提高效率和改善品质方案
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
效率提升和品质改善专项方案
效率提升和品质改善计划签于企业现有生产及品质情况, 结合和生产相关部门工作, 从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案:一、人员1.人员培训现有生产课人员流动率较大, 作业熟手相对较少, 应加强对新进职员及老职员各方面培训。
要实施生产制程中自主性管理, 人员素质起到了一个至关关键作用。
1）产品知识培训,企业新、老职员, 包含管理层对企业产品全部没有一个全方面认识。
对企业产品性能及产品结构均没有足够了解。
1）企业产品知识教材编写, 把企业产品分类, 依据每个类别产品特点编写教材（需要开发部门支持）, 教材编写依据是企业技术文件, 教材中要提到多种产品依据行业标准和相关部分要求。
（责任部门: 研发课、生技课）2）培训方法采取部门内部教材培训（集中讲课）、邀请研发课（或生技课）工程师对职员做培训（集中讲课）、针对每一类型产品以图片或实物形式进行。
产品知识培训要长久进行, 最终达成部门职员对企业全部产品性能、作用熟悉, 而且由此知道可能影响产品质量材料原因和操作原因, 从而达成质量控制目标。
（责任部门：研发部、生技部）2）企业和生产相关作业步骤培训在生产过程中, 操作员和基层管理对生产各个步骤或和相关部门工作不知怎样去进行开展和配合。
完善和生产相关作业步骤, 作业规范化、标准化, 有利于各班组、各部门间工作衔接。
（责任部门: 生产课）3）作业技能相对生产过程各个工站（如制线班: 剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线: 壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析处理培训, 并建立文本及电子培训资料, 以利于后期职员培训及培训资料补充完善。
（责任部门: 生技课）4）品质培训提升生产及品质部职员品质意识及品质分析能力, 增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员现场分析处理问题能力。
提升职员品质意识, ISO9001质量管理体系中有“八项质量管理标准”, 其中第三项标准就是“全员参与”。
效率提升和品质改善方案
效率提升和品质改善方案在当今快速发展的社会中，效率提升和品质改善已经成为企业追求的重要目标。
通过提高效率和改善品质，企业可以提高竞争力，降低成本，增加盈利能力。
本文将探讨一些可能的方案来提升效率和改善品质。
首先，企业可以引入先进的技术和设备来提高生产效率。
自动化设备和机器人技术能够实现生产过程的自动化，减少人力资源的需求，提高生产效率。
同时，信息技术的应用可以优化生产计划和供应链管理，实现从订单到交付的全过程控制，减少生产周期，提高供应链的效率。
其次，企业可以通过流程再造来优化工作流程，提高效率。
流程再造是重新设计企业的业务流程，以减少非价值增加活动，减少资源浪费，提高工作效率。
通过流程再造，企业可以消除流程中的瓶颈，提高生产效率，缩短生产周期。
另外，企业可以通过质量管理体系来实现品质的改善。
例如，企业可以引入ISO9000系列标准来建立质量管理体系，确保产品和服务的质量符合规定标准。
通过质量管理体系，企业可以规范各项工作流程，提高产品的稳定性和一致性，提升客户满意度。
此外，企业可以通过持续改进来提高效率和品质。
持续改进是一种系统性的方法，通过不断分析和改进工作流程，优化资源配置，提高效率和品质。
企业可以采用六西格玛或者PDCA循环等持续改进方法，通过数据分析和问题解决方法，不断改进工作流程，提高效率和品质。
最后，企业可以通过员工培训和激励机制来提升效率和品质。
员工是企业的重要资源，他们的培训和激励对效率和品质的提升起到关键作用。
通过培训，员工可以提高技能和知识水平，适应企业变革和创新的需求。
同时，通过激励机制，如薪酬激励、晋升机会等，可以激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和品质。
综上所述，提升效率和改善品质是企业提高竞争力和盈利能力的重要手段。
通过引入先进的技术和设备，优化工作流程，建立质量管理体系，持续改进和培训激励等措施，企业可以取得效率提升和品质改善的成果。
然而，每个企业的情况和需求都是不同的，因此，企业需要根据自身情况选择合适的方案来实现效率提升和品质改善。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC（Computer Numerical Control）制造是一种基于计算机控制的机械加工技术，广泛应用于各种工业领域。
CNC加工具有高精度和高效率的优点，但在实践中，仍然存在改善品质和效率的需求。
以下是针对CNC品质和效率改善的一些方案。
1. 使用优质的工具和材料：选择合适的工具和材料是改善CNC加工品质的关键。
优质的工具和材料可以提高加工的准确性和表面质量，避免断刀和其他问题的发生。
2. 优化CNC程序：合理优化CNC程序可以提高生产效率和品质。
通过减少不必要的切削次数、降低进给速度和提高切削速度等措施，可以减少加工时间、延长刀具寿命，并减少刀具磨损对零件精度的影响。
3. 定期维护和保养CNC设备：定期维护和保养CNC设备是确保其正常运行和提高加工品质的关键。
及时更换磨损的零部件，清洁机床和润滑系统，以及校准机床的精度，都可以有效提高加工品质和延长设备寿命。
4. 实施自动化和智能化技术：自动化和智能化技术可以帮助提高CNC加工的效率和品质。
例如，使用自动夹具和工件传送系统可以减少手工操作时间，减少人为错误的发生。
另外，利用机器学习和人工智能等技术，可以实现CNC系统的自适应控制和优化参数设置，进一步提高加工品质和效率。
5. 培训和技能提升：培训和提升员工的技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
通过定期培训，员工可以掌握新的CNC加工技术和操作方法，提高工作效率，减少操作错误，并更好地应对各种问题和挑战。
综上所述，通过选择优质的工具和材料，优化CNC程序，定期维护设备，实施自动化和智能化技术，以及培训和技能提升，可以有效改善CNC的品质和效率。
这些方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，增强竞争力。
同时，这些方案也符合当前工业4.0发展趋势，可以为企业实现数字化转型提供支持和指导。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC 品质和效率的改善方案一、设备维护与更新1、定期保养建立严格的设备保养制度，包括每日、每周、每月和每年的保养计划。
每日检查设备的润滑、冷却系统和关键部件的运行状况；每周进行设备的清洁和简单维护；每月进行全面的检查和调整；每年安排专业技术人员进行深度维护和校准。
2、及时维修当设备出现故障时，应立即组织维修。
配备充足的备件，以减少设备停机时间。
同时，建立设备故障数据库，对常见故障进行分析和总结，以便提前采取预防措施。
3、设备更新根据生产需求和技术发展，适时更新老旧设备。
新型的 CNC 设备通常具有更高的精度、更快的加工速度和更好的稳定性，能够显著提高生产效率和产品品质。
二、刀具管理1、刀具选择根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具类型、材质和几何参数。
使用高质量的刀具可以减少磨损，提高加工精度和表面质量。
2、刀具刃磨定期对刀具进行刃磨，以保持其锋利度和精度。
建立刀具刃磨标准和流程，确保刃磨质量的一致性。
3、刀具库存管理优化刀具库存，避免过多库存造成资金积压，同时又要保证有足够的刀具满足生产需求。
采用刀具管理软件，对刀具的采购、使用和库存进行跟踪和管理。
三、编程优化1、工艺分析在编程前，对零件的加工工艺进行深入分析，合理安排加工顺序和刀具路径。
尽量减少空行程和换刀次数，提高加工效率。
2、刀具路径优化使用先进的编程软件，对刀具路径进行优化，避免刀具在加工过程中的频繁加速和减速，减少振动和冲击，提高加工表面质量。
3、后置处理根据机床的特性和控制系统，对编程生成的代码进行后置处理，确保代码的准确性和兼容性。
四、操作人员培训1、技能培训定期组织操作人员参加技术培训，提高他们的编程、操作和调试技能。
让操作人员熟悉设备的性能和操作规范，掌握常见问题的解决方法。
2、质量意识培训加强操作人员的质量意识培训，使他们明白产品质量的重要性。
培养他们在加工过程中严格按照工艺要求进行操作，注重细节，确保产品质量。
效率提升和品质改善方案
效率提升和品质改善方案要提升效率和改善品质，组织需要采取一系列的措施。
下面是一些可能有助于实现这一目标的方案。
1.优化工作流程：评估当前的工作流程，确定是否存在问题或瓶颈，收集员工的反馈和建议，并对工作流程进行优化。
可以通过使用流程图、价值流图等工具来描绘整个流程，并找出可能的瓶颈和优化点。
2.自动化和数字化：利用技术工具和软件来实现自动化和数字化。
例如，采用项目管理软件来监控和跟踪工作进展，使用自动化工具来完成重复性的任务，使用数据分析工具来帮助决策等。
自动化和数字化可以大大提高工作效率，并减少人为的错误。
3.培训和提升员工技能：组织应该持续投资于员工培训和发展计划，以提升员工的技能和知识。
提供适当的培训课程和学习机会，以使员工能够适应新的技术和工作方式，并提供他们在工作中取得成功所需的资源和支持。
4.促进团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，可以提高团队的效率和决策质量。
组织可以为团队提供合适的团队协作工具，如项目管理软件、共享文档和在线会议软件等，以促进团队成员之间的合作和交流。
5.奖励和激励措施：建立适当的奖励和激励机制，以鼓励员工在工作中的高效和创新。
这可以包括提供绩效奖金、晋升机会、员工认可和奖励等。
激励机制将激发员工的积极性和动力，进而提高他们的工作效率和品质。
6.持续改进和反馈机制：建立一个持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议和反馈，并确保这些建议得到关注和采纳。
可以定期组织员工满意度调查、项目评估和客户反馈等活动，以收集反馈，发现问题并采取相应的改进措施。
7.品质管理和质量控制：实施有效的品质管理和质量控制措施，以确保产品和服务的高品质。
这可以包括制定标准操作程序、进行定期的质量审核和评估、建立质量指标和衡量体系等。
通过对质量进行严格控制和监控，可以减少缺陷和错误，并提高客户满意度。
8.绩效管理和目标设定：建立有效的绩效管理和目标设定系统，以明确员工的工作目标和期望，并对其绩效进行评估和反馈。
提高效率和改善品质方案
提高效率和改善品质方案为了提高工作效率和改善产品品质，我们可以采取以下方案：1.建立高效的沟通系统：建立明确的沟通渠道，确保团队成员之间能够高效地分享信息和交流。
可以利用即时通讯工具、项目管理工具和在线会议等工具，以便团队成员能够随时随地进行协作和沟通。
此外，定期组织团队会议，通过面对面的交流来解决问题和取得共识。
2.设定明确的目标和里程碑：在项目开始之前，确保制定明确的目标和里程碑。
这有助于团队成员清楚地了解项目的进展情况，并且可以更好地规划和安排工作。
同时，可以根据里程碑的实际达成情况对项目进行调整和优化。
3.使用自动化工具：尽可能地利用自动化技术来简化繁琐和重复的工作。
例如，可以使用自动化软件来进行数据分析、报表生成和文件处理等工作，从而节省时间和提高效率。
此外，可以通过自动化测试工具来确保产品的质量，并降低出现错误的可能性。
4.进行团队培训和技能提升：不断提升团队成员的技能和知识水平，可以帮助提高工作效率和品质。
可以组织定期的培训课程和学习活动，以便团队成员能够掌握新的技术和工具，并且了解行业的最新动态。
此外，可以通过组织团队内部的知识分享和经验交流活动，促进团队成员之间的学习和合作。
5.进行流程优化和改进：评估和分析现有的工作流程，找出潜在的问题和改进空间。
可以通过流程图、价值流图、六西格玛等工具来分析和改进工作流程。
根据分析结果，优化和简化工作流程，消除冗余和低效的环节，从而提高工作效率和品质。
6.引入质量管理体系：建立和完善质量管理体系，确保产品符合质量标准和客户要求。
可以采用国际标准ISO9001等来建立质量管理体系，并定期进行内部和外部的审核和评估。
通过建立质量管理体系，可以制定和遵守相关的流程和标准，从而保证产品的质量。
7.进行持续改进：持续改进是提高效率和品质的关键。
可以采用PDCA循环即“计划、执行、检查、行动”的方法来进行持续改进。
通过设定目标、收集数据、分析结果和制定行动计划等步骤，不断改进工作流程和产品质量，从而实现持续提升。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案在现代工业制造中，CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）已经成为了一种不可或缺的重要工具。
然而，尽管CNC技术的应用极大地提高了生产效率和品质，但仍然存在一些潜在的问题和挑战。
为了进一步提升CNC的品质和效率，本文将就此问题提出一些改善方案。
一、加强员工培训和技能提升CNC操作是一项高度技术性的工作，需要操作者具备一定的技能和知识。
因此，提高员工的培训和技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
企业可以组织专业培训课程，针对不同的岗位和级别设立不同的培训计划，将培训内容与实际工作相结合，提升员工对CNC操作的熟练程度和理解能力。
二、改善设备维护和保养CNC设备的正常运行对于生产效率和品质至关重要。
因此，加强设备的维护和保养工作是提高CNC品质和效率的重要措施。
企业可以建立完善的设备维护计划，定期对设备进行检查和维修，确保设备的正常运行和最佳性能。
同时，培养员工的设备维护意识，加强设备管理和保养的重要性，减少设备故障对生产进程的影响。
三、优化程序编写和优化工艺流程CNC程序的编写和工艺流程的优化是提高CNC品质和效率的关键环节。
合理的编写CNC程序可以减少加工时间和误差，提高产品的加工精度和质量。
同时，优化工艺流程可以减少不必要的工序和操作，提高生产效率。
因此，企业应当投入足够的时间和资源，培养CNC程序员的编程能力和工艺优化思维，推动工艺流程的不断改进和优化。
四、引入自动化设备和智能制造技术随着科技的不断进步，自动化设备和智能制造技术的应用已经成为了提高CNC品质和效率的重要手段。
例如，引入自动化机器人可以实现自动化的物料搬运和加工操作，减少人力投入和操作错误。
同时，采用智能制造技术可以实现设备和工艺的远程监测和优化，提高生产效率和品质。
因此，企业应当积极探索和应用相关技术，提升CNC制造的智能化水平。
五、加强质量管理和过程控制质量管理和过程控制是实现CNC品质和效率改善的重要手段。
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效率提升和品质改善计划签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关部门的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：一、人员1、人员培训现有生产课人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产制程中的自主性管理，人员素质起到了一个至关重要的作用。
1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
1）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要开发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
（责任部门：研发课、生技课）2）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发课（或生技课）工程师对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的。
（责任部门：研发部、生技部）2）公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。
（责任部门：生产课）3）作业技能相对生产过程的各个工站（如制线班：剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线：壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
（责任部门：生技课）4）品质培训提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
提升员工的品质意识，ISO9001质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。
只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。
因此对全体员工的质量意识培训非常重要。
A、培训教材的编写（责任部门：品质课）质量管理教材由质量预防（品质控制计划）、现场质量管理控制、影响质量的数据收集、统计分析、问题的处理方法、质量控制的手法等组成。
B、公司质量管理思想主题培训（责任部门：品质课）给公司的员工灌输质量管理思想，根据产品的实际情况阐明公司对质量的要求，让所有的员工了解公司产品在国际上的定位，以及公司在品质方面所追求的目标。
C、部门作业流程培训（三级文件）（责任部门：生产课、品质课）以质量体系三级文件作为教材对员工做培训，让所有的员工了解工作的流程，严格按照公司的流程作业，这样可以减少因为人的因素造成的生产异常。
D、质量计划培训（责任部门：品质课）E、产品QC工程图的培训（责任部门：生技课、品质课）F、现场环境管理培训（8S）（责任部门：生产课完成时间：3月份）G、现场质量控制培训（责任部门：生产课、品质课）H、不合格品的控制（责任部门：生产课、品质课）编制《不合格品的控制》教材并培训，让所有的员工了解异常产生的途径，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。
I、QC七大手法培训（查检表、鱼骨图、直方图、管制图在生产异常中的实际应用）（责任部门：生产课、品质课）5）现场改善能力培训在生产中，应尽力完善生产基层及操作员工的自主作业能力，采取激励机制，促使员工自动自发地对本工位工序进行优化，提升产能和品质效益。
如：动作研究、工作简化法等等。
（责任部门：生技课、生产课）2、激励和监督机制1）技能卡对每位员工建立技能卡，生产课、品质课、生技课协同建立各个岗位技能的培训教材及考核标准（作业技能、生产效率<量化的数据> 、品质效益<量化的数据>、本岗位常见不良及分析解决）。
经员工申请考核合格者，由责任部门在“技能卡”上加盖印章，给予相对应的技能工资（或补贴）。
所掌握的作业技能越多，所能获得的技能工资（或补贴）就越高，激发员工的上进心及自主自发意识。
（责任部门：生技课、品质课、生产课）2)提案改善制度每一位员工，对自己所从事的工作岗位熟悉程度远远高于其他人员（包括班组长和PIE）。
在加强员工现场改善能力培训的同时，提倡员工对现场改善、工序优化提出合理化的建议。
生产、生技、品质根据员工的改善提案作出验证、评估，依据其对公司所创造效益的多少，给予一定金额的奖励。
（责任部门：生产课完成时间：3月份）3）单工位产能统计卡对每个工位建立《单工位产能统计卡》。
各班组全能工作为各线配料员，将每个工位生产所需物料配送上线，并在《产能统计卡》上填具上线物料数量，上线时间、标产量、所需工时，跟进各工位生产进度。
下班后，由全能工统计相关数量，交于生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及产能统计的数据依据。
（责任部门：生产课完成时间：3月份）4）单工位不良率统计要求检验员在《检验报表》背面书写各工位员工姓名，下班后，依据《拉修日报表》统计各工位员工的不良率，交予生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。
（责任部门：生产课完成时间：3月份）二、仪器、设备、工装、治夹具的使用和管理1）仪器检测、内外校及点检、保养对于质量检测，测试仪器是打仗的武器，产品合格性的验证是建立在仪器本身的合格以及操作人员对仪器正确使用的基础上的。
因此公司建立一个适用的仪器检测程序，对仪器统一管理，这样对质量检测的监控、仪器的保养非常重要。
A、建立一个仪器实验室，制定实验室的管理制度，制定长期的仪器保养维护计划，配备仪器检测必要的一些设备。
B、根据仪器校验的需要，参加仪器校验资格培训，实现仪器内部校验，节省成本。
C、培训教材的编写、归档。
D、基层检验员仪器操作使用的培训，仪器维护、点检的培训。
E、仪器校验。
公司现有所有生产所用仪器设备均没有进行过内、外校。
有些检测仪器在某些型号的产品不能进行有效的检测。
建议品质课建立仪器设备内外校程序，定期对生产及品质检测所用仪器设备进行校准工作。
（责任部门：品质课）2）量化检测标准在产品检测过程中，产品音小、音大、声音沙哑、变音等不良现象没有一个量化的标准。
所有检验标准均凭检验员带主观性的工作经验进行判断。
建议使用音频发生器及示波器，输入标准的正弦波音频信号进行检测。
可量化的检测标准可提高检验判定的准确性及标准的一致性。
（责任部门：生技课、品质课）3）提高工装、治夹具的利用率在生产过程中，进行规范化及标准化作业的基本依据，是加强工装、治夹具的利用率。
既可以提高员工作业速度，又可以规范作业标准。
如：在生产JH-302 三星产品时，对一些辅料的加工用治具进行，可避免一部份不良品的产生。
（责任部门：生技课）三、物料管理1）供应商的管理在生产中，特采、现场拣用及现场加工物料过多，严重影响生产进度及产品品质。
进料检验是质量控制的第一道关口，只有把进料的质量控制好，才能保证后续正常生产，越早发现问题，损失最小。
因此加强供应商的管理，和供应商建立一种良好的合作关系特别重要。
A、供应商考核制度的优化和完善由于公司现有的供应商管理制度不完善，供应商的考核几乎是没有什么依据，唯一能拿出台的就是以价格来评价一个供应商，而来料的质量问题在后续加工中造成的诸多问题，这里面给公司带来的损失。
公司没有一个完善的制度去衡量这个供应商给公司带来的“价值”，“价格”是低还是高，没有依据。
因此公司需要一个可以客观评价供应商的考核制度，这个制度必须贯穿从来料到出货一系列的运作过程中，这个供应商的质量状况，以及对公司运作的影响程度。
B、对供应商的第二方评审及供应商辅导建议生技课和品质课介入供应商管理。
对主要供应商进行考察，了解物料的加工情况，了解供应商的质量保证能力，签订相关的质量协议。
签定协议的目的是提升供应商对质量的重视程度、平时处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时提供索赔的依据。
评估供应商的品质保证能力及制程控制能力。
作为本公司供应链管理中的上流环节，可对供应商的品质及制程控制作出适当的辅导，提出可行性建议。
并对可行性建议的实施进行实时跟进。
C、月度考核、品质例会。
对供应商来料情况，生产质量状况进行考核，保证建立所有供应商的质量档案。
每个月根据考核的结果召开品质会议，对不符合要求的供应商进行重新评估，发出8D报告，要求供应商整改，并对整改的效果进行跟踪。
（责任部门：采购课、生技课、品质课）2）物料的来料及时性在生产排程中，经常出现当日生产计划中，仍有物料未到位的情况发生。
一旦物料到位，则紧急安排上线。
生产线无法在投产前制作首件，导致上线后出现物料不良，需加工或拣用，甚至停线转拉。
（责任部门：采购课） 3）首件的制作生产课要根据生产排程对第二天应上线的产品制作首件，并及时送检。
在产品上线前，发现在生产过程中可能出现的品质问题，进行生产预防性管理。
（责任部门：生产课完成时间：3月份）四、制程控制和品质保证的方法1）作业指导书的完整性、可行性、适用性作业指导书是指导生产现场作业的最基本文件，其完整性、可行性和适用性将会大大降低生产中的隐患。
作业指导书应在产品量产后，有个逐渐改善更新的过程。
（责任部门：生技课）2）产品研发的部门参与新产品研发过程中，应考虑到物料的通用性、生产的可行性。
建议生技、品质、生产、采购等部门介入产品的前期开发。
现研发课余课长每周五举行各部门课长参加的研发课例会。
在例会上各部门应就本部在此项产品投产后可能出现的问题提出合理化的建议，争取在产品研发阶段减少后期生产所存在的隐患。
现已定型之新产品，在未进行试产前，各部门应组织进行试装。
在试装过程中，生产课指出在生产中可能存在的问题；品质课指出在检验过程中可能存在的问题，及与研发课共同确认产品检验标准；采购部确认材料的通用性，及特殊材料的采购周期等。
争取在试产前，解决一些潜在的问题。
(责任部门：研发课)3）工序优化产品定型量产稳定后，在员工进行自主性管理的基础上，PIE协同拉线管理运用IE手法进行工序优化。
根据员工的作业熟悉程度，精简人员，提升效率。
（责任部门：生技课、生产课）4）物品摆放与产品防护公司现有产品线材使用较多。
生产排拉出现拉线不平衡出现堆机，未进行规范摆放。
线材间的相互拉扯会影响到生产效率和产品品质。
生产课将强制各生产单位跟点下线，防止生产过程中的人为堆机。
在出现堆机情况时，用周转盒进行规范化摆放，减少因线材拉扯造成的品质不良。