水泥烧失量试验作业指导书
水泥检验作业指导书
水泥检验作业指导书本作业指导书参照GB12573—90《水泥取样方法》、GB1345—2005《水泥细度检验方法》、GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB/T1346—2001《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》、GB/T17671—1999《水泥胶砂强度检验方法》、GB/T176—1996《水泥化学分析方法》等标准进行编制。
注：仅适合于本公司常用的普通硅酸盐水泥一、验收批水泥进场后按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200吨为一批、散装不超500吨为一批。
对初次使用的水泥每批检验其细度、凝结时间、安定性、烧失量、3d和28d强度；正常每批检验其细度、凝结时间、安定性、3d和28d强度。
二、取样1、取样要求1．1、取样工具：手工取样器。
1．2、取样部位：散装水泥在水泥运输车上用取样器抽取，取样要求不同深度、不同部位。
1．3、取样数量：抽取20kg。
1．4、样品的制备：样品抽取后通过0.9mm方孔筛，进行编号，均分为试验样和封存样。
1．5、样品的包装与贮存：样品取得后应存放在密封的金属容器中，加封条。
容器应洁净、干燥、防潮、密闭、不易破损、不与水泥发生反应。
贮存于干燥、通风的环境中。
试验样应妥善保管40～60天。
1．6、样品的标识：对封存样和试验样都应标有品种、等级、编号、取样时间、地点、取样人等贴于取样筒上。
三、细度检验1. 仪器1.1 负压筛析仪：负压可调范围4000～6000Pa ；喷气嘴上口平面与筛网之间距离为2～8mm 。
1.2 天平：最大称量为100g ，分度值不大于0.01g 。
1.3 0.080mm 方孔筛2、操作程序2.1筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000～6000Pa 范围内。
2.2称取试样25g ，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min ，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。
水泥的化学分析--烧失量
水泥的化学分析烧失量的测定——灼烧差减法1 方法提要试样在（950±25）℃的高温炉中灼烧，驱除二氧化碳中的水分，同时将存在的易氧化的元素氧化，通常矿渣硅酸盐水泥应对由硫化物的氧化引起的烧失量的误差进行校正，而其他元分析的氧化引丐的误差一般可忽略不计.2.分析步骤称取约1g试样（m7），精确至0.0001g放入已燃烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉（能控制温度）内，从低温开始逐渐升高温度（950oC±25oC）下灼烧15mi n～20min,取出坩埚置于干燥器（内装变色硅胶）中，冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒量。
.3 结果的计算与表示.3.1 烧失量的计算烧失量的质量分数Wlo1按式（21）计算：M7—M8Wlo1＝────×100 (21)M7式中：Wlo1—烧失量的质量分数，%M7—试料的质量，单位为克（g）；M8—灼烧后试料的质量，单位为克（g）。
.3.2 矿渣硅酸盐水泥和掺入大量矿渣的其他水泥烧失量的校正称取两份试样，一份用来直接测定其中的三氧化硫含量；另一份则按测定烧失量的条件于（950±25）℃下灼烧15min—20min，然后测定灼烧后的试料中的三氧化硫含量。
根据灼烧前后三氧化硫含量的变化，矿渣硅酸盐水泥在灼烧过程中由于硫化物氧化引起烧失量的误差可按式（22）校正：W′Lo1=Wlo1+0.8×（W后-W前） (22)式中：W′Lo1——校正后烧失量的质量分数，%；Wlo1——实际测定的烧失量的质量分数，%；W前——灼烧前试料中三氧化硫的质量分数，%；W后——灼烧后试料中三氧化硫的质量分数，%；0.8——S2-氧化为SO42-时增加的氧与SO3的摩尔质量比，即（4×16）/80=0.8.。
水泥试验作业指导书
1目的为了规范商品砼试验室对水泥的细度、安定性、凝结时间、强度等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书作为检测依据。
2适用范围本作业指导书适用于民用建筑的砼及制品中的水泥细度、安定性、凝结时间、强度的检测。
3编制依据3.1GB1345-2005 《水泥细度检验方法》3.2GB/T1346-2001 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》3.3GB/T17671-1999 《水泥胶砂强度检验方法》3.4GB/J2419-2005 《水泥胶砂流动度测定方法》3.5GB/J 208-94 《水泥密度测定方法》3.63GB8074-87 《水泥比表面积测定方法》3.7GB/T24001-2004《环境管理体系规范及使用指南》3.8GB/T28001-2001《职业安全健康管理体系审核规范》4作业项目概述4.1细度：硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通、矿渣水泥80μm方孔筛筛余不得超过10％。
4.2安定性：用沸煮法检验必须合格。
4.3凝结时间：•普通水泥初凝不得小于45min，终凝不得大于10h；硅酸盐水泥终凝不得迟于6.5h。
4.4强度：水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各强度等级水泥的各龄期强度不得低于规定的数值。
4.5水泥试样：水泥试样应充分拌匀，通过0.9mm方孔筛并记录筛余物情况，但要防止过筛时混进其他水泥。
5作业准备5.1人员有建筑材料试验岗位证书试验员、记录员各一人；所有试验人员须经过专业技术培训，且考核合格，并取得相应的上岗证书。
5.2仪器设备试验筛（负压筛或水筛）、天平（称量100g，分度值不大于0.05g）水泥净浆搅拌机、•净浆标准稠度与凝结时间测定仪、沸煮箱、雷氏夹、量水器（最小刻度为1ml，精度1％）、天平（能准确称量至1g）、标准养护箱、雷氏夹膨胀值测量仪（标尺最小刻度为1mm）。
胶砂搅拌机、胶砂振动台、试模及下料漏斗、抗折试验机、抗压试验机和抗压夹具、金属直尺。
水泥企业化学分析作业指导书
试剂配制及标准溶液配制与标定作业指导书1.前言1.1本作业指导书规定了试剂配制及标准溶液配制与标定操作规程；1.2本作业指导书根据GB/T176—1996《水泥化学分析方法》提出。
2.适用范围本作业指导书适用于本公司化学分析中试剂配制及标准溶液配制与标定。
3.引用标准GB/T176—1996《水泥化学分析方法》4.主要内容4.1试剂的配制4.1.1盐酸（1+1）、（1+5）；4.1.2氨水（1+1）；4.1.3氢氧化钾溶液（200g/L）；将200g氢氧化钾（KOH）溶于水中，加稀释至1L，贮存于塑料瓶中；4.1.4 硝酸银溶液（5g/L）：将5g硝酸银（AgNO3）溶于水中，加10mL硝酸（HNO3），用水稀释至1L；4.1.5 氯化钡溶液（100g/L）：将100g二水氯化钡（BaCI2〃2H2O）溶于水中，加水稀释至1L；4.1.6 PH4.3的缓冲溶液：将42.3g无水乙酸钠（CH3COONa）溶于水中，加80mL冰醋酸（CH3COOH），用水稀释至1L，摇匀；4.1.7 PH10的缓冲溶液：将67.5g氯化铵（NH4CI）溶于水中，加570mL氨水，加水稀释至1L；4.1.8 三乙醇胺[N(CH2CH2OH)3]：（1+2）；4.1.9 酒石酸钾钠溶液（100 g/L）：将100g酒石酸钾钠(C4H4KNaO6〃4H2O)溶于水中，稀释至1L；4.1.10 氟化钾溶液（150 g/L）：称取150g氟化钾（KF〃2H2O）于塑料杯中，加水溶解后，用水稀释至1L，贮存于塑料瓶中；4.1.11 氟化钾溶液（20 g/L）：称取20g氟化钾（KF〃2H2O）溶于水中，稀释至1L，贮存于塑料瓶中。
4.1.12 氯化钾溶液（50g/L）：将50g氯化钾（KCI）溶于水中，加水稀释至1 L。
4.1.13 氯化钾—乙醇溶液（50g/L）：将5g水氯化钾（KCI）溶于50mL水中,加入50mL95%(V/v)乙醇(C2H5OH)，混匀。
水泥的烧失量
即水泥所排开的无水煤油的体积（mL）。
②水泥密度ρ(g/cm3)按下式计算：水泥密度ρ=水泥密度（g）/排开的体积（cm3）试试验结果取两次测定结果的算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02g/cm3.
5.制备试验：
按GB/T12573方法取样，送往实验室的样品赢是具有代表性的均匀性样品。
采用四分法或缩分器将试样缩分至约100g，经80μm方孔筛筛析，用磁铁吸去筛余物中金属铁，将筛余物经过研磨后使其全部通过孔径为80μm方孔筛，充分混匀，装入试样瓶中，密封保存，供测定用。
5.试验过程：
⑴称取约1g试样（m7），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内，从低温开始逐渐升高温度，在950～1000℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量，反复灼烧，直至恒量。
⑵X=((m7－m8) /m7)×100
式中：m7——试料的质量，g;
m8——灼烧后试料的质量，g；。
烧失量的测定检验规程
四川广元高力水泥实业有限公司烧失量的测定检验规程目的：规定烧失量的测定检验操作步骤及操作标准化，确保生产在受控状态下进行。
范围：适用于各种原燃材料、混合材、熟料、水泥的烧失量检测。
程序：1、本规程烧失量的测定方法为灼烧差减法。
2、方法提要：试样在（950±25）℃的高温炉中灼烧，驱除二氧化碳和水分，同时将存在的易氧化的元素氧化。
通常矿渣硅酸盐水泥应对硫化物的氧化引起的烧失量的误差进行校正，而其他元素的氧化引起的误差一般可忽略不计。
3、分析步骤：准确称取试样约1克（m1），精确至0.0001g，放入已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15～20分钟，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒重。
4、结果的计算与表示：4.1烧失量的计算：烧失量的质量分数wLOI按下式计算：m1－m2wLOI= × 100m1式中：wLOI—烧失量的质量分数，%；m1—试样的质量，单位为克（g）；m2—灼烧后试料的质量，单位为克（g）。
4.2矿渣硅酸盐水泥和掺入大量矿渣的其他水泥烧失量的校正：称取两份试样，一份用来直接测定其中的三氧化硫含量；另一份则按测定烧失量的条件于（950±25）℃下灼烧15～20分钟，然后测定灼烧后的试料中的三氧化硫含量。
根据灼烧前后三氧化硫含量的变化，矿渣硅酸盐水泥在灼烧过程中由于硫化物氧化引起烧失量的误差可按下式进行校正：w′LOI = wLOI＋0.8×（w后－w前）式中：w′LOI—校正后烧失量的质量分数，%；wLOI—实际测定的烧失量的质量分数，%；w前—灼烧前试料中三氧化硫的质量分数，%；w后—灼烧后试料中三氧化硫的质量分数，%；0.8—S2-氧化为SO42-时增加的氧与SO3的摩尔质量比，即（4×16）/80=0.8。
5、允许差：同一实验室的允许差为±0.15%。
水泥检测作业指导书
1 水泥检测作业指导书1.1 水泥概述：1.1.1 定义水泥是一种水硬性无机胶凝材料。
通用硅酸盐水泥包括六大品种水泥：硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
产品标准：《通用硅酸盐水泥》GB/T175-20071.2 相关标准：产品标准：GB/T175-2007《通用硅酸盐水泥》检测方法：GB/T1345-2005《水泥细度检验方法（筛析法）》GB/T208-2014《水泥密度检验方法》GB/T8074-2008《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》GB/T1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T176-2008《水泥化学分析方法》GB/T12573-2008《水泥取样方法》GB/T750-1992《水泥压蒸安定性试验方法》验收标准：TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》注：硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的性能按TB10424-2010，其他品种水泥的性能按国家现行标准《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的规定。
1.3 水泥的技术指标、抽检频次及检验方法见表1-11.4 所用到的仪器设备见表1-21.5 环境要求：水泥室的环境要求：试验室温度为 20℃±2℃，相对湿度应不低于 50%；水泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致；1.6水泥取样方法：1.6.1 手工取样：散装水泥，当所取水泥深度不超过2m时，每一个编号内采用散装水泥取样器随机取样。
通过转动取样器内管控制开关，在适当位置插入水泥一定深度，关闭后小心抽出取样管，将所取样品放入符合要求的容器中。
每次抽取的单样量应尽量一致。
袋装水泥，每一个编号内随机抽取不少于20袋水泥，采用袋装水泥取样器取样，将取样器沿对角线方向插入水泥包装袋中，用大拇指按住气孔，小心抽出取样管，将所取样品放入符合要求的容器中，每次抽取的单样量应尽量一致。
3116 水泥检测作业指导书
水泥检测作业指导书哈尔滨市盛兴达商品混凝土制造有限公司实验室持有人:水泥检测作业指导书一、执行标准GB 50204-2002 混凝土结构工程施工及验收规范GB 175-2007 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T 1345-2005 水泥细度检验方法（筛析法）GB/T 17671—1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T 1346-2001 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法二、代表批量及取样方法检查数量，按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每一批抽样不少于一次。
从分布均匀的不同部位，至少从20袋中抽取(散装至少从三个罐中抽取)大致相同数量，混合后取12kg样品送试。
三、送试样品处理试验前：接到水泥试样后，应立即将水泥（约12 kg）装入内部套有塑料袋的留样桶里，然后封紧袋口、盖严桶盖，贴上编号标签后送至水泥试验室，待24h后进行试验。
试验后：试验完毕，剩余水泥应妥善处理，同样封紧袋口、盖严桶盖，放置于水泥样品留样架上，留置三个月，再报质量负责人按要求处理。
四、水泥试验室要求温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%；试体带模养护的养护箱或雾室、养护池水温度应保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。
试验室空气温度和相对湿度及养护池水温在工作期间每天至少记录一次；养护箱或雾室的温度与相对湿度至少每4h记录一次，在自动控制的情况下记录次数可以酌减至一天记录二次。
五、化学指标（见下表：）1、化学指标应符合下表规定。
2、碱含量（选择性指标）水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示。
若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量应不大于0.60%或由双方协商确定。
3、物理指标A、凝结时间硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于390min；普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥初凝小于45min，终凝不大于600min。
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水泥烧失量试验作业指导书
1.依据标准：<<水泥化学分析方法>> GB／T176－1996；
2.试验目的及适用范围：
2.1目的：规定烧失量的测定检查操作步骤及操作标准化,确保生产在授椌状态下进行。
2.2 适用范围：于水泥原材料，生料，孰料，成品烧失量的测定。
3.试验环境︰高温炉周围不得堆放易燃易爆的物品。
4.试验准备：
4.1仪器设备︰○1瓷坩埚带盖，容量不小于25ml○2高温炉○3干燥器○4分析天平，分度值0.0001g。
4.2试样制备：称取满足试验要求的水泥试样，烘干至恒重。
5.试验步骤：具体试验依据GB／T176－1996《水泥化学分析方法》进行试验。
6.试验结果整理：
6.1烧失量的质量百分数W LO1按下式计算︰
W LO1=(m1－m2)／m1×100
式中：W LO1—烧失量的质量百分数，%
m1—试料的质量（g）
m2—灼烧后试料的质量（g）
7.试验注意事项：
7.1灼烧温度，除特殊规定外，一般均为9500～C～10000C。
7.2矿渣硅酸盐水泥和掺入大量矿渣的其他水泥烧失量要进行校正。
7.3灼烧后一些试样吸水性增强，如粘土，石灰等所以称量时尽可能迅速。
7.4为了正确反应灼烧的化学组分，烧失量试样和进行全分析试样应同时称取。