锥齿轮轴加工工艺及及夹具设计
汽车锥齿轮的加工工艺设计_大学论文
毕业设计类别工艺设计汽车工程学院毕业设计汽车锥齿轮的加工工艺设计指导教师陈秀华学生姓名尹平专业名称汽车制造与装配技术班级名称班级装配12022015年 4 月目录汽车锥齿轮的加工工艺设计......................................................................... 错误！未定义书签。
表1：零件图 (2)表2：机械加工定位基准的选择 (4)表2：机械加工阶段划分 (8)表4：机械加工顺序安排 (12)表5：机械加工工艺过程 (15)参考文献： (17)致谢 (18)表1：零件图设计题目汽车锥齿轮的加工工艺设计课题类型工艺设计课题类别软件此次毕业设计选择的汽车齿轮零件图如下图所示：零件图技术要求1、渗碳淬火硬度58~63HRC；3、未注明倒角为2×45°渗碳深度0.7~1.1mm。
4、未注明圆角为R2 m=3.5 α=20°2、两轴端中心孔为A5/10.6 5、材料20CrMnTi. Z=19 精度等级8GK图3-2表2：机械加工定位基准的选择设计题目汽车锥齿轮的加工工艺设计课题类型工艺设计课题类别软件机械加工定位基准的选择定位基准的选择定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。
轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。
锥轮的齿形加工常采用两种定位基准。
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。
带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。
顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。
对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。
（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。
这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享【摘要】精锻锥齿轮镗孔夹具设计是一项关键的工艺，设计好的夹具可以提高生产效率和产品质量。
在夹具设计过程中，需要考虑基本原则和影响因素，包括工件形状、加工精度和稳定性等。
设计要点包括夹具结构、夹持方式和材料选择等方面。
在实际应用中，常见问题包括夹持力不足、加工精度低和操作复杂等。
为了解决这些问题，可以采取改进措施，如优化结构、提高精度和加强稳定性。
设计夹具时需要注意的事项包括充分了解工件要求、合理设计结构和考虑生产效率。
夹具设计的重要性在于提高生产效率和产品质量。
未来夹具设计的发展方向可能包括数字化设计、智能化控制和模块化结构。
通过不断探索和创新，精锻锥齿轮镗孔夹具设计将迎来更好的发展。
【关键词】精锻，锥齿轮，镗孔，夹具设计，基本原则，设计要点，常见问题，改进措施，注意事项，重要性，发展方向。
1. 引言1.1 绪论夹具设计作为机械加工领域中重要的一环，对于精锻锥齿轮镗孔这一工艺具有至关重要的作用。
夹具设计的合理与否直接影响到加工效率、加工精度及加工质量，精锻锥齿轮镗孔夹具设计必须严谨、精细。
在日常工作中，不少机械加工工程师面临着夹具设计中的种种挑战，如何更好地设计夹具，提高生产效率，降低成本，是工程师们需要不断思考和探索的问题。
通过对夹具设计的深入研究和实践经验的总结，可以发现，夹具设计不仅需要具备扎实的理论基础，还需要结合实际场景，灵活应用各种夹具设计原则与技巧。
在精锻锥齿轮镗孔夹具设计过程中，所涉及的因素众多，需要工程师们充分考虑并合理应用。
只有在理论和实践相结合的基础上，才能设计出性能稳定、精准可靠的夹具，从而提高加工效率，降低生产成本，为企业创造更大的经济效益。
本文旨在分享与探讨精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验与技巧，希望能为广大机械加工工程师提供一些有益的参考与帮助。
通过深入研究夹具设计的基本原则、影响夹具设计的因素以及夹具设计中的常见问题及其解决措施，希望能够为工程师们提供更多的启发和帮助。
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享精锻锥齿轮是一种重要的传动元件，在机械制造领域应用广泛。
为了确保精锻锥齿轮的质量和精度，其孔的加工也是十分重要的。
在精锻锥齿轮加工中，孔的加工常常需要使用到夹具。
下面我将分享一下关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的一些经验。
在夹具的设计中，要注意保持工件的稳定性和刚性。
夹具的刚性可以保证夹持力的稳定和夹持的精度。
夹具的结构要合理，强度要充分考虑。
可以采用矩形形状的基座，增加夹持面积，提高夹持力；在夹具的支撑部分加入加强筋或者细支撑结构，增加整体的刚性。
夹具的连接部分也要紧固可靠，以防止在加工过程中发生松动。
在夹具夹持工件的过程中，要注意工件的对中和定位。
精锻锥齿轮的孔的对中度和定位精度直接关系到工件的质量和加工精度。
夹具的定位装置要考虑工件的几何形状和尺寸，合理设计定位销、定位块等零部件。
在夹持过程中，要确保工件的定位准确和稳定，避免工件在加工过程中发生误差。
夹具的刀具夹持部分也是设计中需要注意的要点。
在精锻锥齿轮的孔加工过程中，刀具的稳定性和刚性也是至关重要的。
夹具的刀具夹持部分要保证刀具的准确定位和夹持力的稳定。
可以采用刀套式夹具，通过固定刀套的方法来夹持刀具。
刀套的准确定位和稳定夹持可以避免刀具在加工中偏位和晃动，提高加工的精度和质量。
夹具的安装和调试过程也需要注重细节。
在安装过程中，要确保夹具与加工设备之间的配合精度，避免在装配过程中引入误差。
调试过程中，要根据加工要求和工件的要求，进行相应的调节和校正。
在调试过程中，可以利用检测仪器来对夹具的夹持力、定位精度等进行检测，以确保夹具的性能和加工结果的质量。
对于精锻锥齿轮镗孔夹具的设计，还要结合具体的工艺要求和工件的特点进行综合考虑。
根据工件的尺寸、形状等特点，选择合适的夹具结构和夹持方式。
在夹具的设计中，可以参考相关的理论知识和实际经验，结合自身的工艺技术和业务需求，进行合理的设计和优化。
通过以上的经验分享，希望能为大家在精锻锥齿轮镗孔夹具设计方面提供一些启示和帮助。
锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计班级：机械16-4姓名：学号：指导教师：完成日期：任务书一、设计题目:锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字）1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。
答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。
综合评定成绩：指导教师日期摘要本文是有关锥齿轮座工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示,锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件，主要应用在混凝土拖泵中的导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮，加工精度要求较高。
锥齿轮座夹具课程设计
锥齿轮座夹具课程设计锥齿轮座夹具课程设计是一个相对复杂的过程，需要考虑到锥齿轮座的具体形状、尺寸、材料以及加工要求。
以下是一个大致的设计步骤和考虑因素：1. **明确设计要求**：首先，需要明确锥齿轮座夹具的设计要求，包括夹具需要满足的精度、使用环境、寿命以及锥齿轮座的形状、尺寸和材料等。
2. **选择合适的夹具类型**：根据锥齿轮座的具体形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
例如，如果锥齿轮座是一个旋转体，可以选择圆盘夹具；如果锥齿轮座具有特殊的侧面形状，可以选择侧夹具等。
3. **设计夹具体**：根据选择的夹具类型，设计夹具体。
夹具体应该能够稳定地固定锥齿轮座，同时还需要考虑到加工过程中可能出现的振动和热量等因素。
4. **选择合适的定位元件**：定位元件的作用是确定锥齿轮座在夹具中的位置。
需要根据锥齿轮座的形状和尺寸选择合适的定位元件，并确定其位置和数量。
5. **设计夹紧机构**：夹紧机构的作用是固定锥齿轮座在夹具中的位置，防止其在加工过程中发生移动或振动。
需要根据锥齿轮座的形状、尺寸和材料选择合适的夹紧机构，并确定其位置和数量。
6. **设计排屑和冷却系统**：排屑和冷却系统的作用是清除加工过程中产生的切屑和冷却锥齿轮座。
需要根据加工要求和锥齿轮座的材质选择合适的排屑和冷却系统。
7. **校核夹具的刚度和强度**：校核夹具的刚度和强度是为了确保夹具在使用过程中不会发生变形或损坏。
需要根据具体的校核标准和计算方法进行校核。
8. **优化设计**：根据校核结果和实际使用情况，对夹具进行优化设计，以提高其性能和使用寿命。
在进行锥齿轮座夹具课程设计时，还需要考虑到实际制造和使用的可行性，尽可能地简化设计，降低成本，提高效率。
同时，还需要注意安全性和环保性，确保夹具在使用过程中不会对操作人员和环境造成危害。
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享精锻锥齿轮在机械制造中起着非常重要的作用，其精度和质量直接影响到整个机械设备的性能和稳定性。
而对于精锻锥齿轮的镗孔工艺，其夹具设计是至关重要的环节。
在镗孔工艺中选择合适的夹具设计，不仅可以保证加工精度，还能提高生产效率，降低成本。
在这篇文章中，我将分享我在精锻锥齿轮镗孔夹具设计中的一些经验和心得，希望能对同行们在这方面有所帮助。
一、了解工件特点在进行精锻锥齿轮镗孔夹具设计之前，首先需要了解工件的特点。
精锻锥齿轮通常具有较高的硬度和强度，而且形状复杂，表面有一定的凸起和凹陷。
在夹具设计中需要考虑到工件的硬度与形状，以及其表面特点。
在夹具设计中需要保证夹紧力均匀，不损坏工件表面，同时能够保证夹紧的稳固性。
二、选择合适的夹紧方式在进行夹具设计时，选择合适的夹紧方式是非常重要的。
对于精锻锥齿轮的镗孔工艺来说，常见的夹紧方式包括机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等。
不同的夹紧方式适用于不同的工件特点和加工需求。
对于硬度较高的精锻锥齿轮，可以考虑采用液压夹紧方式，通过液压缸施加大范围的均匀夹紧力，确保夹紧的牢固性和均匀性。
三、考虑工件的加工精度要求在夹具设计中还需要考虑到工件的加工精度要求。
对于精锻锥齿轮来说，其加工精度要求较高，尤其是在镗孔的加工中更是如此。
在夹具设计中需要保证夹紧后工件的稳固性，避免产生振动和变形，从而影响加工精度。
还需要考虑到夹具本身的精度和稳定性，确保夹具本身不会成为加工精度的限制因素。
四、注重夹具的可靠性和安全性在夹具设计中，可靠性和安全性是首要考虑的因素之一。
对于精锻锥齿轮的镗孔夹具来说，一旦在加工过程中发生夹具松动或者失稳，可能导致严重的安全事故，甚至损坏工件和设备。
在夹具设计中必须注重夹持力的可靠性，并设置相应的安全保护装置，确保加工过程的安全性。
五、充分考虑生产效率和成本控制在进行夹具设计时，还需要充分考虑到生产效率和成本控制的问题。
精锻锥齿轮作为机械制造中的关键零部件，通常需要大批量生产。
齿轮类零件加工工艺分析及夹具设计
齿轮类零件加工工艺分析及夹具设计目录摘要 (4)第一章齿轮类零件加工工艺规程编制概述 (5)1.1工艺编制的总体步骤 (5)第二章对齿轮类零件的加工工艺编制及分析 (6)2.1分析齿轮类零件的技术要求 (6)2.2明确毛坯尺寸 (8)2.3拟定工艺路线 (8)2.4设计工序内容 (10)2.5填写工艺文件 (10)第三章对齿轮类零件加工工艺进行合理性分析 (11)第四章夹具设计的要求 (11)4.1 了解夹具设计的总体要求 (11)第五章夹具设计的特点 (12)5.1确定夹具的类型 (12)5.2钻模的主要类型 (12)第六章工件夹紧计算及选择 (13)6.1工件的夹紧 (13)6.2 夹紧力的选择 (13)6.3夹紧力的计算及精度分析 (14)第七章夹具的结构分析及设计 (16)7.1夹具的夹紧和定位 (16)7.2夹具的导向 (17)第八章夹具的总体分析 (17)第九章致谢 (18)摘要齿轮类零件是典型零件之一，它在机械主要用于传动，齿轮类零件主要有齿轮．齿轮轴，涡轮涡杆，在机械领域运用很广泛。
按传动形式分圆柱类齿轮、锥齿轮、齿条等。
按齿形状分：齿轮、齿、字齿等。
按制作方法分：铸造齿轮、烧结齿轮、轧制齿轮等。
我以齿轮加工工艺编制分析齿轮的加工要求，在生产实际中阐述齿轮的工艺过程，及工艺的合理性。
夹具在机械加工中有举足轻重的作用，好的夹具才是保障零件加工的方法。
我从夹具的分析、设计、计算、使用方面概述夹具的用途。
按专业化程度可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、成组夹具、标准夹具、随行夹具、组合机床夹具等。
我这次设计的是盖板式钻夹具。
这是一种专用夹具，专为一工件的一道工序而设计的夹具。
关键词：齿轮、夹具、工艺、设计1.1工艺编制的总体步骤1.分析零件的结构和技术要求（1）分析图样资料①加工工艺表面的尺寸精度和形状精度②各加工表面之间以及加工表面和不加工表面之间的位置精度③加工表面的粗糙度及表面的其他要求④热处理及其他要求（2）零件的结构工艺分析。
螺旋锥齿轮的机械加工工艺规程及专用铣齿夹具的设计设计说明书
故
' vc = vt · k v =86.4×1.0×1.9×0.8×1.04×0.89m/min=136.6m/min ' 1000 ×136.6 1000vc n= = r/min=966r/min π × 45 πD
工序号 20 中工步 4：粗车外圆Φ60.5 ㎜ 1）选择刀具 ①选择外圆车刀。 ②根据表 1.1，由于 CE7120 车床的中心高为 200mm（表 1.30） ，故选刀杆尺 寸 B×H=16mm×25mm，刀片厚度为 4.5mm。 ③根据表 1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，可选择 YT15 牌号硬质合金。 2）确定切削深度 a p 由于粗加工余量仅为 0.75mm，可在一次走刀内切完，故
2）钻Φ6.5 ㎜孔 由于 孔没有精度要求，可以只钻孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表 2.3-9 及表 2.3-12） ，确定工序尺寸及余量，如表 3 所示。 表3 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 各工序 工序名称 工序余量 （mm） 经济 精度 表面粗糙 度 Ra（μm） 钻孔 6.5 IT12 12.5 6.5 工序尺寸 （mm） 工序 尺寸及公 差 （mm） 表面粗 糙度 Ra （μm） 12.5
二、零件的加工工艺
1、零件工艺分析 1.1 零件的结构及其工艺性分析 该零件为主动螺旋锥齿轮，其结构是齿轮轴， 一端是花键，与变速器动力 输出轴相连，另一端是螺旋锥齿轮。该零件主要加工表面为外圆面、键槽和锥齿 轮。 1.2 零件的技术要求分析 螺旋锥齿轮经过渗碳淬火后会产生变形， 其中轮齿变形可以通过磨齿进行修 正，同时也可以显著降低螺旋锥齿轮的传动噪音。表 1 所示为主动螺旋锥齿轮
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第一章绪论对于我们即将毕业的毕业生来说毕业实践是极其重要的，它对以后我们走上工作岗位非常有帮助。
对于我们机械工程系的学生来说，在以后的工作学习过程中做关于夹具的设计工作是很正常的，在此，我对锥齿轮轴零件的工艺过程及夹具进行课程设计。
在此次设计的过程中，需要广泛的搜集多种资料和标准，另一个灰常重要的设计为专用的夹具的设计。
夹具是工厂车间里使用比较普遍的一种设备,其可分为检验夹具，装配夹具，焊接夹具，和机床夹具等种类。
1.1机床夹具在机械加工中的作用产品在加工前，要先对工件进行正确的装夹。
工件的装夹方法：1、使用夹具装夹工件；2、把工件装夹装在机床的花盘或者工作台的上面。
采用第二种方法装夹工件时，先在工件表面上划线(按图样的要求)，定出加工表面的加工位置和加工尺寸。
此种方法不要求使用专用装备，但效率较低，一般用于小批量生产。
通常都是使用夹具在的大批量生产过程中。
使用夹具装夹工件有以下优点：1、工件的加工的精度能得到较高的保证。
2、劳动生产率可以得到提高：夹具中装夹后的工件的刚性得到提高，所以可以使劳动生产率得到提高，切削用量得到加大。
3、能扩大机床的使用范围1.2机床夹具的分类机床夹具的种类比较多，有以下几种通常被采用的分类方法可以对机床的夹具进行分类。
1 通用夹具通用夹具是指已经进行过标准化的，能够加工特定范围内的不同的种类工件的夹具。
2专用夹具专用夹具是指专门为了特定的工件的某道指定的工序而进行设计制造出的夹具。
通常在批量生产过程中使用专用夹具。
3可调夹具可调夹具是指夹具的某些元件可以更换或者可以调整，从而可以适应多种工件加工的夹具。
对其可以分作成组夹具和通用可调夹具两类。
4组合夹具组合夹具是指采用标准化的组合而成夹具部件和元件。
5拼装夹具拼装夹具是指专门运用的系列化和标准化的拼装夹具组合而成的夹具。
它的夹紧部件和基础板中通常装备着小型液压缸。
1.3机床夹具的组成机床夹具的主要组成部分：1定位装置作用是使工件在夹具中间占据正确的位置的设置被称作定位装置。
2夹紧装置作用是将对工件进行夹牢压紧，从而确保工件在加工过程不会因为受到外力的作用而离开开始占据的正确的定位的设置被称作夹紧装置。
3对刀或导向装置作用是确保被加工元件相对刀具的正确的加工位置的设置被称为向导或对刀装置。
4.连接元件连接元件是用来元件在机床上的正确位置的部件。
5.夹具体夹具体是机床加工中的夹具的基本组成部件。
6.辅助装置和元件辅助装置和元件是指夹具中因不同的要求而安装的装置或元件。
1.3 本设计的任务该设计的主要任务是：对典型的夹具进行精度分析和结构的分析并且对工件的工艺规程进行设计。
第二章锥齿轮轴加工工艺规程的编制2.1 计算生产纲领，确定生产类型按下式计算零件生产纲领。
N=Qn（1+a%）（1+b%）2-1 确定生产类型。
如图，为某产品上的一个零件。
假设该产品年产量为10000台。
机械加工的废品率是0.1%，一台产品中零件的生产数量是2件，它的备品率为20%，下面制定该零件的机械加工的工艺规程进行。
N=Qn（1+a%）（1+b%）=10000×2×（1+20%）（1+0.1%）=24048件/年该零件每年的产量为24048件，该产品属于轻型的机械，确定其生产类型是大量的生产图2-1 锥齿轮轴零件图大量生产的工艺特征：1 零件的互换性，具备比较广泛的互换性，少数装配精度要求比较高的地方，通常可以采用调整法以及分组装配法等方法。
2 毛坯的加工余及制造方法：较广泛地使用模锻，金属模机器造型或者别的比较高效的方法。
毛坯的加工余量较小并且精度比较高。
3 机床设备和它的布置形式：广泛应用自动机床和商效专用机床，按照自动排列和流水线进行装备。
4 工艺装备：使用某种量具，从而根据调整法来达到对精度的要求。
5工艺文件：有工序卡或者工艺过程卡。
6成本较低。
7生产率高。
8工人劳动条件较好。
2.2零件的分析2.2.1 零件图样的分析1 齿轮轮齿外表面对轴心线的圆跳动的公差是0.030mm。
2 φ40右端面对轴心线圆的跳动公差是0.015mm。
3 渗碳淬火硬度55～62HRC。
4 齿轮精度等级8GK。
5 零件材料为22CrMnTi。
2.2.2工艺分析1 此齿轮的精度相对比较低，因此在刨齿渗碳淬火工序之后，不再对工序进行磨齿，假如齿轮精度的要求大于了7级，就要添加磨齿的工序。
2 没标注轴径各处R3，在加工时磨削。
φ45轴径右端面，靠磨后（工厂俗称“一刀下”）可保证右端面圆跳动公差。
3 齿轮的轮齿的外表面相对于轴心线的圆跳动；检查φ45右端面相对于轴心线的圆跳动，可以应用装夹在偏摆仪上进行检测两中心孔定位。
4 可以应用专用样板进行或游标万能角度尺检查锥齿轮的锥角。
2.2.3选择毛坯及毛坯制造方法1 依据零件用途确定毛坯类型。
2 毛坯的制造方法依据批量确定。
3 依据手册查定余量公差及表面加工余量。
4 依据技术的要求，零件材料为20CrMnTi。
20CrMnTi化学成分：碳C ：0.16～0.24硅Si：0.16～0.38锰Mn：0.81～1.12硫S ：允许残余含量≤0.038磷P ：允许残余含量≤0.038铬Cr：1.01～1.32铜Cu：允许残余含量≤0.032镍Ni：允许残余含量≤0.032钛Ti：0.03～0.1120CrMnTi力学性能：抗拉强度σb (MPa)：≥1090(110)屈服强度σs (MPa)：≥836(85)伸长率δ5 (％)：≥10断面收缩率ψ (％)：≥48冲击功Akv (J)：≥56冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥69(8)硬度：≤217HB试样尺寸：试样毛坯尺寸为17mm20CrMnTi热处理：在加热钢材870℃保温速冷670℃后保温等温正火渗碳温度在1010——1050℃，强渗保温时间大约2.0小时，碳势控制在0.6%，扩散时间大概为2.5小时，控制碳势为1.08%，降温保温在870℃，碳势.为80%，时间为50分钟。
降低渗碳温度--马氏体超差，增加降温保温时间，减低淬火的温度。
产品变形-先正火处理然后再进行渗碳，减小淬火温度。
20CrMnTi表示бs≥845MPa，бB≥1090MPa的低碳合金钢。
低碳合金钢碳质量分数通常为0.18%—0.25%，其铸造性能没铸造铁高，力学性能却比铸造铁好些，主要用于制造力学性能的要求比较高，形状比较复杂等相对重要的机械零件，比如机车车辆的车销和联轴器，锥齿轮轴等。
制造毛坯的方法：由于零件并不是复很杂，所以毛坯基本可以和零件的形状保持接近。
键槽可以不用锻出，而直接进行加工。
查看相关加工余量表，可以得出两端面总加工余量是2mm，通过加工余量可以确定毛坯尺寸的大小。
主要依据采用毛坯模锻：形状复杂的毛坯可以通过模锻锻造出，毛坯钎维组织比较好，强度也比较高，生产的率比较高，但是需要使用锻锤设备和专用锻模。
大批量生产，适用于锻造合金钢，碳素钢。
锻件可以加工平面度的公差和表面的直线度。
模锻件的长度是279mm，进行热处理调质的时候，精密度是0.8mm，平面度公差和直线度的普通级是1.2mm。
图2-2 毛坯图2.3工艺规程设计2.3.1定位基面的选择选择定位基面是确定加工方案。
定位基面选择的合理、正确与否，将会使直接的影响到工件的生产率和加工的质量。
通过对下面3个问题同时进行考虑来选择定位基面。
1 加工时选用哪一表面作为统一基准或精基面，方能使加工的精度得到保证，使机械加工工艺的过程可以进行地顺利?2 应当使用哪个表面作为粗基面加工上述统一基准或者精基面?3 是否有个别工序因为特殊的加工要求需要使用统一基准以外的精基面? 选择精基面：依据选择精基面的原则，当精基面选择时，要首先对基准重合问题进行考虑，若情况允许，定位基准应当尽可能地选择加工表面的设计基准。
2.3.2锥齿轮轴零件表面加工方法的选择选择零件各表面的加工方案和方法，要使得加工表面的表面粗糙度和加工精度的要求得到保证。
本零件的加工面有：两头端面（其中一头须刨成齿面），φ35的外圆面，两个φ45的外圆面，两个φ42的外圆面，磨得圆面，刨的齿面。
铣键槽。
φ35外圆面：公差为0.0500.03135+-Ra3.3um 需要精车和精粗。
两个φ42的外圆面:两个面未注公差。
其中一个的粗糙度为Ra1.7另一个为Ra6.3需要粗车，精车两个φ46的外圆面:公差为0.0130.00245++。
粗糙度为。
需要粗车，精车刨的齿面：大端面公差等级为00.07573.16-铣键槽：未注公差等级，采用铣床加工即可磨得圆面：采用砂轮打磨即可。
零件各表面加工顺序的确定1 机械加工顺序安排依据机械加工工顺序安排时应当遵循的原则，由于该工件的具体特点，首先安排锻材料至φ55×230mm ＋φ85×52mm . 车端面，粗车右端，见平即可。
长46mm ，车外圆φ78mm ,钻中心孔A5/10.8倒头，粗车，车断面，车左端，车外圆至φ46mm 与φ78mm 接刀，保总长267mm ，钻中心孔A5/10.7精车，定位装夹工件时用两中心孔，大端外圆，21°06。
倒头，用中心孔点位来装夹工件，外圆留余量。
精车左端φ35的一段。
精车φ45两处，并外圆留余量。
精车齿部左端面，保证尺寸34.411mm(或33mm)。
车圆角R5（φ53mm，14.尺寸留打磨量0.3mm）。
划10mm键槽线。
两处φ45定位，装夹工件，按线找正，铣键槽11mm到图样尺寸，和轴线保证对称。
磨，定位装夹工件靠两中心孔，两处φ46mm，磨φ38mm,至图样尺寸。
并且靠磨14mm端面到图样尺寸。
靠磨圆R5。
2 热处理工序的安排在加工之前，首先要金信通正火处理安排，从而使锻造应力消除，改善切削性能。
刨齿过后，要进行齿部渗氮淬火，按图样要求渗氮深度0.7~1.1mm,渗氮淬火硬度为58~63HRC3 辅助工序的安排。
检验工序：在磨工序之后进行终结检验安排。
最后入库。
2.3.3制定工艺路线制定工艺的路线主要是对加工阶段及确定加工方法进行确定。
1.选择加工方法时依据零件加工表面的技术条件，主要为加工面的形状精度，表面粗糙度，尺寸精度。
2.各表面加工方法选定之后，就需要对加工方法的大致顺序作进一步考虑。
3.排加工路线图表。
下面列出大量生产轴类零件时的工艺路线。
工序10：锻造来料尺寸（φ55×230mm＋φ85×52mm）.工序20：车端面，粗车右端，见平即可。
车外圆φ76mm, 钻中心孔A5/10.6，长48m工序30：倒头，粗车，车左端，车断面，车外圆至φ78mm与φ46mm接刀，钻中心孔A5/10.7保总长267mm。
工序40：精车，大端外圆。
工序50：倒头，用精车右端齿轮部分的锥面，中心孔点位装夹工件，精车左端φ36的一段。