涂装的表面处理
涂装前钢材的表面处理
涂装前钢材的表面处理4. 喷（抛）射除锈一、喷（抛）射除锈前后的表面处理1.除油脂和积垢当钢表面上有较多的油或油脂，在喷（抛）射除锈前，应除掉钢表面上可见的油，油脂和积垢。
2.涂装前受污染的处理喷(抛)射除锈后应在未受污染之前就进行涂装，若涂装前钢表面已受污染,应重新进行清理。
3.湿喷射的要求如果采用湿喷射,喷射后应用掺有足量缓蚀剂的水冲洗，可参照下述配方配制冲洗液，在清洗用水中加入0.05%（按重量计）的铬酸或铬酸钠或重铬酸钠或重铬酸钾。
冲洗后,若表面面上仍有残留物时还要用刷子做补充清理。
4.钢材缺陷的处理钢材本身的某些缺陷,如气泡、裂缝、夹渣和分层等往往在表面处理后才明显可见,喷（抛）射除锈后应按规定对这些缺陷做必要的修补。
二、喷(抛)射除锈方法1.敞开式干喷射用压缩空气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。
2.封闭式循环喷射采用封闭式循环磨料系统，用压缩空气通过喷嘴啧射金属或非金属磨料。
3.封闭式循环抛射采用封闭式循环磨料系统,用离心式叶轮抛射金属磨料。
4.湿喷射用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料。
水中应掺入足量缓蚀剂,如可配制成0.5%的Na2CO3或0.5%的Na2Cr2O7溶液掺入磨料。
三、喷（抛）射除锈用磨料喷（抛）射除锈用磨料应符合系列规定1.金属磨料常用的金属磨料有铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段,这些磨料在硬度、化学成分、拉度和显微结构上应符合下列规定。
（1）铸钢丸铸钢丸应符合《铸钢丸》（GB6484-86）的规定；（2）铸钢砂铸钢砂应符合《铸钢砂》(GB6485-86）的规定；（3）铸铁丸铸铁丸应符合《铸铁丸》(GB6486-86)的规定；（4）铸铁砂铸铁砂应符合《砂铁砂》（GB6487-86）的规定；（5）钢丝段钢丝段可参照SYJ4007-86附录一的规定。
表4及表5分别为国产铸钢砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。
涂装前表面处理技术
酸比——酸比就是指总酸度与游离酸度的比值。一般酸比 都在5——30范围内。酸比较小的配方，游离酸度高， 成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。酸比较大的配 方，成末速度快，磷化时间短，所需温度低。因此必须 控制好酸比。
温度——磷化的温度和酸比一样也是很关键的因素。不同 的配方都有不同的温度范围，实际上，它在控制着磷化 液中成膜离子浓度。温度高，磷酸二氢盐的理解度大， 成膜离子浓度相应高一些，因此可以利用此种关系在降 低温度的同时提高酸比，同样可以达到成膜。生产单位 确定一个配方时，就应该严格控制好温度，温度过高会 产生大量的沉渣，磷化液失去原有的平衡，会产生一个 新的平衡。温度过低，成膜离子浓度达不到溶度积，不 能生成完整的磷化膜。从减少沉渣，稳定槽液，保证质 量来看，磷化液的温度变化越小越好。
c 磷酸根的多级离解
H由3于PO金4属→表H面2P的OH-4++浓H+度→的H急PO剧2下-4降+2，H导+致→磷P酸O根的43多-+级3离H解+平衡向右
移动，最终会离解出PO 34
d 磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜
当金属表面离解出得磷酸根与溶液中（金属界 面）金属离子（如锌离子、锰离子、钙离子、 亚铁离子)达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷 酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。
常用的氧化剂有：
硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、 钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。 最常用的是硝酸盐、亚硝酸亚、氯酸盐。每一 个又可与其他促进剂配套使用。
磷化膜质量评定项目与方法：
磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或者彩色：膜 层应结晶致密、连续和均匀。磷化后的工件具有下列 情况或者之一时，均为允许缺陷：轻微的水迹、钝化 痕迹、擦白及挂灰现象；由于局部的热处理、焊接以 及表面的加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀； 在焊缝处没有磷化膜。磷化后的工件具有下列情况之 一时，均为不允许缺陷：疏松的磷化膜层；有锈蚀或 者绿斑；局部无磷化膜（焊缝处除外）；表面严重挂 灰。
涂装前处理说明及作用介绍
涂装前处理说明及作用介绍
一、涂装前表面处理（前处理或预处理）
各类材料或制品（或工件），在涂装前对其清除各类污物、整平及覆盖某类化学转化膜的任何准备工作，统称为涂装前表面处理，简称前处理（预处理）。
涂装前处理主要包括除油（脱脂）、除锈、表面调整、磷化（钢铁件）、氧化（铝制件）、和钝化封闭。
二．前处理的作用
1．提高涂层对材料表面的附着力
材料表面有油脂、污垢、锈蚀产物、氧化皮及旧涂膜时，直接涂装会造成涂膜对基材的附着力很弱，涂膜易整片剥落或产生各种外观缺陷。
有时将各类污垢和锈蚀产物清理干净以后，涂膜附着力仍不理想。
要想进一步提高涂膜附着力，则可采取打磨粗化，化学转化膜（化学覆膜），偶联剂处理等。
2．提高涂层对金属基体的腐蚀防护保护能力
钢铁生锈以后，锈蚀产物中含有很不稳定的铁酸（α-FeOOH），它在涂层下仍会锈蚀扩展和蔓延，使涂层迅速被破坏而丧失保护功能（比如公司员工宿舍铁门）。
如果将其进行除锈处理，把铁锈除尽以后再涂装，则涂层防护性就大大提高了。
如果在洁净的钢铁表面，经磷化处理，形成磷酸锌盐化学转化膜，则涂层防护性就大幅度提高了。
3．提高基体表面平整度
一般材料表面粗糙度（以前称光洁度）达到4~6级。
但大于6级，表面
过分光滑则对附着力不利，反而又需打磨粗化。
与材料平整度相关的一项涂层重要性能指针是鲜映性（即涂膜成像清晰度——象高级轿车）。
汽车涂装前的表面处理技术
中间涂层的材料选择
环氧树脂
环氧树脂具有优良的耐腐蚀性能和附着力， 广泛用于汽车中间涂层。
丙烯酸树脂
丙烯酸树脂具有较好的耐候性和保色性，适 用于室外环境的汽车涂装。
聚氨酯
聚氨酯涂层具有良好的耐磨性和柔韧性，适 用于需要较高弹性的场合。
氨基树脂
氨基树脂具有较高的硬度和光泽度，适用于 需要高硬度的场合。
中间涂层的涂装工艺
前处理
涂装前需要对底材进行彻底清洁，去 除油污、锈迹和杂质。
涂布
采用涂布机或手工涂布的方式将中间 涂层涂装于底材表面。
固化
在一定的温度和湿度下进行固化，使 涂层与底材紧密结合。
检验与修整
对涂装好的中间涂层进行质量检验， 对缺陷进行修整。
04
面层涂装
面层涂装的作用
保护作用
美化外观
汽车涂装前的表面处理技术
目录
• 表面预处理 • 电泳涂装 • 中间涂层涂装 • 面层涂装 • 涂装后处理
01
表面预处理
清除杂质
去除油污
清除尘埃
使用清洗剂清除汽车表面油污，如机 油、润滑油等，以确保涂装质量。
用干净的布擦拭汽车表面，去除尘埃 和污垢，保证涂装表面的清洁度。
去除锈迹
对于生锈的部位，需进行除锈处理， 可以采用砂纸打磨或化学除锈剂。
。
涂料粒子带电
在电泳涂装过程中，涂料粒子通 过电解作用获得电荷，从而在电
场中移动。
涂膜形成
带电的涂料粒子在工件表面沉积 并形成涂膜，通过控制电泳参数 和涂装环境，可获得均匀、致密
的涂膜。
电泳涂装设备
电泳槽
用于容纳涂料和工件的 设备，一般由不锈钢或
聚乙烯制成。
汽车涂装中的表面处理工艺
喷涂涂装
02
03
刷涂涂装
通过喷枪将涂料雾化成微小颗粒 ，喷射到汽车车身表面，形成一 层均匀的涂层。
使用刷子将涂料涂抹在汽车车身 表面，适用于小面积、局部涂装 。
涂层保护注意事项
选用合适的涂层保护材料
根据汽车车身材质和涂装要求选择合适的涂 层保护材料。
注意涂层的均匀性
确保涂层均匀、无气泡、无流痕，以提高涂 层的防护性能。
底材处理注意事项
保护措施
在底材处理过程中，应采取适当的保护措施，如遮蔽非涂装区域 、防止飞溅等，以避免对未处理的区域造成损伤。
清洁度要求
底材处理后，表面应清洁无杂质，否则会影响涂层的附着力和耐久 性。
干燥要求
底材处理后应进行干燥，以去除表面水分和溶剂，确保涂层与底材 的良好结合。
03
涂装工艺
涂装材料
05
涂层保护
涂层保护材料
树脂基涂层
以合成树脂为主要成分，具有良好的附着力和耐腐蚀性。
金属基涂层
以金属粉末为主要成分，具有较高的硬度和耐磨性。
陶瓷基涂层
以陶瓷粉末为主要成分，具有极佳的耐高温和抗氧化性能。
涂层保护方法
01
电泳涂装
利用电场作用将涂料沉积在汽车 车身表面，形成一层均匀、连续 的涂层。
磷化方法
磷化膜质量
磷化膜的质量直接影响涂层的附着力 和耐腐蚀性能，因此需对磷化膜进行 质量检测和控制。
包括浸渍磷化、喷淋磷化和流化床磷 化等。
02
底材处理
底材类型
金属底材
汽车车身主体通常由金属材料构成， 如钢铁、铝合金等，这些金属底材在 涂装前需要进行预处理。
非金属底材
汽车上的一些零部件，如车窗、灯罩 等，可能采用非金属材料，如玻璃、 塑料等，这些非金属底材在涂装前也 需要进行适当的表面处理。
涂装前钢材表面处理规范
涂装前钢材表面处理规范
涂装前钢材表面处理规范是指在涂装前的钢材表面处理中，涉及的各项处理程序和技术要求，以保证表面清洁度、外观质量和涂装效果。
钢材表面处理前要求：
1、表面清洁：表面应清洁无油污、无锈、无水渍、无尘埃、无其它污物；
2、表面处理：（1）钢材表面处理通常采用喷淋清洗、抛丸清理、抛光或打磨等处理方法；（2）为提高涂装质量，可
采用酸洗、磷化、镀锌等处理方法；
3、表面润湿处理：钢材表面处理完成后，要采用特殊的
润湿剂进行润湿处理，以增强表面的涂装性能；
4、表面干燥处理：钢材表面润湿处理完成后，要及时进
行干燥处理，以保证涂装前表面的清洁度和完整性；
5、表面检查：钢材表面处理完毕后，要进行检查，确保
表面清洁度、外观质量和涂装要求符合要求。
以上就是涂装前钢材表面处理规范的全部内容，为保证涂装质量，必须严格遵守以上规范，保证涂装工作的质量和效果。
涂装前钢材表面处理是涂装质量的关键，只有表面处理做好，涂装才能达到质量要求，确保涂装质量合格。
因此，涂装前钢材表面处理规范一定要严格遵守，以保证涂装工作的质量和效果。
常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案
常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案一、施工表面处理常见涂层施工之前，必须进行表面处理，以确保涂层附着力和持久性。
下面介绍几种常见的表面处理方法：1. 清洁表面：在施工前，应将表面彻底清洁，去除油脂、灰尘、水垢等污染物，可使用清洗剂和水进行清洗。
2. 除锈处理：对于铁质表面，常见的除锈方法包括机械除锈、化学除锈和喷砂除锈等。
机械除锈可使用刷子、砂纸、金属刷等工具进行；化学除锈则需要使用化学清洗剂；喷砂除锈是通过高速喷砂将铁表面的锈蚀物除去。
3. 表面修补：对于存在砂眼、裂纹和凸起的表面，需要进行修补，可使用填充剂进行填补，再进行砂纸打磨。
二、涂装工艺涂装工艺是指涂层施工的步骤和方法，下面介绍一些常见的涂装工艺：1. 底涂：底涂是指在涂装过程中的首层涂装，用于提高附着力和涂层的均匀性。
底涂一般是一种较薄的涂层，能够填平表面缺陷，并增强涂层与基材的粘结力。
2. 面涂：面涂是指在底涂之后的涂装工艺，用于保护产品表面和增强美观性。
面涂一般是涂料的主要成分，根据实际需要选择合适的涂料进行施工。
3. 固化：涂层施工后，需要进行固化处理，以使涂层固化为坚硬的膜状物。
固化方法可以是自然固化、热固化或紫外线固化等，根据涂料的类型和要求选择合适的固化方法。
三、问题处理方案在涂层施工过程中，可能会遇到一些问题，下面介绍一些常见问题的处理方案：1. 涂层起泡：可能是施工过程中涂层与底材之间存在空气或水分，建议重新施工或进行修补。
2. 涂层剥离：可能是涂层与底材之间的粘结力不够强，建议重新施工，并确保表面处理完善。
3. 涂层粗糙：可能是施工工艺不当或涂料质量不好，建议重新施工，并注意涂装工艺的细节。
以上是常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
油漆涂装前表面处理
涂装涂料前有色金属表面处理，（冠～牌～涂料）在工业生产中经常接触到的有色金属有铝、铅、铜、锌、锡、镉、镍、镁及其合金。
它们在储存、运输和加工过程中会受到不同程度的污染和侵蚀。
附着在有色金属表面的锈蚀物、各种油污质如不在涂漆前彻底清除，与黑色金属一样，同样会造成防锈漆涂料涂层与金属表面附着不牢和腐蚀性污染物继续在涂层下腐蚀金属表面使防锈漆涂料涂装失去作用。
有色金属涂装防锈漆涂料前，一般先进行机械清理、除油、除锈、去除原来的氧化层，并通过化学或电化学的方法在其表面生成一层新的、有一定粗糙度和防腐能力的氧化层。
有色金属制品的表面处理。
铝及铝合金制品：（1）溶液清洗；（2）缓蚀碱液清洗→硝酸处理或硫酸铬酐溶液侵蚀，酒精磷酸清洗，磷酸处理，铬酸处理等方法；（3）阳极化处理；（4）机械方法处理。
镁及镁合金制品：在严重腐蚀的环境中工作，或要求较高时，需经除油、除氧化物后再进行化学转化或阳极化，然后再涂装防锈漆涂料。
（1）除油除氧化物 a.碱液除油→水洗.b.酸洗除氧化物，砂模及永久模铸件用硝酸-硫酸溶液处理，或铬酸溶液处理压锋件用铬酐-硝酸处理或铬酐-硝酸盐液处理；（2）化学转化处理，铬酸处理→热水洗，或铬酸处理→封闭，或氟化物-铬酸盐处理；（3）阳极化处理，原电池重铬酸盐阳极氧化，或外接电源阳极氧化。
铜、黄铜，（1）用于室内的抛光表面，可直拉涂树脂清漆，防止防锈漆失去光泽；（2）用于室外的，需经铬酸盐处理后，再涂烘烤型磁漆。
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Segm.4
Segm.3
分为钢砂和钢丸两种，用 放大镜进行比较 三、样板比较法---ISO
ISO 8502 表面清洁度的测试评定
ISO 8502 – 3 - 表面处理后 的钢板表面尘埃污染的评 估(胶带法)
标准是大于 ＩＳＯ８５０２ －３标准的２级
开放式喷砂使用的磨料
现场开放式喷砂使用的磨料通常有： • 石英砂 • 铜矿砂 • 石榴石 • 十字石 • 氧化铝 河砂不能用于喷砂处理： • 含有大量的矽（硅），工人易患矽肺 • 含有各种重金属，有害于工人健康 • 粉尘太多，粘留于喷砂后的粗糙表面不易除去 金属磨料也不能用于现场喷砂，因为它的易于氧化性，即生锈 返黄，会严重影响工作环境和工作质量
动力工具清理
最常用的动力工具包括： 旋转钢丝刷 冲击工具 铲锤 (铲磷锤) 针铲 活塞铲 旋转钢丝刷对钢材表面有抛光作用
旋转铲
磨轮和砂轮 旋转钢丝刷 可以产生一定的表面粗糙度，对焊接点， 角落和不规则表面有效
砂纸片打磨
气动和电动打磨机可供使用，
砂纸片磨盘和磨轮直接装在可移动的或 固定的马达上 是替代旋转钢丝刷的打磨用具
铁锈是松散物质
对漆膜的附着力有影响
往往含有水分、氧气以及可溶性盐 分等。 可以用打磨和喷砂的方法除去
表面处理的对象：氧化皮
氧化皮本身是复杂的结构： • 表面层：三氧化二铁 • 中间层：四氧化三铁 • 最下层在钢材表面：氧化亚铁 氧化皮在受到外界温度变化、机械力作 用量会剥落
• 非常适合小面积施工
• 或者无法进行打磨喷砂清理地方 缺点
• 速度慢
• 劳动强度大 • 人工费用高 • 不可能除去所有的锈和氧化皮
什么时候手工除锈？
没有动力设备时
动力工具不能进入的部位
进行涂层维修时，不影响设备
手工除锈的标准
D St 2
D St 3
SSPC SP2
ISO 8501 St2 / St3
• SP11
动力工具除锈：St3和 St2的对照
动力工具处理的St3 级 手动处理的St2级
C／D级钢板：St2
与 St3对比
St3级要打磨出裸露的金属光泽
抛丸／喷砂的基本原理
高速度向待清理表面喷射高浓度的小磨料粒子，除去锈，氧化皮，或其他表 面污物（并获得合适粗糙的表面)。表面受到以高速度冲击的磨料粒子的摩 擦作用。 采用抛丸喷砂清理方法处理钢表面时，锈，氧化皮和旧油漆与一些底材金属 一起除去
磨轮和砂轮 可以得到一个清洁粗糙度的钢材 表面 可以得到约25微米的表面粗糙度 如果表面有点蚀，那么可能会有 少量锈、氧化皮等留在麻坑低洼 处 动力工具清理至裸露金属 SSPC-SP11所用磨头
动力工具打磨的标准
B/C级钢板：SSPC SP3 和SP11
ISO8501-1 St3 SSPC SP3 SSPC SP11 • 针枪打磨 SP3 • 砂纸盘打磨 SP3
开放式喷砂处理
用于户外喷砂处理 移动灵活，投资较少 喷砂效率高 磨料多以铜矿渣、石英砂等不 可回收的为主
喷砂压力与清理效率的关系
喷嘴压力, Kg / cm²
清理时间: 2 分钟
残留 清除
喷嘴处压力 7.0 kg/cm²=100% 清理效率 喷嘴处压力 5.6 kg/cm²=66% 清理效率 喷嘴处压力 4.2 kg/cm²=50% 清理效率
抛丸流水线
主要有两种：
车间底漆预处理流水线
抛丸除锈流水线 （不带喷漆部分）
钢砂／钢丸的选用目的
钢砂：
钢砂／钢丸的选用有两个 基本目的： • 达到规定的清洁程度， 通常为Sa 2.5 • 得到一定的粗糙度：通 常为Rz 40－75微米
具有切割作用 产生很好的表 面粗糙度
钢丸： 切割作用较小 延长设备使用寿 命 可以硬化金属表 面，减少应力腐 蚀的发生
锌盐是松散锌的腐蚀产物，会影响涂层 附着力
在漆膜下面，在高湿度环境下，会溶胀 而使涂层失附着力
飞溅以及粗糙焊缝对涂漆的影响
粗糙的焊缝和飞溅的存在
涂漆后状态
钢结构缺陷处理
锐边的打磨光顺
钢板表面的起鳞，打磨光滑
飞溅的去除
焊缝咬边，补焊并打磨
钢板切割面要打磨光顺
手工焊缝的毛刺，打磨光顺
油污
大多数涂料与油脂有着排斥力 钢材上有油污，会引起涂料缩孔、 附着力差等问题 根据SSPC SP1进行除油: 油污在表面处理前必须先行去除 来源：打磨机带来的油污 •润滑油的溢出 •工具贮存在有油的地方 •没有油封(压缩空气中带油)
Rugotest No.3 粗糙度范围
粗糙度编号 N9 N10 Ra值 （微米，μm） 6.3 12.5 相当于 Rz （微米，μm） 38 75
N11
25
150
如何判断表面粗糙度？
Байду номын сангаас
二、复制胶带法： 两种胶带Course： 20-50μm和X Course：38115μm 胶带纸在粗糙表 面上复制好印痕， 然后用千分尺量 出其粗糙度 最后得出的结果 要减去胶带纸本 身的厚度50微米
ISO 8501-1:1988 钢板表面原始状态
SSPC标准： 钢板表面原始状态
喷射处理等级
Sa1 轻度的喷射 钢材表面应无可见的油脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层及 其它杂质（水溶性盐和焊接残渣）见照片Bsa1,Csa1,Dsa1。 Sa2 彻底的喷射处理（商业喷砂处理） 钢材表面应如有可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层及其它杂物应尽可能除 去，见照片Bsa2,Csa2,Dsa2。 Sa2.5 非常彻底的喷射处理（近白级喷砂处理） 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留痕迹 应仅具点状或条纹状的轻微色斑，见照片Asa2.5, Bsa2.5, Csa2.5, Dsa2.5。 Sa3 喷射清理至表观洁净（金属白级喷砂处理） 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显 示均匀的金属色泽，见Asa3,Bsa3,Csa3,Dsa3。
粗糙面有利于增加涂料 与钢板的咬合力
Rz
Ry
Ｒa和Ｒｚ的关系
不同的概念，表述的粗糙度值是不一样的， Rugotest标准用的是Ra值 • Rugotest说：表面粗糙度Ra＝12.5 m
• ISO说：表面粗糙度Rz＝75 m
• 这两者其实说的是一样的 Rz = Ｒa X 4 – 6，通常取6这个系数
国际除锈标准
美国SSPC和NACE除锈标准
为什么要强调 表面粗糙度？
表面粗糙度的概念 光滑的钢板表面不利于 涂料的附着
Ra 波峰到波谷到这条中 心线的平均距离（CLA： Centre Line Average） 波峰到波谷的平均值， 上下各取5个点Rz = 1/5(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10) 波峰到波谷的最大值， 也称作Rmax，应用触 针法可以测定Ry (ISO 8503-4)
各国除锈标准的对应关系
ISO 国际 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 手工和动力工具 St2 St3 SP2 SP3 SP11 SSPC-SP 美国 SP7 SP6 SP10 SP5 NACE 美国 No.4 No.3 No.2 No.1 SIS 瑞典 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3 GB 中国 Sa1 Sa2 Sa2.5 Sa3
油污的处理：溶剂清理
溶剂清理适用于: 表面处理前的油脂、灰尘和其它污物的 清洗 施工下道漆前对涂层表面的油脂、灰尘 和其它污物的清洗 注意个人保护以及环境保护
油污的检查：粉笔测试
被污染
没有污染
手动工具除锈
手工/手动工具
• 钢丝刷、刮擦工具、凿刀、小刀、铲锤
优点 • 便于携带且不需提供能源
对于裸钢来说，氧化皮是阴极，这使得 钢铁作为阳极会被首先受到腐蚀
表面处理的对象：灰尘和砂粒
表面处理后的大量灰尘，磨料和其 它杂物 • 会引起附着力差 • 过早返锈 • 表面粗糙
脚手架往往是漆膜夹砂的源头
表面处理的对象：锌盐（白锈）
富锌底漆表面极易产生锌盐： • 富锌类车间底漆 • 环氧富锌底漆 • 无机富锌底漆
描述
喷射清理全部，只有牢固附着的氧化皮，锈蚀和涂料的 残留物。 喷射清理到至少65%以上的表面没有可见残留物。 喷射清理表面没有可见锈蚀和氧化皮。不多于5%的痕迹。 喷射清理除去所有可见的锈蚀、氧化皮、涂料和杂质。
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St2 St3
St2 St3
手工除锈 动力工具除锈 此标准打磨后必须要有粗糙度
喷砂用磨料：矿渣
常用类型有： 铜矿渣：最为常用 氧化铝：可以用于不锈钢等轻 金属表面 煤渣
钢丸和钢砂的选择
要求：钢材表面达到ISO8501-1988 Sa 2.5 / SSPC SP10 粗糙度：Rz 40－75微米 钢丸大小： • S330（0.8mm) • S390 (1.0mm) • S460 (1.2mm) 钢砂大小 • G16 (1.0mm) • G25 (0.7mm) • G40 (0.4mm) 钢砂和钢丸的混合比例：30／70 磨料硬度：40－50HRc
涂装的表面处理
钢板表面处理
良好的钢材表面处理才能保证良好的涂层性能 钢结构缺陷处理 表面处理中需要去除的对象： • 铁锈、白锈和氧化皮 • 盐份和油脂 • 灰尘和砂粒 • 旧涂层 获得合适的表面粗糙度 光滑涂层表面的拉毛处理 对于镀锌件和铝板的特殊表面处理
表面处理的对象：铁锈
一、指针式：使用前，先 在玻璃平板上校零
分为钢砂G和钢丸 S两块 钢砂样板的粗糙度 值 • 细 Segm.1~2 25 ~ 50µm • 中 Segm.2~3 50 ~ 85µm • 粗 Segm.3~4 85 ~ 130µm