射线检测规程
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
X射线检测规程
X射线检测规程1人员资格和职责1.1从事射线照相人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书，II级证书具有评片、审核和签发报告的权利。
1.2 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
1.3 射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
1.4射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
1.5认真做好无损检测设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2 检测操作流程图3 透照方式3.1 透照原理射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体的局部存在缺陷，且构成的物质的衰减系数又不同于该试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当的位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线透照量（射线强度乘以时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为对比度。
把底片放在观片屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影象，评片人员据此判断缺陷情况并评价焊缝质量。
3.2 定向机透照。
选用80×150胶片透照，每张底片的标记如下图3.3曝光量选择定向X射线机拍片时，曝光量推荐应不低于15mA·min。
焦距选择600mm3.4检测设备与材料采用XXG-2505定向X光机检测。
管线与法兰连接处，采用着色磁粉方法进行检测。
3.5 选择原则根据NB/T47013-2015和SY/T4109-2013标准对K值的要求，考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率并应结合现场条件的可能，选用单壁透照和双壁单影透照技术，根据实际应选择内透法。
3.6 象质计：选择线形象质计（GB5618-85、SY/T4109-2013、NB/T47013-2015）4 胶片保存4.1 胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙块、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
铸件射线检测操作规程
铸件射线检测操作规程铸件射线检测是一种常用的无损检测方法，用于检测铸件中的内部缺陷，确保产品质量和安全性。
为了提高射线检测的准确性和效率，需要遵守一些操作规程。
以下是铸件射线检测的操作规程：1.准备工作a.确认射线检测设备和辅助设备的状态良好。
b.核对射线源、检测仪器和辅助设备的有效期和校验情况。
c.准备好射线检测所需的辅助工具和材料。
d.熟悉铸件的图纸和工艺要求，了解需检测的区域和要求。
2.安全措施a.确保射线源完好，并遵守放射源的安全操作规定。
b.戴上符合规定的防护装备，如铅衣、铅手套、铅眼镜等。
c.确保工作区域标识清晰，设立辐射警示牌，限制非射线检测人员进入。
3.标记和准备铸件a.根据射线检测要求，在铸件上标记出需要检测的区域。
b.清理铸件表面，移除杂物和涂层，确保检测准确性。
c.选择合适的铸件固定装置，以确保铸件稳定，不会干扰射线检测。
4.设备和参数设定a.根据铸件的尺寸和材料，选择适当的检测设备和射线能量。
b.设置射线剂量和曝光时间，以保证图像清晰度和准确性。
5.执行射线检测a.将射线源放置在规定的位置，并对准需要检测的区域。
b.确保设备和铸件的位置稳定，避免晃动和位移，影响图像质量。
c.按照设备厂家和工艺要求，执行曝光操作，获取射线照片或图像。
d.对铸件进行多个角度和多次曝光，以覆盖整个检测区域，并确保缺陷可见。
6.图像处理和评价a.将射线照片或图像进行数字化，并使用相关软件进行处理和增强。
b.根据缺陷的位置、大小和类型，判断其对铸件性能的影响程度。
c.根据相关标准和规范，将检测结果进行评价和分类。
7.记录和报告a.记录射线检测的详细过程、参数和结果，包括铸件信息和检测操作。
b.生成检测报告，包括缺陷位置、大小、类型和评价等信息。
c.报告应保存并归档，以备后续参考和追溯。
8.设备维护和安全a.定期检查和维护射线检测设备，确保其良好运行和安全性。
b.保持工作区域的整洁和安全，避免射线泄漏和意外伤害。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1．目的1．1为保证无损检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1．2本规程对检测中各环节质量控制要求作出了规定。
2．引用文件2．1.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2．2.公司第一版《质量手册》3．职责3．1所有现场检测人员必须遵照执行。
3．2现场检测负责人负责组织实施、检查督促。
3．3检测责任人负责组织编制相关的技术文件，并处理检测过程中发生的重大技术问题。
3．4质量负责人负责定期或不定期抽查检测工作质量，并提出整改措施。
3．5技术负责人负责审批相关的技术文件，必要时签发检测报告。
4．要求和程序4．1一般要求4．1．1检测人员4．1．1．1凡从事无损检测工作的人员，都必须经过技术培训、考核，取得相应的资格证书后方可从事相应技术等级的检测工作，并负相应的技术责任。
4．1.1．2凡从事无损检测工作的人员，其矫正视力不得低于1.0，并每年检查一次。
从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲。
从事射线检测的人员应取得卫生部门颁发的放射工作人员证。
4．1．3检测标准应是最新的有效标准，或由委托方提供相应的有效标准。
4．1．4检测时机应成熟，焊缝表面应检查合格，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行。
4．1．5检测程序和结果应正确、完整，并应有相应的负责人员签字认可，检测记录、报告等必须符合用户的有关规定。
4．2特殊要求4．2．1射线检测4．2．1．1适用范围a.碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制锅炉、压力容器、压力管道、特种设备的焊接接头。
b.各种材料的金属结构件的焊接接头。
4．2．1．2 射线的防护a.在现场进行射线检测时，应设置安全线，安全线上应有明显警告标志。
夜间应设红灯。
b.现场检测人员应备有剂量仪或其他剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
4．2．1．3透照方式a.透照方式应优先选用内透法，其次视工件的规格尺寸确定适当的透照方式。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
射线检测仪操作规程
A T-ZDS-25-2007
X射线检测仪操作规程
1、X射线检测仪工作现场必须设置警戒区域，操作时需有人监护，严
禁非工作人员进入工作现场，以免造成不必要的辐射。
2、X射线检测仪必须接有可靠的地线，接地时应单独接地，不能连接
在钢架结构物或电焊机的共同接地端上。
3、X射线检测仪不能与电焊机及其他动力设备用同一电源，电源电缆
一端应使用插头、插座连接，不应将裸线直接挂在电源盘上。
4、X射线发生期间不得切断电源，在插入或拔出电缆类时，一定要在
切断电源后进行。
要注意插座类不要受潮或在其中混入垃圾、泥砂等。
5、控制箱应放置在水分、灰尘等不易进入通风口的地方，不得在受潮
状态下使用。
6、X射线发生前在接通电源的情况下，应检查控制箱和发生器的冷却
风扇是否在运转。
在控制箱、发生器的冷却风扇以及通风口附近，请不要放置妨碍通风的东西。
7、在夏季使用时应尽可能地避免控制箱和发生器置于烈日下，应在背
阳光的地方使用。
8、X射线检测仪在每天使用后或短时间使用后停止一段时间然后再使
用时，应按仪器使用说明书要求的方法进行训机。
9、X射线检测仪以间歇方式工作，工作时间与休息时间为1：1。
10、X射线检测仪在使用和搬运时，要轻拿轻放，避免使控制箱和发生
器受到冲击和碰撞。
11、X射线检测仪长时间不用时，应保证每月按规定的训练方法开机训
机一次。
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射线检测通用工艺规程
象质计的放置
5.3.2.1象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
当一张照片上同时透照多条焊接接头时，象质计放置在透照区最边缘的焊逢处。
5.3.2.2单壁透照规定象质计放置在源侧，双壁单影透照规定象质计放置在源侧，双壁双影透照规定象质计可放置在胶片侧也可放置在源侧。
单壁透照中象质
计放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应按照JB4730要求进行对比试验，修正应识别象质计
图3 AB级射线检测技术确定焦点至工件表面距离的诺模图
10.2.4综合评级
在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应对其各自评级，将两者之和减一作为最终评定级别。
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射线检测规程
GWSCHN-NDE0302--2016 1.本指导书是我公司无损检测技术的操作规定，无损检测人员应遵守执行。
2.射线检测的技术操作指导书
2.1我公司射线检测技术选择AB级检测应用范围，透照力相当于应在0～20mm的范围内碳素钢.不锈钢材料。
均按“工件检测委托规定”填写无损检测委托单。
2.2操作人员对工作质量及人身设备安全负责，应有专人画图记录和暗室洗片，各负责人把好质量关。
2.3 操作人员根据板厚选用X射线机，严格按X光机操作规程进行工作，其他人不准动用，操作人根据任务，明确各自的岗位（如裁胶片、画图、标检测部位等）检测准备工作完成，才能按操作规程进行工作，每个人岗位要明确，工作完成后要进行原始记录登记、做到工作有头有尾。
2.4拍片部位应打底片号及中心钢字，在部位草图上标出位置，在产品上将编号工整写清楚，钢字距焊缝50mm左右，100%拍片的焊缝，首先应打钢印。
3拍片
3.1根据工艺的要求选胶片，规范及设备划线作标记。
3.2正确贴片，一般背后衬铅板，贴正，撑力不要过猛，防止损坏增感屏或使胶片感光。
3.3正确贴标记，要整齐，不错不漏，标记与焊缝边缘至少5mm，竖尖为底片中心，横头指向右，象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4左右位置，100%拍片应用标定尺，局部拍片应放置有效区段标记“”返修重照有返修标记R1、R2、R3。
3.4 使用周向曝光机，应使筒体与地面距离大于等于400mm。
3.5为检查背散射，应在暗袋背面贴附铅字“B”。
3.6 严格按照X光机操作规程操作，确保设备、人身安全。
3.7 任何工作拍片结束，胶片需暗室处理合格后方可拿走，底片如有不合格，应重照确保检测质量。
4 确保拍片质量的规定
4.1底片标记不允许压焊缝，底片上应有如下标号：产品编号、焊缝编号、部位编号、透照日期、中心标记、搭接标记、返修透照部位还应有返修标记。
4.2 象质计的选用应符合NB/T47013.2-2015标准规定，象质计应放在工件前面，细丝向外置，当无法放置时也可以放在胶片一侧的工件表面上，但应通过对比试验，或象质指数提高一级，使实际象质指数值达到规定要求。
象质计在邻近焊缝的母材区影像上，如能清晰看到长度不小于10mm的连续象质钢丝影像时，就认为可识别的。
4.3 各种射线检测机和胶片均需做曝光曲线或采用其他相应措施以达到同样效果，为平时有良好的规范记录。
4.4 焦距应控制在700mm以上，或在NB/T47013.2-2015标准中从诺模图上确定焦点至工件距离f。
管电压应可能低，底片焊缝的黑度和胶片灰物度均按NB/T47013.2-2015要求处理。
4.5 胶片不许斜贴，机头窗口对准中心标记位置，各种标号弹落或者白头均为质量问题。
4.6 暗室处理严格按操作规程进行工作，显、定影液配置按说明书配置，显影液的温度为18～22℃，显影时间为4～6分钟，若达不到黑度应查找原因。
4.7 使用周向曝光机，按NB/T47013.2-2015有关要求和使用说明书进行。
4.8 所有的射线底片不应有机械的、化学性的或其他工艺性的花纹、水迹、化学元素、画痕指纹、皱折、污物等。
5暗室处理
5.1 准备好显、定影液（注意：陈旧程度）将手洗干净，关好照明灯和门窗。
6 X光底片质量控制
6.1 底片黑度采用黑度计进行测量，不同胶片透照技术和底片观察技术应符合NB/T47013.2-2015标准的黑度范围。
6．2对检测区进行评定时，对应着不同的胶片透照技术和底片观察技术的区域的黑度范围应在检测报告中进行标识。
6.3底片上的定位和识别标记影像应显示完整，位置正确。
6.4底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹
等伪缺陷影像。
7 焊缝射线检测质量标准按NB/T47013.2-2015标准执行。
8 底片的保存
8.1底片应放在纸片中间。
存放在纸质或皮质封套或纸箱内，且应竖立存放，以避免底片堆积受压。
并避免底片受其他物体的污染。
8.2底片的储存温度一般不超过21℃，相对湿度应为30%～50%。
8.3底片应避光保存。
9 射线检测原始记录及检测报告
9.1 射线检测原始记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品质量证明书的主要依据，要求绘制部位图，字体要工整，标记号码按制图规定执行，部位图上有符号说明及方位指示，缺陷返修情况，标栏中应有检验日期、产品编号，材料板厚、透照参数、记录人、审核人及日期等。
9.2 产品射线拍片编号按操作指导书要求进行。
环水（青岛）水务设备有限公司。