机械设计制造常用技术要求汇总
(完整word版)机械设计制造常用技术要求汇总
机械制造常用技术要求汇总一、一般技术要求1.零件须去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.去除毛刺，抛光。
二、公差要求1.未注线性尺寸公差应符合GB/T1804-2000的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件尺寸公差与机械加工余量按GB/T6414-1999的要求。
4.未注公差原则按GB/T4249-2009的要求。
5.未注角度公差按GB/T1804-2000的要求。
6.其它未注要求请参照样品为准;7.未注形位公差应符合GB/T1184-1996的要求。
三、切削加工件要求1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
2.加工后的零件不允许有毛刺、飞边。
3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
7.零件去除氧化皮。
8.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
四、材料要求1.材料：Q235-A,除有特殊说明。
五、模具要求1.未注拔模斜度2°-3°；六、涂装要求1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
5.表面涂装按照相应的标准要求。
七、热处理要求1.零件经淬火处理后，硬度应达到50～55HRC。
机械设计装配技术要求
机械设计装配技术要求装配技术要求1、基本要求1.1组装必须按照设计、工艺要求、本法规和相关标准进行。
1.2装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3所有零件（包括外购件和外协件）在组装前必须有检验合格证。
1.4零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5组装时零件不得有磕碰、划伤或锈蚀。
1.6不得组装油漆未干的零件。
1.7相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.8各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9组装时原则上不允许踩踏机器。
当必须在机器上操作特殊部件时，应采取特殊措施殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求2.1螺钉、螺栓联接2.1.1紧固螺钉、螺栓和螺母时，严禁敲击或使用不当的螺丝刀和扳手。
紧固后，不得损坏螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头。
2.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。
2.1.3当用多个螺钉或螺栓紧固同一零件时，每个螺钉（螺栓）应顺时针、交错、对称地逐步拧紧。
如果有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5拧紧螺钉、螺栓和螺母后，螺钉和螺栓通常应露出螺母1-2节距。
2.1.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2引脚连接2.2.1定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。
2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
2.3键连接2.3.1平键和固定键的键槽两侧应均匀接触，其配合面之间不得有间隙。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械设计技术要求大全
机械设计技术要求大全1.机械原理和机械工程知识方面：机械设计师需要充分理解和掌握机械原理，包括运动学、动力学、静力学、热力学等方面的知识。
此外，还需要了解材料力学、强度学、刚体力学等机械工程知识，以保证设计的机械部件能够满足强度、刚度和耐久性等要求。
2.CAD软件应用方面：机械设计师需要熟练使用计算机辅助设计软件，例如AutoCAD、SolidWorks等。
熟练掌握CAD软件的操作，能够进行3D建模、装配设计、工程分析等操作，提高设计效率和准确性。
3.产品设计流程方面：机械设计师需要了解产品开发的整个流程，包括需求分析、概念设计、详细设计、样机制造和测试验证等各个阶段。
能够根据项目要求，合理规划和组织设计工作，确保设计过程的高效和顺利进行。
4.制造工艺和工程材料方面：机械设计师应具备一定的制造工艺和工程材料的知识。
需要了解主要的机械加工工艺、焊接工艺、热处理工艺等，以及常用的工程材料的性能和特点，能够根据产品设计要求合理选择材料和加工工艺，提高产品的质量和可制造性。
5.标准和规范方面：机械设计师需要熟悉国内外的机械设计标准和规范，例如ISO、GB等。
了解标准和规范的要求，能够合理应用于设计中，确保产品的质量和安全性。
6.与其他专业的协同设计方面：机械设计师需要与其他相关专业人员进行协同设计，例如电气工程师、控制工程师等。
能够与其他人员沟通协调，合理解决设计过程中的问题，确保产品的功能和性能的实现。
7.自学能力和学习意识方面：机械设计师需要具备较强的自学能力和终身学习意识。
随着科技的不断发展，新的设计技术和方法不断涌现，机械设计师需要不断学习新知识，保持自己的竞争力。
总之，机械设计技术要求较高，需要掌握广泛的机械工程知识、CAD软件应用和工程实践经验。
只有具备全面的技术素质，才能够胜任机械设计工作，完成高质量的产品设计任务。
机械设计常用技术要求
机械设计常用技术要求机械设计是一门涵盖广泛的工程学科，它要求设计师具备一定的技术能力和知识背景。
在机械设计中，有一些常用的技术要求，下面将详细介绍。
1.机械基础知识：机械设计师应具备坚实的机械基础知识，包括机械零件的常见类型、工作原理、机械结构的设计方法等。
掌握这些基础知识对于正确理解和应用机械设计原理非常重要。
2. 机械CAD软件：机械设计常用的软件包括AutoCAD、SolidWorks 和CATIA等。
设计师需要熟练掌握至少一种机械CAD软件，能够进行工程图纸的绘制和3D模型的建立。
3.机械材料和制造工艺：机械设计师需要了解常见的机械材料的特性和应用范围，例如钢铁、铝合金和塑料等。
此外，他们还需要了解不同的制造工艺，如铸造、锻造、切削和模具制造等。
4.运动学和动力学：机械设计常涉及到运动学和动力学的问题。
设计师需要了解运动学的基本原理，如平动、转动和受力分析。
同时，他们还需要了解动力学的概念，如速度、加速度和力学平衡等。
5.结构强度和刚度分析：在机械设计中，结构强度和刚度是非常重要的考虑因素。
设计师需要进行结构强度和刚度的分析，确保机械零件和结构在工作负载下能够稳定运行，并且不会发生过度变形和破坏。
6.液压和气动系统设计：在一些机械设备和系统中，液压和气动系统的设计是必要的。
此时，设计师需要了解液压和气动系统的基本原理，选择合适的元件和设备，并进行系统的布局和管道连接。
7.机械振动和噪音控制：机械振动和噪音是机械设计中常见的问题。
设计师需要对机械系统的振动响应进行分析，并采取相应的措施来减少振动和噪音的产生，以提高机械系统的工作效果和使用舒适度。
8.可靠性和安全性：设计师需要考虑机械系统的可靠性和安全性。
他们需要评估系统的故障风险，并制定相应的预防措施，确保机械系统的正常运行和使用安全。
以上是机械设计中常用的技术要求。
机械设计师需要熟练掌握这些技术，才能够成功地设计出高质量和可靠性的机械产品和系统。
机械设备技术规格要求
机械设备技术规格要求1. 引言本文档旨在明确机械设备的技术规格要求，以确保机械设备的设计和制造符合相关标准和业务需求。
本文档适用于所有机械设备的设计师、工程师和制造商。
2. 设备性能要求为保证机械设备的正常运行和性能达到客户要求，以下是机械设备的性能要求： - 设备功率：机械设备的功率应满足生产需求，并在运行过程中保持稳定。
- 运行速度：机械设备的运行速度应符合设计要求，并在不同工况下保持一致性。
- 运行精度：机械设备的运行精度应满足设计要求，并保持稳定性和可重复性。
- 故障率：机械设备的故障率应低于行业标准，以保证生产线的稳定性和效率。
3. 结构和材料要求机械设备的结构和材料应满足以下要求： - 强度和刚度：机械设备的结构应具有足够的强度和刚度，以确保正常运行并承受所需的负载。
- 耐磨性：机械设备的工作部件和耗材应具有较高的耐磨性，以延长使用寿命和降低维护成本。
- 耐腐蚀性：机械设备的外部和内部部件应能够抵御常见的腐蚀介质，并适应工作环境的要求。
- 热稳定性：机械设备在长时间运行过程中应具备稳定的热稳定性，以确保设备性能和寿命。
4. 安全要求为确保操作人员和设备的安全，机械设备应满足以下安全要求： -应符合国家安全标准和相关行业规范，确保设备设计和制造的安全性。
- 设备应有完善的防护装置，以防止操作人员误触和伤害。
- 紧急停机装置和报警装置应可靠，并能在紧急情况下及时启动和响应。
- 设备应具备防火和漏电保护功能，以确保操作人员和设备的安全。
5. 可维护性和可靠性要求为降低维护和停机时间，机械设备应具备以下可维护性和可靠性要求： - 设备应易于维修和保养，以减少维护时间和成本。
- 设备的关键部件应有备件供应保障，以便在需要时能够及时更换，减少停机时间。
- 设备应具备自动化故障诊断功能，能够提供故障诊断信息和建议。
6. 环境要求机械设备应满足以下环境要求： - 工作温度范围应满足设备设计和生产的要求。
机械工程机械设计与制造基础知识归纳
机械工程机械设计与制造基础知识归纳机械工程是一门应用科学，涉及设计、制造、使用和维护机械的原理和技术。
机械设计与制造是机械工程的关键环节，它涉及到机械零件和装配件的设计、选择材料、加工方法、制造过程等方面的知识。
在本文中，我将对机械工程机械设计与制造的基础知识进行归纳和总结。
一、机械设计基础知识1. 设计流程：机械设计的基本流程包括需求分析、概念设计、详细设计和验证测试等步骤。
需求分析阶段用于明确设计的功能要求和性能指标，概念设计阶段将需求转化为初步设计方案，详细设计阶段则是对概念设计进行细化和优化。
最后，通过验证测试来验证设计的可行性和合理性。
2. 工程材料：机械设计中常用的工程材料包括金属材料和非金属材料。
金属材料的选择应考虑其力学性能、耐磨性、耐腐蚀性和加工性等因素。
而非金属材料主要包括塑料、橡胶和复合材料等。
在选择材料时，还需考虑到使用环境和成本等因素。
3. 机械结构设计：机械结构设计是机械设计中的重要环节，它涉及到零件的选择、定位和连接方式等。
在设计机械结构时，需要考虑零件的受力情况、装配方式和工作条件等因素。
4. 运动学和动力学：机械设计与制造的基础还包括运动学和动力学。
运动学研究物体在空间中的运动规律，而动力学则研究物体的受力和运动的关系。
在机械设计过程中，运动学和动力学的知识可用于优化机械系统的性能。
二、机械制造基础知识1. 加工工艺：机械制造中常用的加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削和冲压等。
每种加工工艺都有其适用的材料和形状。
在选择加工工艺时，需要考虑到零件的形状、尺寸和精度要求等因素。
2. 数控技术：数控技术是现代机械制造中的重要技术之一。
它通过计算机控制加工设备的运动，实现高精度和高效率的加工。
数控技术的应用使得机械制造过程更加自动化和智能化。
3. 装配和调试：机械制造完成后，还需要进行零部件的装配和系统的调试。
装配过程中需要注意零部件的安装顺序、紧固力度和润滑等。
而调试则是对整个机械系统进行测试和调整，以确保其正常运行。
机械设计基础机械设计标准和规范
机械设计基础机械设计标准和规范机械设计基础：机械设计标准和规范机械设计是一门涉及机械结构设计、材料选择、力学计算等领域的学科，要求设计师在设计机械产品时遵循一定的标准和规范。
本文将介绍机械设计中常用的标准和规范，并探讨其在机械设计中的重要性和应用。
一、机械设计标准的概念及分类机械设计标准是对机械产品设计、制造和使用中的相关要求进行规范化的文件。
它们为机械设计师提供了一套通用的准则，以确保产品的质量、安全性和可靠性。
机械设计标准可以根据其内容和目的进行分类，如下所示：1. 材料标准：对机械设计中使用的各种材料的性能、化学成分、加工工艺等进行规范化，确保材料的可靠性和适用性。
2. 尺寸标准：确定机械产品的尺寸要求，如长度、宽度、高度等，确保产品在装配和使用时的互换性和兼容性。
3. 工艺标准：规范机械产品的制造工艺和组装方法，确保产品的质量和生产效率。
4. 安全标准：确定机械产品在使用中的安全要求和操作规范，以防止事故和伤害的发生。
5. 测试标准：规定机械产品的性能测试方法和评价标准，确保产品符合设计要求和用户需求。
二、机械设计规范的作用和意义机械设计规范是在机械设计标准的基础上，根据具体的机械产品设计需求和应用环境形成的具体规范要求。
它们对机械设计师具有以下重要作用和意义：1. 提高设计效率：机械设计规范为设计师提供了一套操作指南和设计流程，可以提高设计过程中的效率和准确性。
2. 保证产品质量：机械设计规范明确了产品设计的要求和标准，可以保证产品在设计和制造过程中的质量和稳定性。
3. 降低成本：机械设计规范规定了合理的设计和制造方法，可以降低材料、工艺和生产成本，提高经济效益。
4. 提升产品竞争力：符合机械设计规范的产品具有更好的质量和可靠性，可以提高产品的市场竞争力和用户满意度。
三、机械设计标准和规范的应用机械设计标准和规范在机械设计中的应用非常广泛。
以下是一些常见的应用场景：1. 设计过程中：在机械产品的设计过程中，设计师需要参考相关的标准和规范，明确产品的设计要求和限制，确保产品的功能和性能满足用户需求。
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机械制造常用技术要求汇总
一、一般技术要求
1.零件须去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.去除毛刺，抛光。
二、公差要求
1.未注线性尺寸公差应符合GB/T1804-2000的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件尺寸公差与机械加工余量按GB/T6414-1999的要求。
4.未注公差原则按GB/T4249-2009的要求。
5.未注角度公差按GB/T1804-2000的要求。
6.其它未注要求请参照样品为准;
7.未注形位公差应符合GB/T1184-1996的要求。
三、切削加工件要求
1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
2.加工后的零件不允许有毛刺、飞边。
3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
7.零件去除氧化皮。
8.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
四、材料要求
1.材料：Q235-A,除有特殊说明。
五、模具要求
1.未注拔模斜度2°-3°；
六、涂装要求
1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
5.表面涂装按照相应的标准要求。
七、热处理要求
1.零件经淬火处理后，硬度应达到50～55HRC。
2.零件进行高频淬火后、回火至40～45HRC，有效硬化层深度0.8~1.6mm。
3.渗碳淬火处理，表面硬度56～62HRC，渗层深度0.3～0.8mm，心部硬度28~33HRC。
4.零件须进行高温时效处理。
5.经调质处理，28～32HRC。
八、补焊件要求
1.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
2.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
3.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
4.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
8.所有连接处为连续满焊除图中作特殊说明，焊缝高度不得小于薄板厚度的70%。
九、装配要求
1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过
100℃。
3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
13.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度
的60%%，并应均匀分布。
14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%%。
16.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
17.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
22.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%%。
25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%%。
26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm
塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
十、配管要求
1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物和浮锈。
2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
十一、铸件要求
1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
5.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。
10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
11.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12.铸件必须进行水韧处理。
13.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
15.铸件不许有裂纹、气孔、疏松等缺陷。
16.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
十二、锻件要求
1.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
十三、零件棱角
1.未注倒角均为2×45°。
2.倒钝锐角。
3.倒钝锐边。
4.去毛刺。
5.去除毛刺飞边。
6.未注圆角半径为R5。
注：表面处理部分参考国标。