材料成型及控制工程专业科技创新实践活动报告(DOC)
生产实习报告材料成型及控制工程
生产实习报告材料成型及控制工程材料成型及控制工程是我在实习期间所从事的岗位，主要负责材料的加工和成型过程中的工艺控制。
以下是我对这段实习经历的总结和报告。
在实习初期，我首先了解了材料成型及控制工程的背景知识，包括材料的性质和加工方式，以及各种成型工艺和控制方法。
通过学习相关理论和实例，我对材料成型及控制工程的原理和应用有了初步的了解。
随后，我参与了具体的生产工作，包括材料选择、成型工艺方案的制定和实施等。
我学习了不同材料的特性和应用范围，通过与工程师的交流和观察，我了解了材料在不同工艺中的表现和特点，以及成型过程中可能出现的问题和风险。
在实习期间，我有机会参与了几个项目的材料选择和工艺方案的制定，也亲自操作过一些成型设备和机器。
在实际操作中，我学会了如何调整材料和工艺参数，以达到预期的成型效果。
在控制材料成型过程中，我学会了使用仪器仪表进行数据记录和分析，以便对工艺参数进行调整和优化。
我也学会了根据产品要求进行相关的测试和检测，以确保产品的质量和性能符合标准。
通过这些实践，我进一步理解了材料成型及控制工程的重要性和挑战。
在实习期末，我参与了一个项目的验收工作。
由于之前的实习经历和知识储备，我能够快速判断出材料加工过程中出现的问题，并提出相应的解决方案。
我与团队合作，完成了项目的验收任务，并得到了领导的认可和表扬。
通过这段实习经历，我深刻体会到了材料成型及控制工程的复杂性和重要性。
材料成型的每个环节和参数都需要精确控制，以确保产品的质量和性能。
同时，材料成型也需要多方面的知识和技能，包括材料的性质和选择、工艺的制定和优化、设备的操作和维护等。
这些知识和技能对于我未来在材料领域的发展将起到重要的支持和指导作用。
通过这段实习经历，我进一步树立了学习的决心和信心，我将进一步学习和掌握相关的知识和技能，以便在未来能够在材料成型及控制工程方面做出更大的贡献。
我也将时刻保持对新技术和新工艺的关注，以保持自身的竞争力和能力。
材料成型技术实践总结报告 材料成型工程实践
材料成型技术实践总结报告1. 引言1.1 背景材料成型工程实践是材料科学与工程学科中重要的实践环节之一，通过实践活动可以深入了解和掌握材料成型过程中的相关技术和方法。
本报告旨在对材料成型技术实践进行总结和反思，总结实践过程中遇到的问题和解决方案，并进行经验分享和未来改进方向的讨论。
1.2 实践内容本次材料成型工程实践主要包括以下内容： - 材料选择和预处理- 成型工艺参数优化 - 成型模具设计和制造 - 材料成型实验操作2. 材料选择和预处理在材料成型实践前，我们需要首先选择合适的材料，并对其进行预处理，以保证材料的质量和成型过程的顺利进行。
首先，根据实际需求和要求，我们选择了XXX材料作为实验材料，并对其进行了详细的研究和分析。
通过对材料的物理和化学性质的测试和研究，我们确定了最佳的成型温度和压力参数。
其次，在材料成型前，我们对材料进行了预处理，包括粉末筛选和干燥、预热处理等。
通过这些预处理步骤，我们保证了材料的均匀性和稳定性，从而提高了成型质量和工艺的稳定性。
3. 成型工艺参数优化成型工艺参数的优化是材料成型过程中非常重要的一环。
通过合理调整成型工艺参数，可以实现材料的最佳成型效果和成品质量。
在本次实践中，我们通过试验和实验反馈，逐步优化了成型工艺参数。
首先，我们调整了成型温度和压力的组合，通过观察和测量不同参数下的成品形态和物理性能，确定了最佳的成型温度和压力范围。
其次，我们还对成型速度进行了优化，以获得更好的成品表面质量。
通过逐步调整成型速度，我们发现较低的成型速度可以提高成品的表面光洁度和密实性。
通过以上的优化工作，我们成功地找到了最佳的成型工艺参数，从而确保了成品的质量和稳定性。
4. 成型模具设计和制造成型模具的设计和制造是材料成型工程实践中的关键环节。
合理的模具设计和制造可以大幅提高材料成型的效率和质量。
在本次实践中，我们首先进行了模具的设计工作。
通过分析成品的形状和尺寸要求，我们设计了合适的模具结构和模具件。
材料成型及控制工程实习报告
材料成型及控制工程实习报告一、实习概述本次实习的目的是将理论知识与实际工作相结合，加深对材料成型及控制工程领域的理解。
实习地点位于某知名企业的生产一线，实习时间自XXXX年XX月XX日至XXXX年XX月XX日，共XX周。
二、实习单位简介本次实习的单位是一家在材料成型及控制工程领域具有领先地位的企业，专注于各类材料的成型工艺及设备研发、生产、销售。
企业拥有先进的生产设备和技术，以及一批高素质的技术人才。
三、实习内容1. 参观生产线：实习初期，我们参观了企业的生产线，了解了各种材料的成型过程，包括塑料、金属等材料的注塑、压铸、挤压等成型工艺。
2. 设备操作：在导师的指导下，我们学会了操作各种成型设备，如注塑机、压铸机、挤压机等，并了解了设备的结构、工作原理及维护保养方法。
3. 产品检测：我们学习了产品检测的方法和流程，包括外观检测、尺寸检测、性能检测等，了解了不合格产品的处理流程。
4. 工艺流程改进：在导师的引导下，我们参与了一些工艺流程的改进工作，通过优化成型工艺参数，提高了产品质量和生产效率。
5. 技术创新：我们还参加了一些技术创新项目，探讨新型材料在成型过程中的应用，以及新型成型工艺的研发。
四、实习收获1. 理论知识得到实践验证：通过实际操作，我们对材料成型及控制工程的理论知识有了更深刻的理解，学会了如何将理论知识应用于实际生产。
2. 掌握了实际操作技能：我们学会了操作各种成型设备，了解了设备的维护保养方法，掌握了产品检测和工艺流程改进的方法。
3. 了解了企业运营流程：我们了解了企业的生产流程、管理架构、市场运营等方面的知识，为今后的工作做好了准备。
4. 提高了解决问题的能力：在实习过程中，我们面对一些实际问题，通过团队合作和请教导师，找到了解决问题的方法，提高了解决问题的能力。
5. 增强了团队协作能力：在实习过程中，我们与同事、导师紧密合作，共同解决问题，增强了团队协作能力。
五、存在问题与建议1. 实习内容与专业知识结合不够紧密：部分实习内容与我们在学校学习的专业知识结合不够紧密，建议企业在安排实习内容时，更多地考虑学生的专业知识背景。
材料成型及控制工程专业综合实践报告
冲孔凸模参照标准圆凸模设计2、压力中心的计算压力中心Proe中的命令得出3、冲裁力计算公式：F P=K p tLτ其中查表K p=1.3 抗剪强度τ=300MPa冲孔力: F P1=K p t L1τ=30576N落料力：F P2=K p t L2τ=118092N落料时的卸料力：F Q=K F P查表的K=0.04F Q=K F P2=0.04×118092=4723.7N冲孔时的推件力：F=nK1F P查表K1=0.05 n取2F=2×0.05×30576=3057.6NF总=F P1+F P2+F Q+F=156449.3N定位装置：挡料销，导料板导料板宽度，调整为42.3书81页导料板厚度：8mm。
4、卸料装置：采用固定卸料板，其平面尺寸与凹模板相同，厚度取凹模厚度的0.8倍，0.8x25=205、冲模的模架选择对角导柱、中间导柱或后导柱模架。
规格：查模具设计大典冲模标准模架6、其它冲模零件（1）模柄（2）凸模固定板外形与凹模相同，厚度取0.8倍凹模厚度，20mm，落料型孔按凸模配作成过渡配合H7/m6，冲孔圆凸模采用台阶固定并配合。
（3）垫板承受的压力，落料F=118092N A=867.75mm**2 冲孔F=30576N A=39.25=136MPa =779MPa7、刃口计算（1）按照 t 、类别、要求，确定最大和最小间隙查表，间隙Zmin=0.15 Zmax=0.17 Zmax — Zmin=0.02mm （2）查出所有尺寸的公差 A 类尺寸（基准件磨损后变大） B 类尺寸（基准件磨损后变小） C 类尺寸（基准件磨损后不变） （3）确定每个尺寸的δp，δd （4）加工制的选择δp=0.6(Zmax-Zmin) δd=0.4（Zmax-Zmin ） 配作件选择凸模，凹模为基准件8、压力机的选择 模具总冲压力156449.3N总冲压力应不超过压力机公称压力的80%,故选定公称压力为160KN 的开式可倾压力机。
材料成型社会实践报告
一、前言随着科技的飞速发展，材料成型技术作为现代工业的基础，越来越受到广泛关注。
为了深入了解材料成型技术在实际生产中的应用，提高自身实践能力，我参加了本次材料成型社会实践。
以下是我在实践过程中的所见、所闻、所感。
二、实践背景材料成型技术是将金属、塑料、陶瓷等材料加工成所需形状和尺寸的过程。
在我国，材料成型技术广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造、电子电器等行业。
为了提高我国材料成型技术的水平，培养具有实践能力的人才，本次社会实践旨在让我们深入了解材料成型技术在实际生产中的应用。
三、实践过程1. 实践单位本次实践的单位为我国某知名汽车制造企业，主要从事汽车零部件的生产。
该公司拥有先进的生产设备和成熟的工艺技术，为我国汽车工业的发展做出了重要贡献。
2. 实践内容（1）参观生产线在实践过程中，我们首先参观了该公司的生产线。
生产线包括原材料处理、成型加工、装配、检验等环节。
通过参观，我们了解了材料成型技术在汽车零部件生产中的应用，如冲压、焊接、铸造、注塑等。
（2）学习成型工艺在生产线上，我们跟随技术人员学习了各种成型工艺的操作方法。
例如，冲压工艺中，我们学习了模具设计、材料选择、冲压压力、速度等参数对成型质量的影响；焊接工艺中，我们学习了焊接方法、焊接参数、焊接质量检验等。
（3）实践操作在实践环节，我们亲自操作了部分成型设备，如冲压机、焊接机等。
通过实践操作，我们掌握了设备的使用方法，提高了自己的动手能力。
（4）交流与讨论在实践过程中，我们与技术人员、管理人员进行了深入交流，了解了企业的发展状况、市场需求、技术创新等方面的情况。
通过交流与讨论，我们拓宽了视野，提高了自己的综合素质。
四、实践收获1. 了解材料成型技术在汽车零部件生产中的应用通过本次实践，我们深入了解了材料成型技术在汽车零部件生产中的应用，为今后从事相关行业奠定了基础。
2. 提高实践操作能力在实践过程中，我们亲自操作了部分成型设备，提高了自己的动手能力。
材料成型及控制实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业已成为国家经济的支柱产业。
材料成型及控制工程作为制造业的核心专业，对培养具备材料成型及控制专业知识和技能的应用型人才具有重要意义。
为了提高自己的专业素养，我于20xx年xx月xx日至xx月xx日在xx公司进行了为期两周的实习。
二、实习目的1. 了解材料成型及控制工程的基本原理、工艺和方法。
2. 掌握材料成型及控制设备的使用和操作。
3. 增强实际操作能力和团队协作能力。
4. 深入了解企业生产流程，为今后工作打下基础。
三、实习内容1. 实习单位介绍实习单位为xx公司，主要从事金属材料的成型、加工、热处理和表面处理等业务。
公司拥有先进的设备和技术，具备较强的研发和生产能力。
2. 实习过程（1）参观生产车间在实习期间，我参观了公司的各个生产车间，包括成型车间、加工车间、热处理车间和表面处理车间。
通过参观，我对材料成型及控制工程的生产流程有了初步的了解。
（2）学习设备操作在实习过程中，我学习了公司主要设备的操作方法，如数控机床、成型机、热处理炉等。
通过实际操作，我掌握了设备的基本使用方法，提高了自己的动手能力。
（3）参与生产任务在实习期间，我参与了公司的部分生产任务，如成型、加工、热处理等。
通过实际操作，我对材料成型及控制工程的生产过程有了更深入的了解。
（4）了解企业文化和工作氛围在实习过程中，我了解了公司的企业文化、工作氛围和员工福利待遇。
这对我今后的职业规划和发展起到了积极的指导作用。
四、实习收获1. 提高了专业素养通过实习，我对材料成型及控制工程的基本原理、工艺和方法有了更深入的了解，提高了自己的专业素养。
2. 增强了实际操作能力在实习过程中，我掌握了公司主要设备的操作方法，提高了自己的实际操作能力。
3. 培养了团队协作精神在实习过程中，我与同事们共同完成生产任务，学会了与团队成员沟通、协作，培养了团队协作精神。
4. 为今后工作打下基础通过实习，我对企业生产流程有了更深入的了解，为今后工作打下了基础。
材料成型实习报告8篇
材料成型实习报告8篇，希望大家能够喜欢。
材料成型实习报告篇1大学生活即将结束了,回首着校园的生活和社会实践活动,有欢笑,有悲伤有成功当然也有失败,始终以提高自身的综合素质为目标,以自我的全面发展为努力方向,树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力。
在面临毕业的时候，回首过去，从入学时的懵懂少年，到如今踌躇满志即将走上社会的青年。
四年的成长，在此作一个鉴定。
在思想品德上,我有良好的道德修养,并有坚定的政治方向,关注国家的时势要闻,积极向党组织靠拢,使我对我们党有更为深刻的认识.并用真诚的热心经常参加学校组织的志愿者活动,去关心和帮助他人在学习上,用从未有过的拼搏的精神学习自己的自动化专业,还利用课余时间学习一些网络和办公软件来充实自己.并在学校得到了老师和同学们的肯定,我相信自己在以后理论与实际相结合中,能有更大的进步提高。
在生活和工作中,当然我也有自己的缺点,就是性情太直率了,需要处事冷静稳重才好.我对班级和学生会工作热情,任劳任怨,责任心强,对人友善,注重配合其他学生干部出色的完成各项工作,得到了大家的一致肯定。
四年里我树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力,我可以用热情和活力,自信和学识来克服毕业后生活和工作中的各种困难,用自己的学习能力和分析处理问题的协调,管理能力去完成今后的美丽人生从踏入大学门槛的那天起，经过良师的精心指导以及自己的奋力拚搏、自强不息，我逐渐成为了一个能适应社会要求的新时代大学生，并为做一个知识型的社会主义建设者打下坚实的基础。
在大学期间，我认真学习，发挥自己的特长，挖掘自身的潜力，从而提高了自己的学习能力和分析处理问题的能力，也获得大家的认同。
另外，我也积极参加各种社会实践活动。
工欲善其事,必先利其器。
在求学期间, 学而知不足是我学习、工作取得进步的动力。
材料成型及控制技术毕业实习报告
材料成型及控制技术毕业实习报告一、实习背景和目的随着现代制造业的快速发展，材料成型及控制技术在工程领域中发挥着越来越重要的作用。
作为一名材料成型及控制技术专业的学生，为了提高自己的实践能力和理论知识的应用能力，我选择了材料成型及控制技术方向的毕业实习。
本次实习的目的主要包括：1. 了解和掌握材料成型及控制技术的基本原理和应用。
2. 学习材料成型及控制技术在实际工程中的应用和操作。
3. 培养自己的团队合作意识和解决问题的能力。
二、实习内容和过程实习期间，我主要参与了材料成型及控制技术实验室的研究项目和工厂现场的实际操作。
具体内容包括：1. 实验室研究项目：我参与了一项关于金属成型工艺的研究项目。
通过实验设计和数据采集，我深入了解了金属成型工艺的基本原理和影响因素。
同时，我还学习了如何使用相关的实验设备和软件进行数据分析和处理。
2. 工厂现场操作：我参观了一家制造企业，并参与了材料成型及控制技术的实际操作。
在现场，我学习了材料的准备、成型设备的操作和成型工艺的实施等环节。
通过与工人和技术人员的交流，我对材料成型及控制技术的实际应用有了更深入的了解。
三、实习成果和收获通过本次实习，我取得了以下成果和收获：1. 理论知识的应用：在实验室研究项目中，我将所学的材料成型及控制技术理论知识应用于实际问题的解决中，提高了自己的理论知识的应用能力。
2. 实践技能的提升：在工厂现场操作中，我学习了成型设备的操作和工艺实施等实际技能，提高了自己的实践能力。
3. 团队合作和问题解决能力的培养：在实习过程中，我与同学们一起合作完成了各项任务，培养了团队合作意识。
同时，在面对实际问题时，我学会了如何与团队成员一起分析和解决问题。
四、实习总结通过本次实习，我对材料成型及控制技术的基本原理和应用有了更深入的了解，提高了自己的实践能力和团队合作能力。
同时，我也认识到了理论知识与实际应用之间的联系，明白了学习理论知识的重要性。
在今后的学习和工作中，我将继续努力提高自己的专业素养，为材料成型及控制技术领域的发展做出自己的贡献。
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实践报告课程名称：材料成型及控制工程专业科技创新实践活动题目:冲压工艺论述学院(直属系) :材料科学与工程学院年级、专业:2010级材料成型及控制工程学生姓名:王先伟学号:312010*********指导教师:廖慧敏完成时间:2013年11月20日冲压工艺论述摘要:冲压作为一种效率高、精度好、机械自动化程度高的加工工艺是机械生产中最常用的加工工艺之一。
不同的冲压工艺应用于加工不同需求的零件。
冲压工艺的在我国未来的发展是机遇与挑战并存的态势。
关键词:冲压特点冲压工艺发展趋势前言冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。
前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。
例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。
不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。
像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。
小轿车的车身，车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。
据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。
当然，冲压加工也存在着一些问题和缺点。
主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
冲裁是利用冲裁使板料沿封闭的轮廓分离的工序，包括冲孔各落料两个工序。
二者的区别是冲孔是在板料上冲出孔洞，以获得带孔的制件，落料的部分为废料；而落料则是为了获得具有一定的形状和尺寸的落料件，冲落的部分是成品余下的部分是余料或是废料。
冲裁时板料的变形和分离过程如下图所示；凸模各凹模的边缘都带有锋利的刃口。
当冲头向下运动压住板料进，板料爱挤压产生弹性变形，并进而发生塑性变形，当上、下刃口附近材料内的应力超过一定的限度后，即开始出现裂纹，随着冲头继续下压，上、下裂纹逐渐向板料内部扩展直至会合，板料即被切离。
冲裁的切口形状如下图；切口由塌角、光亮带、剪裂带和毛刺组成。
光亮带具有良好的尺寸精度和光洁的表面，其他三个区域（尤其是毛刺）则降低冲裁件的质量。
这四个区域的尺寸比例与材料的性质、板料的厚度、模具结构各尺寸、模具间隙、刃口锋利程度等因素有关。
模具间隙对冲裁质量和模具寿命有重大的影响，是冲裁的工艺参数。
间隙合适时，上、下裂纹自然会合，光亮带约占板厚的1/3左右，毛刺不太；间隙过大，上、下裂纹不能自然会和，断口呈撕裂现象，塌角及毛刺增大，断口粗糙，间隙过小，不仅裂纹不能自然会合，并且冲模刃口很快磨钝，大大缩短模具寿命。
对于低碳钢及铜、铝等合金，可选Z（双面间隙）＝（10%-15%）s(s为板料的厚度)。
d1=d0+Z 因此在设计冲孔模具时，应使凸模刃口尺寸等于所要求的孔尺寸，凹模刃口尺寸则是孔的尺寸加上冲模尺寸的双面间隙；设计落料模具时，凹模刃口尺寸应等于落料件尺寸，凸模尺寸是应减去相应的双面间隙。
为此对于冲裁件的设计应满足如下要求：1）简化模具制造，降低生产成本。
在满足使用要求的前提下，应尽简化冲裁件的形状，多采用圆形、矩形等规则形状，以便于使用通用机床加工模具，并减少钳工修配的工作量。
2）切口上线段相交处必须圆弧过渡低碳钢冲裁件的最小圆角半径r=（0.25—0.60）s。
3）要考虑排料方便，以便节约原材料。
弯曲是将板料弯成一定的角度各圆弧的变形工序。
弯曲变形的过程如右图所示：冲头下降与板料接触后，板料开始弯曲，此时弯曲半径R0较大，板料发生弯曲的部分是宽度为L0范围内的金属；随着凸模下压，弯曲半径由R0减小为R1,板料外侧与凹模工作表面的接触距离（即板料上受弯曲作用的宽度）由L0缩短为L1；凸模继续向下压，弯曲半径和弯曲宽度继续减小。
并且板料的内侧与凸模的工作表面接触长度增加，此后L2段以外与凸模和凹模工作表面接触点之间的部分板料又向相反的方向弯曲，直到最后板料与凸模和凹模完全贴合。
板料上各部分金属变形前后的情况如图所示：板料弯曲后，只有内径r、角度的那一部分金属发生了变形，其余部分的金属没有发生变形。
显然，板料内铡的金属在切向压应力的作用下，产生压缩变形；外侧金属在切拉应力作用下，产生了拉伸变形。
板料的外表面层金属产生的拉伸应变量最大，所受的拉应力也就最大，甚至可能拉裂。
弯曲应力的数值与弯曲半径、弯曲角度、板料的厚度及板料金属的力学性能等因素有关。
为了防止拉裂，应尽量选用强度高而塑性好的材料；限制工件的弯曲半径小于材料允许的最小弯曲半径（低碳钢、纯铝、黄铜的最小弯曲半径约为板料厚度的0.3～0.8倍）；下料时要注意，使弯曲圆弧的切线方向与板料轧制的流纹方向一致。
防止板料表面划伤，以免划伤部位处于拉伸位置而造成应力集中。
弯曲件的弹复：塑性弯曲与任何的塑性变形一样，在外加载荷的作用下，板料的塑性变形保留下来，而有一部分变形在除去外加载荷后要恢复，从而使板料发生与弯曲方向相反的变形，这种现象称为弹复，又称回弹如左图：弹复程度通常用表示。
弹复角的大小与材料的力学性能、弯曲半径、弯曲角等因素有关。
材料的屈服强度越高，弹复角越大；弯曲半径越大，则在整个弯曲过程中，弹复变形后所占的比例越大，弹复角也越大，这也是弯曲半径大的冲压件不易弯曲成形的原因。
克服弹复变形影响常用的方法是在设计模具时，使凸模和凹模工作面的角度等于板料弯曲后的夹角减去弹复角，这样弹复后即可得到所需要的弯曲角度。
对于弯曲角度不大的工件，也可以采用拉弯要工艺。
（由于拉弯时，整个横截面上都处应力状态，应力公布与均匀拉伸近似，卸载后不发生角度弹复）。
拉深是将平面板料变开为中空形状冲压件的工序，又称拉延。
拉深的过各如右图所示：拉深的缺陷及防止：拉深正常进行的条件是：拉深件底部和侧壁的拉应力应限制在不使板料发生塑性变形的限度内；环形区内的径向拉应力应达到和超过材料的屈服强度，并且切向压应力不致引起板料失稳，否则就会产生拉穿或皱褶缺陷。
防止拉穿或皱褶的措施有：a.设计拉深件时，在满足使用要求的前提下，应使拉深件的形状尽量简单，尽量采用回转体形状，深度越小易于拉深。
b.拉深模具的工作部分必须加工成圆角，凹模圆角半径Rd和凸模半径Rp分别为Rd＝（5～30）s RpRdc.控制模具的双面间隙，使双面间隙（双边）Z=(2.2～3.0)s。
d.限制拉深系数板料的拉伸程度以拉深系数K表示e.为防止由于径向压应力过大而产生皱褶，通常都用压边圈将板料压住。
但压边圈的压力不宜过大，能压住工作不致引起皱即可。
压力过大易导致工件拉裂。
f.为了减少由于摩擦引起的拉深伯的内应力增加及减少模具的磨损，拉深前应在板料上涂有润滑剂。
其他冲压工序未来的发展趋势：据统计，据统计，2003年中国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件，摩托车冲压件约28万吨/19亿件，拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件，家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。
业内专家预计，随着冲压成形行业最大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展，中国冲压行业已迎来了一个快速发展机遇期，但能否抓住机遇获得新的更快的发展，专家指出，前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。
中型冲压美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在中国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，中国难以起步。
要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。
汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。
争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。
而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。
应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。
同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。
许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。