
1.镗床主要用于加工大型工件或外形简洁工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，外表粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
8.5钻削的工艺特点1.钻削属于低精度〔IT11-IT13〕和高外表粗糙度的(Ra50-12.5)加工方法2.简洁产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
机械制造工艺学总结
1机械加工工艺过程：对机械零件采用各种加工方法直接改变毛坯地形状、尺寸、表面粗糙部劳动过程。
2生产过程：将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。
包括：①生产技术准备过程如产品设计、生产准备、原材料的运输和保管；②毛坯制造过程；③机械加工和热处理；装配和调试过程；生产服务过程。
3机械加工工艺过程组成：是由一个或若干个顺序排列的工序组成的.依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4生产专业化程度的分类，一般分为：（1）单件生产（2）成批生产（3）大量生产5工艺特征单件小批成批生产大批大量①零件的互换性:缺乏互换性;大部分具有互换性;具有广泛的互换性②毛坯制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻，加工余量大；部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等;广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小③机床设备：通用机床；部分通用机床和高效机床；广泛采用高效专用机床及自动机床④工艺装备：大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具、万能量具。
靠划线和试切法达到精度要求;广泛采用夹具，较多采用专用刀具和量具；广泛采用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置生产组织:机群式;分工段排列设备;流水线或自动线⑤对工人的技术要求:较高;一定水平;调整工：要求高操作工：要求低⑥成本:较高；中等；较低⑦工艺文件的要求:编制简单的工艺过程卡片;编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片; 编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片⑧发展趋势:采用成组工艺，数控机床加工中心及柔性制造单元;采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线 ;用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂实现自适应控制6定位—使工件在机床或夹具上占有正确位置。
7夹紧—对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。
8工件的装夹方法①直接找正装夹用划针，百分表或目测直接找正工件在机床或夹具中的正确位置，然后再夹紧。
这种方法称为直接找正装夹。
精度高，效率低，对工人技术水平高。
机械制造加工工艺(3篇)
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
机械设计基础中的机械加工技术了解常用的加工方法与工艺
机械设计基础中的机械加工技术了解常用的加工方法与工艺机械设计是现代工业中不可或缺的一部分，而机械加工技术则是机械设计中至关重要的环节之一。
了解常用的加工方法与工艺对于机械设计师来说是十分必要的。
本文将介绍一些常见的机械加工方法与工艺，以帮助读者更好地理解机械设计的基础知识。
一、切削加工切削加工是机械加工中最常见的一种方法，通过刀具对材料进行切削、铣削、钻削等操作。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、刨削等。
这些方法通过刀具对工件进行加工，能够获得较高精度和表面质量。
在切削加工中，常用的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。
刀具的选择和使用将直接影响到加工效果和质量。
因此，机械设计师需要了解各种切削工具的特点和适用范围，以便选择合适的刀具进行加工。
二、焊接技术焊接是将两个或多个材料通过加热、熔化和冷却的方式连接在一起的方法。
焊接技术在机械设计中扮演着至关重要的角色。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要使用焊接设备和相应的焊接材料。
选择适合的焊接方法和材料将决定焊接接头的强度和质量。
机械设计师需要了解各种焊接方法的特点和应用场景，以便选用合适的焊接技术。
三、锻造技术锻造是利用压力将金属材料变形成型的一种加工方法。
通过锻造，可以获得具有良好力学性能和表面光洁度的零件。
常见的锻造方法包括冷锻、热锻等。
在锻造过程中，需要使用锻造机械设备和适当的模具。
不同的锻造方法和设备将对工件的力学性能和形状精度产生不同的影响。
机械设计师需要了解各种锻造技术的特点，以便选取合适的锻造加工工艺。
四、注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，使其在模具中冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑成型技术广泛应用于各行各业，特别是在大批量生产中。
在注塑成型过程中，需要注塑机和塑料模具。
注塑机将塑料加热熔化，并将其注入模具中，经过冷却后取出成品。
机械设计师需要了解注塑成型技术的原理和操作要点，以便正确选用和使用注塑设备。
机械零件的加工工艺
机械零件的加工工艺
机械零件的加工工艺包括以下几个步骤：
1. 设计与制定工艺路线：根据零件的要求和需要完成的功能，确定零件的设计尺寸、几何形状、材料和表面要求，并制定加工工艺路线。
2. 材料选择与准备：选择合适的材料，并根据零件的形状和尺寸要求进行材料的加工准备，包括切割、切削、锻造、铸造等。
3. 加工工具和设备准备：根据工艺路线确定所需的加工工具和设备，包括机床、刀具、夹具等。
4. 切削加工：对于需要切削的零件，采用各种切削方法，如铣削、车削、钻孔、磨削等。
5. 成形加工：根据零件的形状和要求，采用各种成形方法，如冲压、挤压、锻造、铸造等。
6. 焊接和连接：对于需要焊接的零件，采用各种焊接方法，如电弧焊、氩弧焊、焊锡等。
7. 表面处理：对零件进行表面处理，如研磨、抛光、镀层等，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性能。
8. 装配与调试：根据要求将加工好的零件进行装配，并进行调试和测试，以确保零件的功能和性能达到要求。
9. 检验与质量控制：对加工好的零件进行检验和测试，以确保零件的质量符合标准和要求。
10. 包装与出厂：将最终检验合格的零件进行包装，并准备出厂，交付给客户或下一道工序进行后续加工。
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各位會員﹕你們好歡迎來到機械加工工藝版學習﹐交友。
本版主要談論機械加工工藝方面的問題﹑技巧﹑經驗﹑發展﹑前沿﹑等等。
詳細有以下一些方面﹕金屬切削類﹕車削﹑鑽削﹑鏜削﹑刨削﹑插削﹑拉削﹑銑削﹑磨削﹑齒形加工等等數控機床類﹕cnc加工車﹑銑﹑鑽等特種加工﹕電火花加工（線切割﹑電火花﹐打孔機）﹑電解加工﹐電解磨削﹑電化學加工﹑超聲波加工﹑激光加工等仿形加工﹕雕刻機﹑仿形機等你公司没有人用半径补偿，是不是用的自动编程，这可以在软件中自动进行补偿了，所以不用过多考虑，只用选择了刀具参数即可以了。
对于手工编程，半径补偿就很重要了。
先确定好加工路径，然后沿加工路线方向走，刀具位于加工轮廓左侧的，用左刀补G41；反之用右刀补G42。
关于刀具半径补偿要注意一下几点1）认清什么方向是左补-G41,什么方向是右补-G422）半径补正的加工起点一定要大于你刀具的半径3）在对整园进行半径补正时最好应在整园的X轴或Y轴上4）半径补正应在长度补正G43后面5）别忘了用G41，G42补正完后，最好用G40取消它6）暂时想起这么多NC加工即数控加工，只要是通过数字化脉冲信号控制的加工设备都可称为NC加工，主要同手动加工区别。
CNC加工特指由电脑控制的数控加工，可实现直线插补、圆弧插补、多轴联动等较复杂的加工方式。
跟螺距有关。
螺距0.75,小径3.242,螺距0.5,小径3.459。
机械制图上讲画螺纹时，小径约是大径的0.85倍，按此应是3.4,也差不多。
這個沒有硬性規定﹐想好攻一點3.2以上﹐想攻的好一點3.0差不多。
线切割没平方毫米是0。
004元地址：/en/downloads.asp?m=6林清安的书实例丰富FTP站点文件下载方法FTP站点文件下载方法:下载CUTEFTP/PRO,或flashfxp并进入行安装!!请不要接用网页浏览器,许多FTP网站并不支持直接ie 浏览. FLASHFXP:CUTEFTP/PRO:/硬度值对照表：机械加工场地环境条件3．1一般零件机械零件加工环境条件a）在常温下进行加工。
b）室内光照度≥75IXc）噪声≤80dB3．2冷冲压工作环境：a）在常温下进行加工；并具有良好的通风条件。
b）室内光照度，压力机上，上，下模之间的垂直和水平光照度≥75IX。
c）噪声≤90dB。
3．3精密加工的环境条件：a）室内温度位22±5℃。
b）室内光照度≥75IX。
c）室内噪声≤70dB。
d）室内相对释读40∽70%。
4零件机械加工通用技术4．1棱边：a）凡零件的棱边，需要保持锐边，必须在设计或工艺图纸中注明，见图1，图2b）在设计，工艺图纸中未注明要求的，均按表1要求倒角或倒圆，见图3图4，不允许有锐边。
表1 棱边倒角或倒圆值两相邻边中短边尺寸（a或b）倒角倒圆备注c C1 R R1≤b ≤ax20%≤bx20%≤ax20%≤bx20%>b ≤1。
2C）无论是保持锐边，倒角或倒圆，倒圆，均不允许有新，老毛刺存在。
在专用图纸中未规定用放大镜或工具显微镜等工具检查毛刺时，一律目测。
4．2内角倒角及倒圆在设计文件，工艺图纸中，未注明要求的内角按表2规定。
表2 内角倒角及倒圆mma1，a2或b R 或 C钳，磨削加工钳，磨削以外加工≤3 ≤0。
4 ≤0。
2>3∽6≤0。
5 ≤0.3>6 ≤0。
6 ≤0.354．3滚花a）滚花前表面粗糙度不高于b）未注明的滚花部位尺寸d（见图7）均为滚花前尺寸。
4．4设计文件，工艺图纸中，未注明要求的螺纹件4．4．1不允许有裂纹。
4．4．2当表面粗糙度不高于4．4．3损伤a）在生产或转运过程中产生的凹痕或凹陷，其深度不得超过所在面相应厚度（t）或直径（d 1，d2，d3）尺寸的3%，但最大不能超过0。
25毫米，凹痕或凹陷面积总和，不得超过所在面面积的5%，且不能影响使用性能（如螺纹拧进，配合，定位等）。
b）在生产或转运过程中，允许有轻微的擦伤或划伤，其深度不得超过所在面相应厚度（t）或直径（d1，d2，d3）尺寸的2%，最大不得超过0。
15毫米。
4．4．4烂牙生产中产生的烂牙，在不影响拧进的条件下，按表3处理（见图10，11）。
表3 烂牙圈数接触长度L 功能使用方法允许烂牙圈数n连续烂牙总烂牙L≤6p时不允许不允许6p〈L≤10p时调节胶固≤1/2n≤1连接，止动，紧固胶固≤2连接，止动，紧固可拆卸≤1.5L〉10p时调节胶固≤1.5连接，止动，紧固胶固≤3连接，止动，紧固可拆卸≤2注：p为螺距。
4．4．5公差带位置及精度等级，当图纸未做规定时按如下处理：a）内螺纹按6Hb）外螺纹按6h4．4．6螺纹收尾（l），肩距（a），倒角（c），及螺纹空白（n）按表4规定（见图13，14，15）表4 螺纹收尾，肩距，倒角及空白mmL a c n≤2。
5p ≤3p（0．8∽1。
1）p ≥2pp为螺距，c为倒角基本尺寸，不含公差，n≥2p，但必须是盲孔。
5设计文件，工艺规程未注明要求的冷冲压件5．1冲裁（含剪裁）a)线材的剪裁，剪口断面两恻允许鼓凸或压扁，但去毛刺后的尺寸，必须小于或等于材料规定的最大直径。
b)其余按Q/RY。
J0561-91《冷冲压规范》。
5．2弯曲件a)拉伸区见《冷冲压规范》，允许有自然产生的鱼鳞状。
b)允许有平直，细密，均匀的模印。
c)其余按Q/RY。
J0561-91。
5．3拉深件a)不允许有波浪状的鼓凸，鼓胀现象。
b)允许有平直，细密，均匀的模印c)A区6）允许有无规律或有规律的前工序表面本色存在，但壁厚不允许小于进厂原材料厚度的30%。
d)其余按Q/RY。
J0562-91《拉深规范》。
5．4冷墩件（见图17）a)原材料不允许有裂纹。
b)墩粗部位周边，允许有不规则形状。
c)端面周边允许有毛刺，毛刺厚度不大于0。
04毫米。
d)圆周表面，不允许有横向裂纹。
e)不允许有沿边裂纹f)墩粗部位允许有轻微的纵向，向心裂纹，裂纹长度和数量按表5，表6规定，但裂纹长度（E）不允许朝贡0。
6毫米。
表5 接点类裂纹长度及数量裂纹长度（E）为直径（d）的倍数E≤0。
1d E〉0．10∽0。
15d E〉0．15∽0。
20d裂纹数量（条） 3 2 1表6 铆钉类裂纹长度及数量裂纹长度（E）为直径（d）的倍数E≤0。
15d E〉0．15∽0。
20d E〉0．2∽0。
25d裂纹数量（条） 4 3 25．5螺纹内孔翻边件（见图18）a）允许有锯齿状。
b）当扩散率d2/d0≤3时，不允许有裂纹。
c）当扩散率d2/d0〉3时允许有裂纹。
6振动光饰及光整件在现场使用的设计，工艺文件，未注明要求的按如下原则办理：6。
1非金属零件不允许进行光饰及光整。
6．2金属零件：a）除薄且软零件（如导流片类），怕磕碰零件（如外壳类），特贵重零件（如金，铂接点类）等外。
其余零件，原则上都必须按Q/RY。
J0571。
1-95《金属零件光整加工规范》或Q/RY。
J0571。
2-96《振动光饰规范》进行光整或光饰，b）棱边，棱角目测，看不出有毛刺，或手感不割，划手即可。
c）振动光饰或光整去氧化皮，去锈蚀等，必须见金属本色。
d）当L及L1尺寸合格，允许有不再脱落的毛根见（图19）e）不允许有侧毛刺（见图20）f）不允许有超过尺寸公差（Δ）或形位公差（r）的墩粗现象见图（21）6．3其余按Q/RY。
J0571。
1-95及Q/RY。
J0571。
2-96模具提前永久失效的主要原因？1）模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。
材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。
2）模具结构设计问题，冲模结构不合理。
细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。
3)制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。
有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。
4)无润滑或有润滑但效果不佳冷作模具出现塑性变形失效的主要原因有：1．模具材料的强度水平不高；2．模具材料虽选择正确，但热处理工艺不正确未能发挥模具钢的强韧性，3．冲压操作不当，发生意外的超载。
模具的失效是指模具丧失了正常工作的能力，其生产出来的产品已成为废品。
模具的基本失效形式主要有断裂及开裂、磨损、疲劳及冷热疲劳、变形、腐蚀。
模具在工作过程中可能同时出现多种损坏形式，各种损伤之间又互相渗透、相互促进、各自发展，而当某种损坏的发展导致模具失去正常功能时，则模具失效。
从目前的实际情况来看，导致模具失效的原因主要有以下五种：塑性变形失效；磨损失效；疲劳失效；冷热疲劳失效；综合因素影响下的失效。
(1) 塑性变形失效主要是由于模具材料的强度水平不高；或是热处理工艺不正确，未能达到钢材的最佳强韧性；模具使用不当引起局部超载发生；对于热作模具高温软化也会导致模具发生热塑性变形失效。
塑形变形失效可以导致模具产生变形，从而最终影响锻件质量。
(2) 模具的磨损失效造成模具磨损失效的根本原因就是模具与坯料间的摩擦。
但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关；模具在工作过程中的压力、温度、坯料变形速度和润滑状况等。
对于热作模具，由于其型腔表面受高温软化而耐磨性下降，加上氧化皮本身也起到磨料的作用，就决定了其磨损过程显得更为复杂。
模具的磨损失效主要导致了锻模产生磨损，影响了锻件精度。
(3) 模具的疲劳失效模具疲劳失效的根本原因就是应力集中和循环载荷。
尽管模具受到的载荷有时明显低于其屈服强度，但由于局部的应力集中，使低的载荷下，在应力集中处仍然会形成微裂纹。
而模具通常都在高强度和低塑性状态下服役，当微裂纹形成后，在模具所受的循环载荷作用下，微裂纹很容易扩展并最终导致疲劳断裂。
(4) 模具的冷热疲劳失效对于热作模具，工作时由于与热的坯料互相作用，引起了模具表面温度常升至600~900℃的范围。
为了不使模具的强度下降，必须要对脱模后的模具喷洒冷却剂，使其降温。
这样周而复始，是模具表面反复经历急冷急热的过程，于模具表面便累积了相当的循环热应力，该应力最终以冷热疲劳的方式进行释放，形成冷热疲劳裂纹。
至于高温氧化、冷却剂的腐蚀以及模具与高温坯料间的摩擦作用则更是加速了冷热疲劳的这一过程。
(5) 综合因素影响下的失效模具由于实际工作条件极为复杂，因此，一副模具上常同时可出现多种损伤形式。
这些损伤一旦出现，彼此间又可能互相促进，最终将加速模具的失效冷冲压模具主要用于金属和非金属材料的冷态成形。
热作模具主要用于高温条件下的金属成形，模具是在高温下承受交变应力和冲击力，工作成形温度往往较高，模具还要经受高温氧化及烧损，在强烈的水冷条件下经受冷热变化引起的热冲击作用。
热作模具作为金属热加工的成形工具，被广泛应用于各类压铸模、挤压模、热压模和锻模中。