钢 结 构 涂 装 前 表 面 处 理
钢结构涂装施工方案
钢结构涂装施工方案（一）钢结构防腐涂装概述钢构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。
（二）钢结构防腐涂装要求1、钢材表面采用喷砂（抛丸）除锈方法，除锈等级应符合《涂覆涂料前钢结构表面处理表面清洁度的目视评定第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1-2011 规定中的sa2.5 级。
2、底漆：无机富锌底漆，漆膜厚度按设计规范及业主要求确定。
3、中间漆：采用无机富锌一道，漆膜厚度按设计规范及业主要求确定。
底漆涂覆完成后24 小时内立即进行。
4、面漆：漆膜厚度按设计规范及业主要求确定。
颜色由业主定色。
（三）涂装设备设备名称用途特点相关说明高压无气喷涂机用于防腐涂装喷涂喷涂压力适中，对涂料雾化良好电动空气压缩机为喷涂提供气源可根据喷涂机的效率选用，移动方便电动搅拌机用于油漆调配时的搅拌可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作（四）防腐涂装施工工艺1、涂装材料要求现场补的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。
2、表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。
3、涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度 3℃以上。
此外，应在相对湿度低于 85％的情况下才可以进行施工。
4、涂装间隔时间（1）经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过 5 小时。
（2）一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。
（3）如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。
5、涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。
钢结构涂装工艺规程
钢结构涂装工艺规程钢结构涂装是对钢结构表面进行涂装处理的一种工艺，其目的是保护钢结构表面免受腐蚀和氧化。
钢结构涂装工艺规程被广泛应用于建筑工程、桥梁工程、船舶建造和工业设备制造等领域。
以下是钢结构涂装的工艺规程，详细介绍了涂装前的准备工作、涂装过程和涂装后的处理。
一、准备工作1.表面清洁：在进行钢结构涂装之前，必须先对钢结构表面进行清洁处理。
首先，要将表面的油脂、灰尘和杂质清除干净。
可以使用机械清洗、化学清洗或高压水清洗等方法进行清洗，确保表面干净无污染。
2.表面处理：清洁后，需要对钢结构表面进行除锈和处理。
可以采用机械除锈、化学除锈或喷砂除锈等方法，将表面的锈蚀物和氧化物清除干净。
处理后的表面应平整、光洁，没有明显的锈迹和瑕疵。
3.防护措施：在进行涂装之前，需要对周边环境进行防护措施。
可以使用防护布、遮阳网或胶带等材料进行覆盖，防止涂料溅到周围的地面、墙壁等地方。
二、涂装过程1.底漆涂装：首先，要对钢结构进行底漆涂装。
底漆是为了提供良好的附着性和防腐性。
可以选择适宜的底漆根据钢结构的需求，如喷涂底漆、刷涂底漆或浸涂底漆等。
要保证底漆的厚度均匀，避免出现漏涂或过厚的情况。
2.中涂层涂装：在底漆干燥后，需要进行中涂层涂装。
中涂层是为了提供额外的防腐和保护效果。
可以选择适合的中涂层根据钢结构的需求，如喷涂中涂层、刷涂中涂层或辊涂中涂层等。
同样要保证中涂层的厚度均匀，避免出现漏涂或过厚的情况。
3.面涂层涂装：最后，需要进行面涂层涂装。
面涂层是为了提供颜色和美观效果，同时也能增加涂层的耐候性和耐久性。
可以选择适合的面涂层根据钢结构的需求，如喷涂面涂层、刷涂面涂层或辊涂面涂层等。
同样要保证面涂层的厚度均匀，避免出现漏涂或过厚的情况。
三、涂装后处理1.涂层固化：涂装完成后，需要进行涂层的固化处理。
根据涂料的不同，可以选择自然固化或加热固化。
当使用自然固化时，要确保涂层充分干燥和固化。
当使用加热固化时，要根据涂料的要求进行适当的加热处理，提高涂层的固化质量和速度。
钢结构的涂装
引言概述：钢结构的涂装是一项重要的工艺，它能有效地延长钢结构的使用寿命，提高其抗腐蚀性能，美化外观并提高建筑的整体质量。
本文将详细介绍钢结构涂装的意义和目的，涂装前的准备工作，涂装过程中的注意事项以及常见的涂装技术和材料。
通过深入了解钢结构的涂装，我们能够更好地保护和维护钢结构，提高其使用寿命，减少维修成本，确保建筑的安全和稳定。
正文内容：1.钢结构涂装的意义和目的1.1延长使用寿命：钢结构在室外环境中容易受到氧化、腐蚀等因素的影响，涂装能够为钢结构提供一层保护膜，防止外界氧气和水分的侵蚀，从而延长钢结构的使用寿命。
1.2提高抗腐蚀性能：涂装能够形成一层耐腐蚀的涂层，防止氧化、腐蚀和盐雾的侵蚀，提高钢结构的抗腐蚀性能，减少维修成本。
1.3美化外观：涂装可以使钢结构呈现出各种颜色和效果，增强建筑的美观性，提高其室内外环境的和谐度。
1.4提高整体质量：正确的涂装工艺和材料选择能够提高钢结构的耐久性和抗性能，从而增强建筑的整体质量和可靠性。
2.涂装前的准备工作2.1表面处理：在涂装前，必须对钢结构表面进行清洁和处理，以去除油污、锈蚀、氧化物和其他杂质，以确保涂料能够完全附着于钢结构表面。
2.2表面检查：对于大型的钢结构，需要进行表面检查以发现任何表面缺陷和损坏，如裂纹、凹陷或表面粗糙度不符合涂装要求等。
2.3薄膜测厚：通过薄膜测厚仪对涂层的厚度进行检测，确保涂层的厚度符合设计要求。
2.4环境条件：涂装工作必须在适宜的环境条件下进行，如温度、湿度和风速等。
必要时，需要采取相应的措施来调节环境条件，以确保涂装效果的质量。
3.涂装过程中的注意事项3.1涂料选择：根据钢结构的使用环境和要求，选择合适的涂料类型，如底漆、面漆和保护漆等。
3.2施工技术：采用适当的涂装技术和工艺，如喷涂、刷涂、辊涂等，确保涂料均匀地覆盖在钢结构表面。
3.3涂装层次：根据涂装系统的要求，进行正确的涂装层次设置，包括底漆、中漆和面漆等，以提高涂装层的耐久性和抗腐蚀性能。
钢结构涂装工程技术交底
钢结构涂装工程技术交底标题：钢结构涂装工程技术交底引言概述：钢结构涂装工程是工业建筑中常见的一项工程，涂装的质量直接影响到钢结构的防腐性能和使用寿命。
因此，在进行钢结构涂装工程前，需要进行技术交底，确保施工过程中能够按照规范进行操作，保证工程质量。
一、涂装前准备工作1.1 确定涂装方案：根据钢结构的用途、环境条件和涂装要求确定涂装方案，包括涂装系统、涂装工艺等。
1.2 钢结构表面处理：对钢结构表面进行除锈、打磨等处理，确保表面清洁平整，有利于涂装附着力。
1.3 确定涂装材料：选择符合规范要求的涂料，包括底漆、中间漆、面漆等，确保涂装效果和防腐性能。
二、涂装工艺要求2.1 底漆涂装：先涂刷底漆，确保钢结构表面有一层保护膜，提高涂装附着力和防腐性能。
2.2 中间漆涂装：根据涂装系统要求，涂刷中间漆，保证涂料层次分明，色泽一致。
2.3 面漆涂装：最后涂刷面漆，确保钢结构表面光滑、美观，提高耐候性和耐磨性。
三、涂装质量检验3.1 涂装厚度检测：使用涂膜厚度仪对涂装厚度进行检测，确保涂装厚度符合规范要求。
3.2 涂膜附着力测试：进行涂膜附着力测试，确保涂料与钢结构表面结合牢固。
3.3 涂装外观检验：对涂装表面进行外观检验，包括色泽、光泽、平整度等，确保涂装质量达标。
四、安全措施4.1 涂装作业人员需佩戴防护用具，如口罩、手套等，避免接触有害物质。
4.2 涂装现场应设置通风设施，保证作业环境通风良好。
4.3 涂装材料应储存于通风干燥处，避免日晒雨淋，防止涂料变质。
五、工程交底记录5.1 涂装方案：记录涂装方案、涂装系统、涂装工艺等内容。
5.2 涂装材料：记录涂装材料的种类、品牌、规格等信息。
5.3 涂装质量检验：记录涂装厚度、涂膜附着力、外观检验等检验结果。
结论：通过对钢结构涂装工程技术交底的详细规范，可以确保涂装工程按照规范进行施工，提高工程质量和使用寿命，保障工程安全和环保要求。
钢结构涂装施工方案
钢结构涂装施工方案一、前言在钢结构建筑领域，涂装施工是非常重要的环节之一。
钢结构的涂装不仅能够保护钢材不被氧化和腐蚀，还能提升建筑的美观度和耐久性。
为了确保涂装施工顺利进行并达到预期效果，下面将提供钢结构涂装施工方案。
二、工程准备1. 材料准备- 选用合适的防腐涂料：根据环境条件和钢结构用途选择相应的防腐涂料，例如环氧树脂涂料、聚氨酯涂料等。
- 钢结构表面清洁剂：用于清除钢材表面的油污、锈蚀等污染物，确保涂层附着力。
- 涂刷工具：包括毛刷、滚筒、喷涂枪等。
- 钢结构涂料底漆：提供良好的附着力和防锈性能。
- 涂料稀释剂：根据涂料厂家的要求选用相应稀释剂。
2. 设备准备- 搅拌设备：用于将涂料充分搅拌均匀。
- 喷涂设备：根据施工方式选择合适的喷涂设备，如高压无气喷涂机。
- 手动涂刷设备：用于涂刷细节部位。
三、施工步骤1. 钢结构表面处理- 清洁表面：利用钢结构表面清洁剂对油污、锈蚀等污染物进行清洗。
- 去除锈蚀：使用合适的工具，如钢丝刷、砂轮机等，清除钢材表面的锈蚀。
对于较严重的锈蚀，可采用喷砂除锈等方法。
- 去除尘埃：使用气枪或吸尘器清除表面的尘埃。
- 确保表面干燥：在施工前，要确保钢结构表面完全干燥。
2. 底漆施工- 搅拌底漆：将底漆充分搅拌均匀，确保涂料质地一致。
- 底漆涂刷：使用刷子或滚筒均匀涂刷底漆，保证涂层厚度均匀。
3. 中间涂层施工- 涂料准备：将中间涂层涂料搅拌均匀。
- 喷涂施工：使用高压无气喷涂机对钢结构进行喷涂，确保涂料均匀覆盖。
4. 面涂层施工- 涂料准备：将面涂层涂料充分搅拌均匀。
- 喷涂施工：使用高压无气喷涂机均匀喷涂面涂层，确保涂料覆盖完整。
四、质量控制1. 涂层厚度：在施工过程中，使用涂料厚度测量仪对涂层厚度进行测量，确保涂层厚度符合要求。
2. 涂层附着力：进行附着力测试，确保涂层与钢结构之间的粘结牢固可靠。
3. 涂层质量检验：在涂装完成后，对涂层进行质量检验，包括颜色、光泽度、平整度等。
喷漆前钢结构的表面处理及检验标准
理包括 ３ 面内容 ：第一 ， 方 打磨除去松动的锈斑 、 漆 皮及其他污物等 ；第 二 ， 旧涂层的打毛处 理 ；第三 ， 对 旧漆膜的边缘部位 ， 作楔形打磨处理 。
２５ 创造 合 适 的 表面 粗 糙 度 ．
标 准 中将 缺 陷 分成 Ａ Ｂ ｃ Ｄ Ｅ５ 、 、 、 、 个级 别 。 Ａ 级需要修正 ；Ｂ ｃ Ｄ Ｅ 、 、 、 级可以修正 ， 也可不修正。
２８ 不 锈 钢 的表 面 处理 ．
建筑钢结构中 ， 有些部位会采用不锈钢 ， 不锈钢 有其独特 的腐蚀特征 ：如氯离子对不锈钢 的腐蚀有
速 率 的
向 Ｅ 影 口
一
－ 一 １ ．
０２ ０ ．０ ０１ ．２５
促进作 用 ；不锈钢 的腐蚀形式 以缝隙腐蚀和 电偶腐
国 际 标 准 ＩＯ ８ Ｏ— ３“ 缝 、 割 边 和 其 他 表 Ｓ ５ １ 焊 切
Ｓ２ 彻底 的手工和动 力工具 除锈。 ｔ， 在不放 大 的 情况下进行观察时 ， 面应无可见 的油脂和污垢 ， 表 并
且 几 乎 没 有 附 着 不 牢 的 氧 化 皮 、铁 锈 、油 漆 层 和 异
摘 要： 指出钢结构涂装前表面处理的重要性 ， 介绍了表面处理的作用、 内容以及相关的检验标准。 关键词 ：钢结构表 面处理 ；涂装 ；检验标准
中 图分 类号 ：Ｔ ３ ． Ｑ６ ９１ 文 献标 识 码 ：Ａ 文 章编 号 ：１０ — ６ ６ ２ １ ）７ ０ ３ — ６ ０ ９ １９ （ ０ ０ — ０ １０ １
该彻底去除氧化皮 。
３ ２
上海涂料
第４ ９卷
籼３ 卅 表ｋ 一 ３ 潭 氧化皮去除程度对钢铁腐蚀速率的影 响见表 ３ 。
化 皮 Ｉ 去 量 ＿． 除 ｃ 竺 一 。
钢结构涂装规范
钢结构涂装规范
钢结构涂装规范是指对钢结构的涂装工序和要求进行规范的标准。
钢结构涂装的目的是保护钢结构表面，延长其使用寿命，防止腐蚀和氧化。
下面是钢结构涂装规范的主要内容。
1. 设计要求：
涂装前，需要对钢结构进行清洗和除锈处理。
根据钢结构所处环境和使用条件的不同，选择不同的涂料种类和涂装层厚度。
2. 材料选择：
涂装材料应符合国家建筑涂料标准，并经过检测合格。
涂料应具有耐候性、耐腐蚀性和耐磨损性，且适用于钢结构涂装。
3. 表面处理：
钢结构表面应完全清洁，无油污、麻疹、氧化皮和其他杂质。
必要时，采用除锈处理，达到国家涂料标准所要求的处理标准。
4. 涂料施工：
涂料施工应按照涂料生产厂商的要求进行，尽量避免高温、湿度和风力大的天气进行施工；施工前应先进行试涂，确保材料适用性。
5. 涂装层厚度：
涂装层的厚度应符合设计要求，一般要求涂装层厚度不小于
60um。
如有特殊要求，根据实际情况确定涂装层厚度。
6. 涂层颜色：
涂料颜色应符合设计要求和工程规范，要求涂装均匀，颜色一致。
7. 涂装质量检验：
涂装完成后，应进行涂装质量检验，包括涂层厚度、附着力、硬度、耐候性、耐化学品性等指标的检测。
8. 防护措施：
在进行钢结构涂装时，应采取相应的防护措施，避免涂料喷溅到周围环境和设备上，要确保工人的个人安全。
以上是钢结构涂装规范的主要内容，根据不同的工程要求，会有一些细微的差异。
通过遵守涂装规范，可保证钢结构的涂装质量，提高其使用寿命和抗腐蚀能力。
钢结构涂装方案
钢结构涂装方案钢结构涂装方案11.1 防腐涂装11.1.1 涂装施工准备11.1.1.1 涂装前构件表面的处理1.钢材在涂装前表面应作除锈处理，除锈等级应达到设计规定的等级。
2.在现场钢材表面修补涂层时，可采用手工和动力工具除锈方法。
（1）手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
（2）动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮和除锈机等动力工具除锈。
3.钢材除锈后，应用刷子或无油水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并应在当班涂完底漆。
4.钢构件现场涂装前，应彻底清除构件表面上的油、泥、灰尘等污物。
11.1.1.2涂装的储运与保管1.涂装运输前应对涂料的名称、型号、颜色进行检查。
2.涂料及其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5～35℃，按原包装密封保管。
3.涂料及其辅助材料库房附近应杜绝火源，有“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
4.仓库内存放的涂料应先入库先使用。
11.1.1.3 技术准备防腐涂料施工前，相关负责人已熟悉涂装工艺参数，同时完成制订合理的涂装施工方案，涂装前技术资料完整，操作人员经过技术培训。
使其了解本工程中所运用到的防腐涂料产品的特性及施工时需注意的要点，以确保施工质量。
11.1.2 涂装施工11.1.2.1涂装施工部位及要求浙大体育馆钢结构构件暴露室外的构件（包括桅杆）和节点均采用热浸镀锌处理，μ），镀锌层大于600g/㎡。
室内部分底漆为无机富锌底漆共两遍（干膜总厚度不小于70mμ），等构件运到现场后再进行底漆涂装在工厂内完成，面漆也为两道（漆膜总厚度为m面漆的涂装。
底漆和面漆均采用高压无气喷涂。
对于底漆要求耐盐雾、耐老化试验达到10000h。
工厂拼装、焊接完成后，对焊接位置做表面处理后，进行补漆工作。
本工程中不需涂装的部位为：埋入混凝土中部分；被混凝土覆盖的钢构件表面；箱形及钢管截面内的封闭区；地脚螺栓和底板板底；被混凝土覆盖的钢构件表面；高强度螺栓接点摩擦面；现场焊接部位及两侧100mm范围内，且要满足超声波探测要求的范围。
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钢结构涂装前表面处理表面处理是取得良好涂装效果的关键。
表面处理的投资相当值得。
因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。
用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的，如瑞典标准：SIS055900或ISO08501。
锈蚀等级表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级：A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。
B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。
C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。
D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的：St - 钢丝刷除锈标准St2，St3Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3钢丝刷除锈- StSt2 彻底的手工和动力工具除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。
这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。
喷砂除锈- Sa喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层，可见的油，脂和污物也应去除。
喷砂除锈后表面应清洁，无灰尘和碎屑。
Sa1级轻度喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。
Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。
Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
方法和设备的确认表面处理的方法和设备的选择应考虑以下因素：表面破损程度如何？哪种设备适用？油漆配套类型？表面结构如何？施工的油漆类型？所要达到的标准是什么？操作要点去除铁锈和氧化皮;去除锌盐;去除油、脂和污物;去除不需要的油漆,如旧漆膜过厚已无弹性,或需要更换使用较高一级的油漆配套,或原漆配套质量较差;磨光尖锐边缘;磨耗有光油漆表面;彻底去除灰尘;铝质和镀锌表面的特殊处理(去脂和磷化底漆的处理)。
去除油漆和铁锈方法比较去除疏松油漆和厚锈在喷砂除锈和钢丝刷除锈之前用刮板去除疏松油漆和厚的铁锈层是非常必要的，如采用喷砂处理来去除疏松油漆和厚锈，无论在时间上，还是在喷砂材料的消耗上都是不经济的。
机械钢丝刷除锈从技术上讲，当不能进行喷砂除锈时，用机械钢丝刷除锈是一种较合适的方法。
但如果处理方法和使用设备不当，表面易产生抛光。
建议采用粗硬毛的钢丝刷。
手刷效果较差机械砂轮打磨这种方法容易使表面抛光，使油漆的附着力不能达到满意的效果。
必须使用砂轮或打磨砂轮进行对角打磨，使表面尽可能粗糙。
机械除锈这种方法完全不可推荐，因为表面会被凿坏。
空气和潮气会进入凹穴，从而产生锈蚀。
由于漆膜表面凹凸不平，即使施工几度油漆后，漆膜厚度也不均匀。
这样一来，保护效果差，容易产生锈蚀。
空压凿刀和长刮刀这些都是使用钢丝刷、打磨砂轮或喷砂除锈设备以前去除块状铁锈、较厚的疏松油漆层和其它污物的实用工具。
机械凿锈比机械除锈效果好，在许多情况下速度也相当快。
针錾除锈这种方法非常适用于难以接近的小区域处理。
尽管操作效率不高，但可以处理其他设备不能达到的表面。
应该知道，使用凿刀状的针头是很危险的，因为他们会破坏表面，应使用较薄较钝的针头，尽管要花不少的时间，但效果较好。
表面处理后钢材表面特点及工作效率喷砂除锈是表面处理中最好的方法，可以提供理想的表面和粗糙度。
经正确喷砂除锈的表面粗糙度均匀，上下距离为30-80微米(1.2-3.2mil/s)。
使用旋转式钢丝刷会使表面过于光滑，而使用砂轮机和除锈机会凿破表面，使漆膜凹凸不平，最高点和最低点的距离可相差5-600微米(20-25mil/s)，因此需要大量的油漆去填补凹陷处。
上表中每种表面处理方法所用的时间都不同，这些数据清楚地表明了使用不同方法的工作效率。
不难看出，喷砂除锈是最好的方法。
喷砂除锈注意事项喷砂除锈也会产生一些问题，如设备中积有灰尘和喷砂材料。
但是经验证明，正确使用喷砂除锈，制定合理的工作计划，在大多数情况下，这种表面处理方法不会有问题。
因此，重要的是要遵守下列规则：使用正确的喷嘴空气压力: 7-7.5千克/平方厘米(100-107psi).压力降至4-4.5千克/平方厘米(57-65psi), 则会消耗两倍的喷砂材料, 较小尺寸的空压设备,喷嘴压力在4千克/平方厘米(57psi)以下,除锈效果明显降低;喷砂除锈前,使用空压凿刀或硬金属刮刀去除油漆和铁锈.在有些情况下,喷砂除锈前去除粗粒状污染物会使喷砂材料的消耗下降7%;掌握喷砂材料和空气的正确比例，使用前认真阅读喷砂设备的使用说明；使用锐利且质量好的喷砂材料，如使用次品会产生灰尘，效果较差；必须在已喷砂的表面去除灰尘，可以使用无油空压机或特殊的吸尘器，或在施工第一度油漆前扫砂；每次喷砂一小块面积，施工一度临时性底漆以保护这些区域。
临时底漆在施工后应迅速干燥，喷砂除锈可在新涂装区域附近继续进行。
喷砂除锈设备的功率下面是常用喷砂除锈设备的功率，但不同类型的设备，功率有所不同。
已喷砂除锈区域：约20平方米/小时约100平方米/8小时喷砂材料的消耗：约10千克/平方米约250千克/平方米约2.5千克/cu.m.air压缩空气消耗:约2-2.3cu.m.air/分上述数据根据6毫米嘴的设备而得出。
如使用8毫米的喷嘴，喷砂材料和压缩空气的消耗将翻一倍。
正确的喷砂程序制定详细,周密的工作计划；喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；开始喷砂除锈。
保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。
每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。
继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；按油漆配套施工油漆；最佳的长效保护从船舶上去除海洋附着物，旧漆膜和铁锈的最佳方法是喷砂除锈至Sa2.5级。
经济的或环境的影响都可通过喷砂除锈来消除。
被污染材料的处理对环境保护的要求大大影响了在干坞采用喷岔除锈，它会产生大量灰尘，污染空气，对人体有害。
必须对设备加以保护，清除被污染的喷砂材料会增加不少的费用。
水利喷射水利喷射全在于高压水喷射的能量，是否达到表面清洁的要求。
低压冲洗(低于340bar)和高压冲洗(340-700bar)已使用多年，都被视为一种冲洗程序。
高压水喷射(700-1700bar)和极高压喷射(1700bar以上)近来发展迅速，目前可达到可接受的表面处理标准。
水利喷射不久可成为国际认可的表面处理方法。
理论上，高压水喷射可清除所有油漆，极高压水喷射可切割混凝土，甚至钢板。
这两种方法均有危险性，只应由数量负责的人员操作。
它有利于环境保护，周围灰尘减少，有利于工人身体健康。
减轻清楚污染物的工作量，无盐，无烟，无污染或污物。
水利喷射的设备有很多种，目前的设备使用于小型的，对环境保护有要求的项目。
这种设备比较笨重，由一或两个输入口的喷枪和旋转喷嘴组成，每分钟用水12-20千克，每小时只可完成8-15平方米，因此，在工作效率上不及喷砂处理。
另外这种表面处理不能改善钢材表面的粗糙度，当某种油漆需要钢材呈现锚链状外观时，使用水利喷射是不适合的。
低温也是一个限制，因为水会结冰。
施工于完整油漆上的表面处理当施工于没有被严重污染的旧的，未损坏的油漆上，首先用清水冲洗。
必要时应加入洗涤剂。
表面应彻底用清水，在锌盐的痕迹上施工油漆达不到满意的效果。
现代的高压设备对除锌盐的痕迹是很有效的。
油漆施工前表面必须绝对干燥，但耽误时间不应过长，因为锌盐会在表面迅速形成。
如果旧漆面坚硬，且有光泽，应用砂纸拉毛表面。
当在旧的，完整的且有光泽的油漆上涂装时，一般需要涂一度无光打底漆。
但如果施工的油漆是丙烯酸或乙烯漆时，则不需要。
被油严重污染的区域应用水溶性洗涤剂处理，(但表面已施工的油漆不应是丙烯酸，乙烯或沥青漆)。
当以清洁剂处理十分钟后，表面必须用清水冲洗，必要时应重复处理。
铝质和镀锌钢材的预处理镀锌表面需涂漆时，必须采用一些措施以保证取得满意的效果。
在电镀和处理过程中，表面会被油和其它污染物沾污，这些污物必须在油漆施工前去除。
即使在新的，未被暴晒的镀锌件上，表面必须用合适的洗涤剂擦洗，然后用清水彻底将洗涤剂，特别是碱性洗涤剂冲洗掉。
污物和锌腐蚀物应用水和硬刷从旧的或暴露的镀锌件上去除。
在某些情况下，表面需要打磨，去除顽固物质。
除了一些环氧漆以外，其它种类的油漆，如丙烯酸，乙烯，需要施工一度10微米以下的磷化底漆，以加强附着力。
铝钢的保护方法和暴露的镀锌金属一样。
磷化底漆用于镀锌金属，但不推荐用于水下部位。