_铝型材挤压机工作原理
铝型材挤压方案
铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。
挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。
本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。
基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。
在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。
工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。
2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。
3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。
4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。
5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。
6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。
优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。
2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。
3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。
4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。
5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。
应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。
2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。
3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。
二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。
2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。
3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。
4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。
三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。
2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。
3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。
液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。
4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。
5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。
6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。
四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。
2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。
3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。
4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。
5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。
6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。
五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。
2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。
3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。
4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。
5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。
6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。
铝型材挤压原理【详述】
铝型材挤压原理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、铝型材挤压原理铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。
主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。
铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。
二、铝型材挤压机的构成铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。
三、铝型材挤压方法的分类根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。
四、正向热变形挤压绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。
【铝型材挤压机工作流程】1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。
铝型材挤压机工作原理及结构
铝型材挤压机工作原理及结构铝型材挤压机是一种常见的工业设备，用于将铝合金通过挤压加工成各种形状的型材。
它的工作原理和结构对于理解挤压过程以及优化型材生产具有重要意义。
在本文中，我将重新阐述铝型材挤压机的工作原理和结构，并分享我的观点和理解。
首先，让我们来了解铝型材挤压机的工作原理。
铝型材挤压机工作时，需要通过一系列步骤将铝合金加热至一定温度，然后将其送入挤压室。
在挤压室内，铝合金被用于填充一个模具，该模具具有所需的型材截面形状。
在填充过程中，挤压机通过施加压力将铝合金挤压至模具中，并形成所需的型材形状。
最后，挤压好的型材通过冷却装置进行冷却，并进行后续的加工和处理。
铝型材挤压机的结构通常包括以下几个主要组成部分。
首先是加热系统，它负责将铝合金加热至适当的挤压温度。
加热系统通常采用电加热或燃气加热方式，以确保达到所需的温度。
其次是挤压室，它包括一个带有模具腔的挤压腔体。
在填充过程中，铝合金通过进料系统进入挤压腔体，并通过活塞或螺杆施加压力，将铝合金挤压至模具腔中。
最后是冷却装置，它用于快速冷却挤压好的铝型材，以保持其形状和性能。
对于铝型材挤压机的工作原理和结构，我有以下一些观点和理解。
首先，挤压过程中的温度控制非常重要。
恰当的加热温度可以确保铝合金具有良好的可塑性，使其易于挤压成型。
其次，挤压室的设计和模具的选择对于获得所需的型材形状至关重要。
适当的挤压腔体和模具设计可以确保挤压过程中的铝合金填充均匀，并使得型材形状保持稳定。
此外，冷却装置的效果也对挤压型材的质量和性能有重要影响。
合适的冷却速度可以避免铝型材出现变形或裂纹等问题。
从简到繁、由浅入深地探讨铝型材挤压机的工作原理及结构，可以帮助我们更好地理解这一工业过程。
通过对加热系统、挤压室和冷却装置的详细分析，我们能够了解每个组成部分的功能和重要性，从而更好地理解挤压过程的关键因素。
此外，总结和回顾这些内容可以帮助我们对铝型材挤压机的工作原理和结构有更全面、深刻和灵活的理解。
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机是一种将铝合金材料通过压力加热，使其在模具中形成所需截面形状的机械设备。
它由主要组成部分：液压系统、工作台、储料装置、加热系统、模具等组成。
铝合金挤压机的工作原理是：首先，将待加工的铝合金坯料放置在储料装置中，然后通过液压系统提供的压力将坯料送入模具的进料口。
进入模具后，坯料受到模具内壁形状的约束，在液压缸的作用下，经过高温高压的同时，沿着模具的出料口慢慢挤出。
在挤压过程中，由于坯料在模具中受到高温高压的作用，其内部晶体结构发生改变，从而使得铝合金在出料口的形状与模具内壁形状相匹配。
通过调整液压系统的压力和速度，可以控制铝合金材料的挤出速度和形状。
铝合金挤压机的加热系统起到关键作用，它通过电加热器或火焰等方式，提供充足的热能，使坯料加热到一定温度，以保证铝合金材料在模具中具备塑性和可挤压性。
同时，加热系统也可控制加热温度和均匀度，确保挤压出的铝合金材料具有高质量和准确的截面形状。
总结起来，铝合金挤压机通过液压系统和加热系统的配合作用，将铝合金坯料加工成所需的截面形状。
挤压过程中，压力和温度的控制是关键因素，而模具的设计和制造也直接影响着挤压产品的质量和精度。
铝型材挤压机总结
铝型材挤压机总结1. 引言铝型材挤压机是一种常用于制造铝型材的设备，通过将铝料加热至可挤压状态后，通过挤压机的压力将其通过模具挤压成各种形状的铝型材。
本文将对铝型材挤压机进行总结和分析。
2. 挤压机的工作原理铝型材挤压机主要由模具、锻造室、压铝机和液压系统等部分组成。
其工作原理可以简化为以下几个步骤： - 加热：铝料经过加热，使其达到可塑性状态。
- 上料：将加热后的铝料放入模具室。
- 压铝：启动挤压机，通过模具和压铝机的协作将铝料挤压成所需形状。
- 冷却：将挤压完成的铝材冷却，使其保持形状。
3. 挤压机的优势与传统的铸造方法相比，铝型材挤压机具有以下优势： - 高生产效率：挤压机能够快速完成对铝料的挤压加工，大大提高了生产效率。
- 节约材料：挤压机能够根据所需形状挤压铝材，避免了传统方法中的浪费和加工成本。
- 提高铝材强度：通过特殊的挤压工艺，挤压机能够显著提高铝材的强度和硬度，使其更适合工业生产的需求。
4. 挤压机的应用领域铝型材挤压机在多个领域有着广泛的应用，包括但不限于： - 建筑行业：用于制造各种铝合金门窗、幕墙及建筑骨架等构件。
- 汽车制造业：用于制造车身结构件、发动机零件等。
- 电子电器行业：用于制造散热器、电子外壳等。
- 航空航天工业：用于制造飞机结构件、导弹外壳等。
5. 挤压机的维护与保养为了保证挤压机的正常工作和延长其使用寿命，需要定期进行维护与保养。
以下是一些常见的维护措施： - 清洁：定期清洁挤压机各部位，清除积灰和杂质，保持设备的干净。
- 润滑：对设备各处需要润滑的部位进行定期润滑，以减少磨损和摩擦。
- 检查：定期检查设备的各个零部件是否正常运行，及时发现并处理问题。
- 更换磨损部件：根据设备的使用情况，及时更换磨损严重的零部件。
6. 结论铝型材挤压机是一种重要的铝材加工设备，具有高效率、节约材料和提高铝材强度等优势。
它在建筑、汽车、电子、航空航天等领域有着广泛的应用。
铝型材挤压机工作原理
铝型材挤压机工作原理
铝型材挤压机是一种重要的变形加工设备，用于将铝坯料通过加热、软化和挤压的过程，使其穿过模具孔形成所需的截面形状。
它的工作原理可以描述如下：
1. 坯料加热：首先，将铝坯料放入挤压机的加热炉中进行加热。
加热的目的是使铝坯料达到一定的软化温度，使其易于挤压成型。
2. 坯料进料：当坯料达到合适的加热温度后，通过进料系统将坯料送入挤压机的料斗。
料斗的设计使坯料能够顺利地进入挤压机的挤压腔。
3. 挤压过程：坯料进入挤压腔后，在挤压机的作用下，通过活塞对坯料施加一定的压力。
这种压力使得坯料在挤压腔内发生塑性变形，被迫通过具有所需截面形状的模具孔。
4. 冷却和切割：挤压后的铝型材通过传送带或其他方式传送到冷却装置，使其迅速冷却固化。
然后，利用切割装置将型材切割成所需的长度，以完成整个加工过程。
总的来说，铝型材挤压机通过加热、软化、挤压和冷却等过程，将铝坯料塑性变形成为一种具有所需形状和尺寸的铝型材产品。
这种挤压工艺在制造各种铝型材中得到广泛应用，具有高效、精确和经济的特点。
铝材挤压机构造原理和详细工作流程
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_铝型材挤压机工作原理
3(1铸锭加热
对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。
挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。
挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在M安徽工程技术学校g2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。
一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为: 未均匀化铸
锭:460-520?;均匀化铸锭:430-480?。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。
在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。
因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。
3(2挤压速度
挤压过程中必须认真控制挤压速度。
挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。
挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。
同时挤
压速度过快增加了金属变形的不均匀性。
挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。
6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。
近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。
通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。
为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。
当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60?(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热;也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30,-50,。
近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。
在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气铝型材1800吨压力机氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。
CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生
产效率，同时保证最优良的性能。
3(3在线淬火
6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。
冷却速度常和强化相含量成正比。
6063合金可强化的最小的冷却速度为38?/分，因此适合于风冷淬火。
改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60?以下。
3(4张力矫直型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。
牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。
使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。
张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。
3(5人工时效
时效处理要求温度均匀，温差不超过?3-5?。
6063合金人工时效温度一般为200?。
时效保温时间为1-2小时。
为了提高力学性能，也有采用180-190?时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。
3(6铸锭长度的优化与计算
铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。
通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几
何成品率。
(1)体积法
Vo=V1十Vn
AoLo=A1?L1十A?Ln
Lo/Ko=L1/λ十Ln
Lo=(L1/λ+Ln)?K&helli铝材价格p; (1)
式中:Vo——铸锭体积(mm3); V1——型材体积(mm3);
Vn——压余体积(mm3);
Ao——铸锭面积(mm2);
Lo——铸锭长度(mm);
A1——型材截面积(mm2);
L1——型材长度(mm);
A——挤压筒面积(mm2);
Ln——压余长度(mm);
K=A/Ao充填系数;
λ=A/A1挤压系数。
按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可
以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，
即铸锭长度。
(2)质量法
mo=m1十mn
ρLoLo=L1?ρL1+mn
Lo=(L1?ρL1+mn)?PLo…………………………………………
(2)
式中:Lo铸锭长度;
L1型材压出长度(m);
ρL1型材线密度(Kg/m);
mn压余重量(Kg);
mo铸锭重量(kg)
m1压出型材重量(kg)
ρLo铸锭线密度(Kg/m);
(2)式还可以再变化一下，即:L1=n?L定+L12 Lo=?ρLo-1
(3)
式中:n定尺支数;
L定定尺寸长度(m);L12切头切尾长度(m)。
(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。
为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。
我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。
一般民用建筑型材供货长度为6m。
这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。
公式(3)又可以简化为下式:
Lo=KnL1+C…………………………………………(4) Kn是与n有关的系数;
C是与机型有关的常数;
ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。
3(7提高挤压成品率的措施
影响挤压型材成品率的因素很多我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。
压余、切头、切尾等均属几何废料。
技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。
技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。
挤压生产中几何废料的大小可用下式表示:
N=Nn十N12…………………………………………(5) N几伺废料(,)
Nn压余废料(,)
N12切头废料(,)
Hn=K/Lo?Ln
N12=K/Lo?L12/λ
N=K/Lo?(Ln+L12/λ)……………………………………………
(6)
N=K/Lo?(Ln+L12/λ)
K充填系数;
Lo铸锭长度(mm);
Ln压余长度(mm，随挤压筒直广东铝型材价格径而变); L12切头尾(mm，随制品规格而变);
λ挤压系数。
从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。
其中铸锭长度影响较大些。
但是，不能无限制地增加Lo 和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。