冲压机工作原理
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天等行业。
它通过将金属板料置于模具之间，利用机械力对金属板料进行变形和切割，从而创造出各种形状的零件和产品。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的组成部份冲压机主要由机架、滑块、传动装置、模具和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 滑块：安装在机架上，通过传动装置实现上下往复运动。
3. 传动装置：将电动机的旋转运动转化为滑块的上下运动，通常采用曲柄连杆机构或者液压系统。
4. 模具：用于对金属板料进行变形和切割，通常由上模和下模组成。
5. 控制系统：用于控制冲压机的运行，包括电气控制系统和液压控制系统。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程主要包括送料、冲击、退料和排料四个阶段。
1. 送料：将金属板料放置在模具上，并通过送料装置将板料送入模具之间。
2. 冲击：启动冲压机，滑块开始下降，上模和下模之间的间隙逐渐缩小，金属板料受到压力而发生变形和切割。
3. 退料：滑块到达最低点后开始上升，上模和下模之间的间隙逐渐增大，金属板料恢复原状。
4. 排料：滑块彻底上升后，取出已冲压完成的零件或者产品，并将金属板料送出模具。
三、冲压机的工作原理冲压机的工作原理基于材料的塑性变形和模具的作用。
1. 材料的塑性变形：冲压机通过施加压力使金属板料发生塑性变形，即使其改变形状而不破坏。
2. 模具的作用：模具是冲压机的关键部件，通过模具的设计和创造，可以实现对金属板料的各种形状的加工。
上模和下模之间的间隙决定了金属板料的变形程度。
冲压机的工作原理可以分为机械冲压和液压冲压两种方式。
1. 机械冲压：机械冲压机通过电动机驱动传动装置，使滑块上下往复运动。
机械冲压机的优点是速度快、生产效率高，适合于大批量生产。
2. 液压冲压：液压冲压机通过液压系统驱动滑块上下运动。
液压冲压机的优点是压力可调节、加工精度高，适合于复杂形状的零件加工。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过对金属板材进行冲剪、冲孔、冲凸、冲凹等加工，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
冲压机主要由机架、滑块、工作台、模具等组成。
工作时，金属板材被放置在工作台上，模具通过滑块的上下运动进行冲击。
冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 传动系统：冲压机的传动系统主要由电机、离合器、减速器和曲轴机构等组成。
电机通过传动装置将动力传递给滑块，使其上下运动。
离合器用于控制滑块的启停和运动速度。
减速器则用于减小电机的转速，提高滑块的运动力。
2. 液压系统：冲压机的液压系统主要由油泵、油箱、液压缸和液压阀组成。
油泵将液压油从油箱中抽取，通过液压阀调节液压油的流量和压力，驱动液压缸的活塞运动。
液压系统能够提供较大的压力和力量，使得冲压机能够完成较大的冲击力。
3. 控制系统：冲压机的控制系统主要由电气控制柜、传感器和PLC程序控制器等组成。
通过传感器检测滑块的位置和压力等参数，将信号传递给PLC程序控制器。
PLC程序控制器根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行状态和工作过程。
4. 模具系统：冲压机的模具系统是冲压加工的关键部分。
模具通过上下运动的滑块对金属板材进行冲击，将其加工成所需的形状和尺寸。
模具的设计和制造需要考虑到冲压加工的要求，包括冲孔位置、冲击力、模具材料等因素。
冲压机的工作过程如下：1. 启动冲压机：将冲压机的电源接通，启动电机和液压系统。
电机带动滑块通过传动装置上下运动，液压系统提供所需的压力和力量。
2. 调整模具：根据加工要求，选择合适的模具，并进行安装和调整。
确保模具的位置和尺寸与金属板材的要求相符。
3. 放置金属板材：将待加工的金属板材放置在工作台上，并进行定位和固定。
确保金属板材的位置准确，不会发生偏移或移动。
4. 进行冲击加工：根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用机械力对金属进行冲压成型，从而得到所需的零件和产品。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 冲压机的基本构造冲压机主要由机架、滑块、模具、传动系统和控制系统等组成。
其中，机架是冲压机的主要承载部件，滑块是冲压机的运动部件，模具是冲压机的工作部件，传动系统用于驱动滑块进行上下往复运动，控制系统用于控制冲压机的工作过程。
2. 冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为进料、定位、冲压和排料四个阶段。
（1）进料阶段：在进料阶段，金属板材经过送料装置被送入冲压机的工作区域。
送料装置通常由送料滚筒、送料夹具和送料传动机构组成，通过控制送料装置的运动，将金属板材准确地送入模具中。
（2）定位阶段：在定位阶段，冲压机的定位装置将金属板材精确定位，确保模具与金属板材的位置和相对关系准确无误。
定位装置通常由定位销、定位板和定位传动机构组成。
（3）冲压阶段：在冲压阶段，冲压机的滑块开始下压，施加压力将金属板材冲压成型。
滑块的下压过程由传动系统控制，通常由主机、连杆、曲柄轴和滑块等部件组成。
模具的设计和形状决定了最终产品的形状和尺寸。
（4）排料阶段：在排料阶段，冲压机的排料装置将已经冲压好的零件从模具中取出，并将其排放到指定的位置。
排料装置通常由排料滑台、排料传动机构和排料输送带等组成。
3. 冲压机的工作原理冲压机的工作原理可以概括为力的作用和能量转换。
（1）力的作用：冲压机通过滑块施加的力对金属板材进行冲压。
滑块的运动由传动系统提供动力，通过连杆和曲柄轴的连动，将旋转运动转换为线性往复运动，从而实现滑块的上下运动。
（2）能量转换：冲压机将外部能量转换为冲压过程所需的能量。
传动系统通过电动机、离合器和传动装置等将外部能源转换为滑块的运动能量，从而实现冲压过程中所需的力和速度。
4. 冲压机的优势和应用领域冲压机具有高效、精确、稳定的特点，被广泛应用于各个行业。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种广泛应用于金属加工行业的机械设备，其工作原理是利用机械力将金属材料加工成所需形状的零件。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 原材料准备在冲压机的工作过程中，需要准备好金属材料，通常使用的材料有钢板、铝板等。
这些材料需要事先切割成适当的尺寸，以便在冲压机中进行加工。
2. 模具装配冲压机的工作需要使用模具，模具是冲压机加工的关键工具。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在冲压机的上部，下模固定在冲压机的下部。
模具的形状和尺寸根据所需的零件来设计和制造。
3. 材料进料冲压机的工作过程中，原材料通过进料装置进入冲压机的工作区域。
进料装置通常由送料器和辊道组成，可以将原材料准确地送入冲压机中。
4. 冲压过程冲压机的工作过程中，上模和下模会通过机械力进行相对运动。
上模向下运动时，会与下模接触，将原材料夹在两个模具之间。
然后，冲压机会施加一定的力量，使上模对原材料进行冲击，使其按照模具的形状进行变形。
冲压过程中，冲压机通常会进行多次冲击，以确保零件的形状和尺寸达到要求。
5. 空行过程冲压机的工作过程中，通常会设置一个空行过程。
在空行过程中，上模和下模之间没有原材料，冲压机只进行上下运动，以便清除模具和零件之间的残留物，确保下一次冲压过程的质量。
6. 退料冲压机的工作过程完成后，需要将加工好的零件从冲压机中取出。
通常使用退料装置将零件从下模中推出，然后通过传送带或其他方式将零件收集起来。
7. 整理和检验加工好的零件需要进行整理和检验。
整理是指将零件进行清洁和去除表面的毛刺等不良状况。
检验是指对零件的尺寸、形状和质量进行检查，确保其符合要求。
以上就是冲压机的工作原理的详细介绍。
冲压机通过模具和机械力的作用，将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
冲压机在汽车制造、家电制造等行业都有广泛的应用，其工作原理的理解对于冲压机的操作和维护都具有重要意义。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的机械设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用模具的压力和运动，对金属板材进行一系列的冲击、剪切、弯曲、拉伸等加工工艺，从而将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
冲压机主要由机架、滑块、模具、传动装置、液压系统、电气控制系统等组成。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 机架和滑块：冲压机的机架是整个设备的支撑结构，通常由铸铁或者焊接钢板制成，具有足够的刚性和稳定性。
滑块是冲压机的动力部份，通过电动机、连杆机构和曲柄轴等传动装置，将电能转化为机械能，提供给模具进行冲压加工。
2. 模具：模具是冲压机的核心部件，它决定了冲压加工的形状和尺寸。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
当滑块下压时，上模和下模之间的金属板材就会受到压力，从而发生塑性变形，完成冲压加工。
3. 传动装置：传动装置是冲压机实现滑块上下运动的关键部件。
它通常由电动机、连杆机构和曲柄轴组成。
电动机通过皮带或者齿轮传动将动力传递给连杆机构，连杆机构再将动力传递给曲柄轴，使滑块上下运动。
4. 液压系统：液压系统是冲压机实现滑块快速下压和回程的重要装置。
液压系统由液压泵、液压缸、油管和控制阀等组成。
液压泵将液压油压力增大后，通过油管输送到液压缸，使液压缸产生巨大的压力，从而驱动滑块快速下压。
控制阀用于控制液压系统的工作过程，实现滑块的快速下压、保压和回程等动作。
5. 电气控制系统：电气控制系统是冲压机实现自动化生产的关键部份。
它由电气控制柜、触摸屏、编码器、传感器和PLC等组成。
电气控制柜负责供电和电气控制，触摸屏用于操作和监控冲压机的工作状态，编码器和传感器用于检测滑块的位置和压力，PLC负责控制整个冲压过程的自动化操作。
冲压机的工作原理可以总结为：通过机架和滑块的协同作用，模具对金属板材进行冲压加工；通过传动装置实现滑块的上下运动；通过液压系统实现滑块的快速下压和回程；通过电气控制系统实现冲压过程的自动化操作。
冲压机原理
冲压机原理
冲压机是一种多工位的自动压力机，它是利用机械、液压、电子控制等技术，将冲压、切割、弯曲等工艺过程集中在一台机器上完成，生产效率高、产品质量好。
它可以利用数控机床进行加工，还可以进行多工位的连续冲压。
冲压是利用压力机的压力来将材料挤向模子或模具型腔的工艺过程。
它是一种压力加工方法，主要用于金属和非金属材料的冷挤压加工。
冲压机工作原理是：当机器启动后，活塞向下运动并推动滑块向下运动。
当滑块到达行程终点时，活塞停止在下一个位置，而滑块则继续向下运动直到下一次行程开始为止。
此时，活塞又开始向上运动，从而完成一次冲孔的循环过程。
冲床在压力机动力作用下使滑块上的压力不断增大，直至达到所需的最大值时，滑块停止在上一次冲孔位置上。
滑块到达下一个位置时，其移动速度是由滑块与压边圈之间的距离所决定的。
滑块在行程终点停止后，系统自动完成冲孔过程。
它是利用齿轮机构来带动活塞和滑块进行往复运动的。
—— 1 —1 —。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。
它通过对金属材料施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而完成各种形状的加工工艺。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 原理概述：冲压机的工作原理基于力学和金属材料的塑性变形特性。
通过施加力量使金属材料发生塑性变形，从而实现所需的加工目标。
冲压机主要由机架、滑块、模具和传动装置等部分组成。
2. 工作过程：冲压机的工作过程一般包括进料、定位、冲击、退料和排料等阶段。
2.1 进料：金属材料通过进料装置送入冲压机的工作区域。
进料装置可以是手工操作或自动化设备。
2.2 定位：进料后，金属材料需要准确定位，以确保加工的精度和一致性。
定位装置通常采用夹具或定位销等方式。
2.3 冲击：冲击是冲压机的核心工作过程。
通过压力机的动力系统，滑块带动模具对金属材料施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形。
冲压力的大小和冲击速度可根据加工要求进行调节。
2.4 退料：冲击完成后，滑块回退，使金属材料脱离模具。
退料通常通过弹簧、气缸或其他装置实现。
2.5 排料：完成冲压加工后，排料装置将成品从工作区域中移除，以便进行下一次的加工。
3. 模具的作用：模具在冲压机的工作中起着至关重要的作用。
模具的形状决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
在冲击过程中，上下模合力对金属材料施加压力，使其发生塑性变形。
4. 传动装置：冲压机的传动装置用于提供动力和控制滑块的运动。
常见的传动装置包括液压传动和机械传动两种。
4.1 液压传动：液压传动通过液压系统提供动力，具有调节灵活、力量稳定的特点。
液压传动通常包括液压缸、液压泵和液压阀等组成。
4.2 机械传动：机械传动通过电动机、离合器、减速器和曲柄机构等实现动力传递和滑块的往复运动。
5. 安全措施：冲压机是一种高速、高压力的设备，使用时需要注意安全。
常见的安全措施包括：5.1 安全防护装置：冲压机应配备安全防护装置，如光栅、安全门、急停按钮等，以防止意外事故的发生。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。
它通过将金属板材置于模具中，通过机械力对金属板材进行冲击和变形，从而实现对金属板材的加工和成型。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的基本构造冲压机主要由机架、工作台、滑块、模具和传动系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 工作台：用于放置金属板材和模具的平台。
3. 滑块：位于机架上方，通过传动系统实现上下往复运动。
4. 模具：冲压过程中对金属板材进行冲击和变形的工具。
5. 传动系统：包括主动轮、从动轮、传动带等，用于传递动力和实现滑块的上下运动。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为进料、定位、冲击和退料四个阶段。
1. 进料：金属板材通过进料装置被送入冲压机的工作台上。
2. 定位：通过定位装置将金属板材准确地放置在模具上。
3. 冲击：当冲压机开始工作时，传动系统会带动滑块向下运动，使模具对金属板材进行冲击和变形。
4. 退料：冲压完成后，滑块会向上运动，将已加工好的金属板材从模具中取出，完成一次冲压过程。
三、冲压机的工作原理主要涉及力学和材料学的知识。
1. 力学原理：冲压机通过机械力对金属板材施加冲击和变形。
在冲击过程中，滑块下降时会受到阻力，阻力大小取决于金属板材的材料性质、厚度以及模具的几何形状等因素。
通过调整冲压机的参数，如冲程、冲次、冲击速度等，可以控制冲压的力度和变形程度。
2. 材料学原理：金属板材在冲压过程中会发生塑性变形。
当滑块对金属板材施加冲击力时，金属板材会受到应力的作用，产生塑性变形。
这种塑性变形可以使金属板材在模具的作用下得到所需的形状和尺寸。
四、冲压机的应用领域冲压机广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天、电子通信等行业。
它可以用于创造汽车车身、家电外壳、航空零部件、手机壳等各种金属制品。
冲压机具有高效、精确、稳定的特点，可以大规模生产高质量的金属制品。
总结：冲压机是一种通过机械力对金属板材进行冲击和变形的设备。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压机工作原理：是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
钣金工艺流程：
1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑
-9半成品检测-10入库。
喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检.
机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流
铝型材及铝制品工艺流程
：
铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模具设计制造模具氮化
电镀的工艺流程为：①清洗金属物件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀；⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮；⑨烘干。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。
冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
冲压工艺流程：卷板料进场--开卷---剪切下料---落料/下形状料（无须形状料的可跳过）---拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）----
（通常出现在后继冲压工序）切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔（敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序---接下来是后期了
如表面处理：电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流
外协加工流程：原材料购买=〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料，确认数量=〉加工成零件=〉送货=〉合格入库=〉原材料数量扣回=〉
模具生产流程：
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等
6）采购材料
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）
9）模具试模（Trial Run)
10）样板评估报告（SER）
11）样板评估报告批核（SER Approval）
模具加工工艺流程：
开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；
开框：前模模框、后模模框；
开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；
铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；
线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；
电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；
电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；
钻孔、针孔、顶针；
行位、行位压极；
斜顶
复顶针、配顶针；
其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；
省模、抛光、前模、后模骨位；
细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧
淬火、行位表面氮化；
修模刻字。
模具制作工艺流程：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工
模架加工细节
1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节
1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码
5）CNC粗加工
6）发外热处理HRC48-52
7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内
8）CNC精加工
9）电火花加工
10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开
0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
（1）钢铁件电镀锌工艺流程
┌酸性镀锌
除油→ 除锈→ │ → 纯化→ 干燥
└碱性镀锌
（2）钢铁件常温发黑工艺流程
┌ 浸脱水防锈油
│
│ 烘干
除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液——→ 浸锭子油或机油
│
│
└浸封闭剂
（3）钢铁件磷化工艺流程
除油→除锈→表调→磷化→涂装
（4）ABS/PC塑料电镀工艺流程
除油→ 亲水→ 预粗化（PC≥50%）→ 粗化→ 中和→ 整面→ 活化→ 解胶→ 化学沉镍→ 镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镀封→ 镀铬
（5）PCB电镀工艺流程
除油→ 粗化→ 预浸→ 活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜
→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥
（6）钢铁件多层电镀工艺流程
除油→ 除锈→ 镀氰化铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬
（7）钢铁件前处理工艺流程
1、打磨件→ 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 非它电镀
2、非打磨件→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 其它电镀
（8）锌合金件镀前处理工艺流程
除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或焦磷酸铜→ 其它电镀
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→ 二
次沉新→ 镀碱铜或镍→ 其它电镀除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀
热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品
（10）铁件镀铬工艺流程：
除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择）→ 镀铬
（11）锌合金镀铬工艺流程
除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→
焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍→镀铬（12）电叻架及染色工艺流程
前处理或电镀→ 纯水洗（2-3次）→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗（2-3次）→ 烘干→ 成品
（12）PCB孔金属化工艺流程
钻孔→磨板去毛刺→上板→整孔清洁处理→双水洗→微蚀化学粗化
→双水洗→预浸处理→胶体钯活化处理→双水洗→解胶处理（加速）→双水洗→沉铜→双水洗→下板→上板→浸酸→一次铜→水洗→下板→烘干
（13）对不同芯模进行电铸的工艺流程
金属芯模：脱脂→弱浸蚀→制备分离层(用于多次使用的芯模)→镀裹紧层→镀裹紧层→电铸→机加工→加固→脱模→热处理(用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。
非金属芯模：涂防水层(用于易吸水的材料)→脱脂→镀导电层→镀裹紧层电铸→机加工→加固→脱模→热处理(用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。
（14）电泳漆工艺流程
酸洗→水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→超声波清洗→纯水洗→电泳→喷淋洗→水洗→纯水洗→风干→烘烤。