大型工业铝型材模具设计与制造
大型铝型材模的设计
镶嵌式设计法—镶嵌式设计法是遮蔽结构的改 进型式，将上模模芯的中部挖空，而下模相对 的位置向上凸起，镶嵌于模芯的中空部分，悬 臂凸起部分的顶面与上模模芯中空部分顶部的 间模动芯配隙空合”腔；2”的模为侧芯0.表侧5m面面m之与。间模悬有孔臂间壁凸隙的起”距部离分3”为的，”侧两C表表”面（面是与与 模孔出口带尺寸等齐）
大型铝型材模的设计
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五、用热挤压法生产大型铝合金型材的优点
1.能获得比热模锻、孔型轧制等方法面积更大和 精度更高的带高筋的扁宽、薄壁型材和壁板型 材；
2.挤压时呈三向应力状态，可利用塑性较差的合 金材料生产大型型材；
3.可进行多品种、多规格、小批量生产，换模容 易；
4.操作方便，模具费用低。
下模悬臂部分设计成凸台状，其凸起部分边缘与 模 孔 壁 的 距 离 为 ” C” （ 与 模 孔 出 口 带 尺 寸 等 同），悬臂凸起部分的顶部与上模模面留有间 隙”1”（0.5mm），用来消除因上模中心弹性 弯曲或压塌对悬臂的压力。（见图）
优点：可有效改善悬臂顶端部位模孔挤出型材的 壁厚偏差，能较好地保证型材的质量。
• 缺点：模子清理困难（因为宽展模模孔中存有 大块铝）、挤压力较一般平模挤压时高25%左 右30%，因而难以挤压变形程度大（挤压比 大）、宽厚比大的硬合金壁板。
4.大型壁板模的设计原则：（集装箱的底板）
对称型壁板应尽量使模孔截面中心与挤压筒 中心重合。
不对称型壁板应适当增加工艺余量，以减少 其不对称性。
它的特点：
是与型材模相接触的面之间有一应力消减间隙，生产 中它可改善型材模的受力状态，提高模子强度，减少 模子变形。
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
大型整体壁板和空心薄壁铝型材挤压模具设计关键技术
大型整体壁板和空心薄壁铝型材挤压模具设计关键技术莫建虎1 李落星1 李光耀2 钟志华21. 湖南大学材料科学与工程学院长沙 4100822. 湖南大学汽车车身先进设计制造国家重点实验室长沙 410082摘要：模具设计是大型整体壁板和空心薄壁铝型材制造的关键技术，传统的模具设计主要依靠人的经验和反复试模与修模来完成。
计算机技术和塑性加工技术的发展，促进了挤压模具CAE技术的发展。
本文总结了大型整体壁板和空心薄壁铝型材的模具设计方法，以及各种CAE技术在模具设计中的应用，最后提出了关于此类研究的发展瓶颈和发展方向。
关键词：大型整体壁板空心薄壁铝型材模具设计 CAE技术中图分类号：TG3760 前言随着科学技术的进步和现代化经济的高速发展，铝合金型材正向着大型化和整体化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化、外形轮廓美观化的方向发展。
车辆轻量化,特别是高速双层客车和地铁列车的轻量化是铁道运输现代化的中心议题,而大量采用铝合金材料是提高车辆轻量化的最有效的途径，其主要的方法就是采用大型整体壁板和空心薄壁铝合金型材。
为了适应这种市场需求趋势，各国都在加速建设重型挤压机或大型型材挤压生产线。
大型的整体结构部件，过去用数块小型材组装拼接而成，或用轧制板材弯曲加工而成，而用大型整体壁板铝型材代替之后，可以节约模具设计、制造费用，提高挤压生产效率；使机械部件的结构变得更加合理，改善结构的工艺性；密封性好，可获得完善的部件表面。
大型材多采用正挤压生产,需要大型的挤压机,大型的工模具(挤压筒、挤压模等)以及大型的生产设备。
其技术特点是:采用挤压性能好、强度适中、耐腐蚀性能和焊接性优良的铝合金，采用大型卧式油压机，采用高比压的圆挤压筒和扁形挤压筒，以及开发适合于大型断面的挤压生产工艺和模具技术。
大型铝合金型材断面形状复杂，长度可达30m，是多功能的集合体。
挤压成形过程非常复杂，大型整体壁板和空心薄壁铝型材的挤压都属于三维流动大变形问题。
铝型材挤压模具设计及制造工艺
212文章编号：1001-4934(2007)02-0021-03铝型材挤压模具设计及制造工艺佘少玲（广东番禺职业技术学院 机械与电子系，广东 番禺 511483）摘 要：介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。
通过对铝型材零件的机构分析，阐述挤压模具采用分体设计便于制造。
分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。
最后通过试模后，该模具能够挤压出完全合格的铝型材。
关键词：挤压模具；电火花加工；热处理中图分类号：TG376文献标识码：BAbstract : Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced ．By analyzing the structure of the part ，design is easy to manufacture by separating die by parts ．The importance of parameter choosing during die manufacturing ，heat treatment and EDM was analyzed ．Finally ，after trial ，the die can extrude qualified part ．Keywords : extrusion die ；EDM ；heat treatment收稿日期： 2006-11-13作者简介：佘少玲（1968-），女，工程师。
0 引言近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工行业的飞速发展。
铝加工行业尤其是铝型材以其独特的断面被广泛应用到各行各业，铝型材的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。
目前各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
铝型材模具设计与制造
铝型材模具设计与制造在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到20%-40%。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质H13合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。
由于型材产品结构各种各样，在实际生产中，模具的使用寿命差异也较大，有的无法使用达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
所以针对不同型材产品，结构的优化，模具的设计至关重要。
1.铝型材模具设计与制造过程：（1）铝型材结构的评审优化，尽量确保截面壁厚均匀，如果是多腔结构，腔体尺寸尽量至少3mm以上。
铝型材断面的设计原则：第一，端面大小的选择。
型材断面大小用外形来衡量，外接圆越大，所需的挤压压力就越大。
一般来说，每台挤压机上能挤压的最大外接圆型材不是固定不变的，与挤压筒直径是有一定关系的，挤压型材的最大外接圆一般比挤压筒直径小25~50mm，挤压空心型材时则应更小一些。
第二，断面形状的复杂性。
根据型材形状主要分成三大类，即实心型材、半空心型材及空心型材。
形状不同，对模具以及工艺都有比较大的影响，。
一般可以通过形状因素指数来初步判断型材挤压的难度，指数F=型材外接圆直径C*型材断面周长/型材断面面积，指数值F越大，则型材就越难挤压。
第三，挤压系数。
合理的挤压系数对于型材能否正常加压是很重要的一个参数。
一般来说，纯铝的挤压系数可达300,6063合金可达200，硬铝可选为20~60。
第四，型材壁厚。
某一特定型材壁厚最小值取决于型材的外接圆直径的大小、合金成分和形状因素等。
大型型材铝合金模具的设计制作和维修
大型铝合金型材的模具设计制作与维修邵莲芬(西南铝业集团有限公司)摘要：介绍了大型铝合金型材的特点，着重讨论各种大型材的模具结构、尺寸设计以及模具制造与修理等方面的关键问题，根据生产实践经验，例举了几种典型复杂模具的设计和试生产情况，有较好的实用价值。
关键词：大型铝合金型材；模具设计；制造；修理；分流孔；阻流随着现代化经济的高速发展，铝合金型材正向着大型化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化的方向发展。
由于铝型材本身具备诸多优点，它的应用范围已拓展到航空航天、交通运输、机械制造和电子电力等各个领域。
也由于大型型材可带来巨大的经济和社会效益，各大铝业公司都先后购进大型挤压机，加大资金投入生产大型铝合金型材。
1 大型铝合金挤压型材的特点界定大型型材一般是根据它的外形尺寸或断面积大小：(1)型材的宽度或外接圆直径大于250 mm；(2)型材的断面积大于2 000 mm2；(3)型材交货长度大于10 m。
诸如薄壁扁宽且宽厚比大于130的型材，见图1a；多孔中空复杂断面型材，见图1b；加强筋高度H＞80 mm的中空型材，见图1c；壁厚差较大、中空带实心的大断面型材，见图1d；空心部分位于型材边缘的型材，见图1e等。
类似这些典型型材的模具模腔形状和相关尺寸都相当繁杂、挤压时的温度场、速度场和应力应变场难于控制，所以模具的设计、制作和维修都具有一定的难度。
图1 典型的大型型材断面图2 典型大型材的模具设计2.1 薄壁扁宽型材(图1a)的模具设计2.1.1 薄壁扁宽型材的特点(1)该型材宽厚比W较大：W＝360/2.4＝160；(2)壁薄(壁厚t0＝2.4 mm，按正常规定薄壁扁宽型材，当宽度为360 mm时，t0一般不小于2.8 mm)；(3)型材材料为6063合金，选用36 MN挤压机，直径为330 mm挤压筒生产，其挤压比λ＝83。
薄壁扁宽型材的模具设计简图见图2。
2.1.2 本例模子设计方案的特点(1)本例型材采用分流焊合挤压法生产。
大型复杂截面铝型材模具的宽展结构设计
大型复杂截面铝型材模具的宽展结构设计李明环唐性宇广东华昌铝厂有限公司（广东佛山 528231）摘要：本文通过实际例子说明了铝合金型材挤压宽展模具设计原理的应用，采用宽展结构的模具可以使挤压机的工作潜能发挥到最大程度，较好的解决了“小机出大料”的生产难题。
关键词：铝型材、宽展结构、模具设计1、前言目前，国内铝挤压行业发展迅猛，市场对大尺寸截面铝型材的需求量正逐年上升，但是，由于5000吨以上的大型挤压机的设备投资较大，并且，大型挤压机的挤压生产成本较高，因此，国内目前只有少数大企业才装备有5000吨以上的大型挤压机。
而绝大多数铝型材生产企业所装备的挤压机都是以4000吨以下的中小型挤压机为主。
用中小型挤压机生产几何尺寸较大的型材时，由于受到挤压筒直径的限制，这类型材的挤压生产难度非常大，小机出大料问题一直是困扰铝挤压模具行业的技术难题。
本文通过几个具体的模具设计实例，谈谈复杂型材宽展模具的设计体会。
2、宽展设计原理宽展模具就是在模具前端设置一个具有宽展功能的导流板，挤压时使圆铸锭产生一次预变形，变形后的铸锭截面大致接近于宽厚比大的型材截面尺寸，使导流板的导流孔的宽度逐渐增大到接近或大于圆挤压筒的内径，金属再经过二次变形流出模孔，以生产出外接圆尺寸超过圆挤压筒直径的大尺寸型材。
在进行宽展模的设计过程中，要用到宽展率δB和宽展角β。
导流板的宽展率δB：×100%,δB。
导流板的宽展角β为：式中：δ----导流板的宽展率（通常在15%～35%范围较合适）；β----导流板的宽展角（一般β角小于30°）；B2----为宽展直径；B1----为进料直径；H B----为导流板的厚度。
宽展角在一般情况下都选择在30度以内，如果宽展角过大，金属将出现填充不良现象，但是，在特殊的情况下，采用特殊的模具结构，可以突破常规极限，使宽展角设计的更大。
3、宽展模设计实例设计实例一：工程料大装饰板（如图1）模具设计基本参数：挤压机吨位2500T，挤压筒直径φ236mm，挤压系数18，模具直径：460-480℃，挤压速度8～15m/min 。
建筑铝合金型材的模具设计
建筑铝合金型材的模具设计建筑铝合金型材是一种常见的建筑材料，广泛应用于现代建筑中。
而其生产过程中，模具设计是至关重要的环节。
本文将从铝合金型材的特点、模具设计的原则、模具设计的流程等方面进行探讨和总结。
一、建筑铝合金型材的特点建筑铝合金型材是由铝和其他元素混合而成，具有强度高、韧性好、重量轻、耐腐蚀、耐氧化等特点。
这些优势使得它成为建筑领域的主流使用材料。
不同于传统的重型建筑材料，铝合金型材是一种轻量化的材料，具有良好的变形性。
它可以加工成各种形状，如平面、三角形、四边形、五边形、六边形等，迎合各种建筑风格和需求。
铝合金型材不仅外观美观，而且具有良好的耐腐蚀性。
它的表面可以通过涂层、阳极氧化等处理方式进行保护，同时也可以制作成板材、卷材等较大的构件，在实际使用中，不易出现弯折等问题。
二、建筑铝合金型材模具设计的原则在进行铝合金型材的模具设计时，需要遵循以下原则：1、合理确定模具的尺寸。
模具设计需要充分考虑到型材的厚度、长度、宽度等参数，以及型材的使用环境和要求，以此来确保模具的适用性和售后问题，如维修、保养等成本和时间等问题。
2、优化型材的加工效率。
模具设计应根据建筑铝合金材料的特点和加工工艺的优缺点，来决定模具的切削方式、切割速度以及刀具等硬件设备的选择，从而提高加工质量和效率。
3、保证模具的可靠性。
模具设计需要避免过度依赖人工操作，以免造成人力资源的浪费。
同时，需要保证模具使用寿命和精度，减少工厂生产成本和质量问题。
三、建筑铝合金型材模具设计的流程1、方案设计：模具设计的方案是整个设计流程的出发点。
在这个阶段，需要根据欲生产的建筑铝合金型材构件的形状、型号以及规格等要求，来确定模具的设计方案，包括模具的形态、大小、结构等。
2、详细设计：模具的详细设计需要通过数字化设计等方式，进行数据处理、三维建模、工艺分析等环节。
三维建模可以在模拟环境中对模具的工艺流程进行优化，并生成相关工艺图纸和软件说明等。
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大型工业铝型材模具设计与制造
李明环
（辽宁忠旺模具有限公司 辽阳市 111003）
前言
随着我国经济的飞速发展，城市化和工业化进程加快，铝合金挤压型材在国民经济各个领域中的应用越来越广泛。
型材截面向大型化，异型化方向发展，对尺寸精度和形位尺寸精度的要求也越来越高。
为了提高企业的核心竞争力，实现产品的技术升级，辽宁忠旺集团近年来相继投入巨资引进了55MN 、75MN 、125MN 等具有国际先进技术水平的大型挤压机及相关配套设备，承接了大量的国内外定单，产品受到了客户的广泛赞誉，同时也给企业带来了良好的经济效益。
在铝合金型材挤压加工过程中，模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义。
合理的工模具结构是实现挤压工艺过程的基础，因为模具是使金属产生挤压变形的关键部件，是产品成形和尺寸精度的重要保证，同时模具也是保证产品内外质量的重要因素之一。
合理的工模具结构在一定程度上可控制产品的力学性能和内部组织，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和型材力学性能方面尤为重要。
模具外圆和厚度，分流孔的大小、数量、形状、分布位置，焊合腔的形状和尺寸，模芯的结构等技术参数是我们在设计模具时所要考虑的重要部分。
为此，我公司在生产实践中，不断更新模具设计理念，采用国内外最先进的制模设备和加工技术，制作出高质量的挤压模具，使铝挤压型材的质量和成品率不断提高。
在此，我以某轻体列车TFX-3铝型材模具的设计、加工为例，谈谈个人的一点浅见。
1 TFX-3 型材
1.1 TFX-3 型材的特点
图1 为轻体列车车厢用空心型材TFX-3截面图，其特点：外接圆尺寸较大，达到482mm；壁厚差大，最小壁厚t=3mm，最大壁厚为t=10mm；截面积F=73.1cm2；中空有8 条加强筋，其中最长的一条斜筋长度达145.2mm。
型材的合金牌号和供应状态为6005A-T6 。
为了降低挤压力，提高模具强度，模具采用了导流孔与分流孔整体设计的方案，增加了上模的厚度，用导流孔林代导流板。
这种结构能够提高模具的整体强度，减小模具在挤压过程中的弹性变形量，提高了模具使用的稳定性，见（图2 ）。
1.2 TFX-3 型材模具设计、制造难点：
1) TFX-3 型材外接圆尺寸为Ø480mm, 75MN 挤压机的挤压筒直径=Ø460mm，因此，模具的供料孔（分流孔）需要大角度宽展，宽展角＝39.8 度。
2) TFX-3 型材的8 条加强筋将模芯分割成9 个芯头，最长的斜筋长145mm，挤压时金属流很难充满芯头之间的间隙。
3）上模模芯有九个芯头，在巨大的挤压力作用下，模具会产生弹性变形，挤出的型材容易造成偏壁现象，因此，在设计时要求模子具备足够的强度。
4）由于型材形状复杂，空腔多，给模具的制造加工带来了极大困难，因此，在设计模具时应充分考虑模具的加工工艺性。
2 模具设计
2.1 挤压参数
挤压筒直径F= Ø460mm 挤压系数λ=22.8 分流比K=∑F
分/F
型
=13.2 。
2.2 模具材料选择
模具材料选用4Cr5MoSiV1电渣钢，该模具钢材料具有良好的红硬性，耐磨性、韧性以及良好的氮化性能。
由于模具的外径尺廓较大，要求模具坯料无内部组织缺陷，无中心裂纹，模具毛坯件要求采取横向锻造，并且在粗加工前需进行超声波探伤检测。
2.3 模具规格
根据型材的外接圆尺寸、分流孔布置及模具的强度要求，经计算确定：
模具直径＝φ780mm；
模具总厚度H=425mm，上模厚度为190mm，下模厚度为115mm，模具垫厚度为120mm。
2.4 模具分流孔的布置和分流比K
比
模具分流孔的布置、大小、形状直接关系到金属供流的均衡性和制品的成形。
由于该型材形状具有较好的对称性，因此，将分流孔布置成仁下排列的十孔结构；
中间的分流孔因靠近挤压筒中心，两端的分流孔远离挤压中心并且受到挤压筒壁摩擦力的影响，因此，需调整各个分流孔进料面积的大小，通过计算并结合生产实际经验，我们将中间和两侧的分流孔进料面积设计成1 : 1.3 ，如（图2 ）所示。
由于该型材的加强筋较长，供料困难，必须在模具中间部位再另开进料孔，中间进料孔设计成阶梯形，使金属直接流人斜筋，如（图2 ）和（图3 ）所示。
根据该型材铝合金的可挤压性指数，模具需要选择适当的分流比K 比，分流比的大小直接影响到挤压力的大小，并且对制品的成形和焊合质量也有直接的影
比响，在保证模具强度的前提下，按照经验公式以及生产实践，我们将分流K
比
确定为13.2 。
为了提高上模芯的刚度，模具中间的进料孔设计成斜稍式（见图6 ）。
上模模芯增设引流槽。
中间的阶梯分流孔由CNC 数控加工中心加工成型；横向的导流孔和引流槽采用线切割机床和电火花机床联合加工成型，上模模芯在电火花机床上用铜电极整体套打。
2.5 TFX-3型材模孔及焊合室的尺寸设计
① 在挤压过程中，模具在挤压力的作用下会产生弹性变形，模具的弹性变形将导致挤出的型材产生“偏壁现象”，产品尺寸不稳定。
因此，在计算模孔尺寸时应加人“预变形量”，根据其所处的位置不同，中间部位的加强筋的壁厚尺寸减小，左右两端的壁厚尺寸适当加厚。
② 为了便于型材挤压成型，焊合室采用下焊合与前室相结合的结构，下焊合室深度为32mm，前室深度为8mm，如（图3 ）和（图7 ）所示，焊合室和前室均采用CNC 数控加工中心加工成型。
为了提高模孔加工质量，采用慢走丝线切割机床加工。
（根据模孔所处的位置和金属供料情况，计算出模孔各部位工作带长度，如、（图8 ) 所示。
上模工作带比下模工作带长出1～3mm，这样，在出料过程中上模芯会起到一定的整形作用。
避免型材的大面出现凹凸缺陷。
3 模具制造
3.1 挤压模具的制作流程。
4Cr5MoSiv1钢锻造毛坯→粗加工→热处理→精加工→模孔成形加工→配装→检验→试模→维修→氮化→试生产。
3.2 由于模具在挤压过程中要承受高温、高压、高摩擦的作用，为此，对模具钢材料、模具热处理工艺以及表面强化处理工艺都作了严格规定，特别是这种大型模具的外廓尺寸比较大（包括直径、厚度），模具各个部位的厚度落差大，在制定生产工艺时要预防模具淬火开裂和淬火后应力集中等问题，要求模具各部位的过渡区均为“R”状。
模具在热处理过程中应严格控制真空淬火炉的加热温度、
升温速度和保温时间，模具出炉后要先进行强制空冷然后再人油，人油和出油温度要严格执行工艺标准。
4 试模，制品尺寸测量结果
TFX-3型材模具加工完成后在75MN 挤压机上试模，铝棒温度为520℃ ，模具加热温度为490℃ ，挤压速度达4m/min。
挤压机挤出的型材料头齐整，测量出的型材断面尺寸绝大部分在客户图纸要求的公差范围内。
仅有个别部位的壁厚出现一定程度的超差，通过修模调整、重新氮化，再次上机后挤出的型材壁厚均匀，表面质量良好，断面尺寸完全符合图纸要求，整体试模情况理想。
将挤出的型材取样后，进行力学性能及内部组织检测，结果表明，该型材的各项指标均符合技术标准的要求。
结束语
大型铝合金挤压模具同中小型铝合金挤压模具相比，其设计和加工的难度都大大增加。
模具材料的选用、机电加工过程以及热处理工艺、修模等各个生产环节都有严格的技术要求。
在生产实践中必须不断总结经验，更新设计理念，不断探索新型的模具结构，采用新技术和新工艺，降低模具制作成本，提高模具使用寿命。