陶瓷破碎原料的选择
陶瓷生产工艺与装备作业指导书
陶瓷生产工艺与装备作业指导书第1章陶瓷原料准备 (5)1.1 原料的选择与处理 (5)1.1.1 原料种类 (5)1.1.2 原料性质 (5)1.1.3 原料来源 (5)1.1.4 原料处理 (5)1.2 原料的破碎与磨粉 (5)1.2.1 破碎 (5)1.2.2 磨粉 (5)1.3 原料的质量检验与配料 (5)1.3.1 质量检验 (5)1.3.2 配料 (5)1.3.3 原料混合 (6)第2章坯料制备 (6)2.1 坯料混合 (6)2.1.1 原料选择 (6)2.1.2 配方设计 (6)2.1.3 混合设备 (6)2.1.4 混合工艺 (6)2.2 坯料塑化 (6)2.2.1 塑化剂选择 (6)2.2.2 塑化工艺 (6)2.2.3 塑化设备 (6)2.3 坯料成型 (7)2.3.1 成型方法 (7)2.3.2 成型设备 (7)2.3.3 成型工艺 (7)2.3.4 成型后处理 (7)第3章陶瓷成型工艺 (7)3.1 模具制备 (7)3.1.1 模具材料选择 (7)3.1.2 模具设计 (7)3.1.3 模具加工与处理 (7)3.2 成型方法 (8)3.2.1 挤压成型 (8)3.2.2 模压成型 (8)3.2.3 滚压成型 (8)3.2.4 浇注成型 (8)3.2.5 振动成型 (8)3.3 成型设备 (8)3.3.1 挤压机 (8)3.3.3 滚压机 (8)3.3.4 浇注设备 (8)3.3.5 振动平台 (9)第4章陶瓷干燥 (9)4.1 干燥原理 (9)4.1.1 水分迁移：水分在陶瓷坯体中的迁移主要依靠毛细管作用和温度梯度引起的扩散作用。
在干燥过程中，水分从坯体内部向表面迁移，并在表面蒸发。
(9)4.1.2 蒸发：水分在陶瓷坯体表面蒸发，转化为水蒸气，散发到周围环境中。
(9)4.1.3 热量传递：干燥过程中，热量从干燥介质（如热空气）传递到陶瓷坯体，使坯体中的水分得以蒸发。
(9)4.1.4 干燥速率：干燥速率受到干燥介质温度、湿度、流速以及陶瓷坯体性质等因素的影响。
陶瓷造粒的工艺过程有哪些
陶瓷造粒的工艺过程有哪些
陶瓷造粒的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据制品的要求选择合适的原料，例如粘土、矿石等。
将原料进行破碎、混合和细磨，以确保颗粒尺寸均匀。
2. 成型：将准备好的原料通过成型机、压力机等设备，进行成型。
常见的成型方法有挤压成型、压制成型和注射成型等。
3. 干燥：成型后的陶瓷制品需要进行干燥，以去除其中的水分。
干燥的方法有自然风干、热风干燥和真空干燥等。
4. 烧结：将干燥后的陶瓷制品放入窑炉中进行高温烧结。
烧结的目的是使原料颗粒发生化学反应，颗粒之间发生结合，提高制品的强度和密度。
5. 表面处理：烧结后的陶瓷制品常常需要进行表面处理，如抛光、涂釉、装饰等。
6. 包装：完成表面处理后，将陶瓷制品进行包装，以便储存、运输和销售。
值得注意的是，陶瓷造粒的工艺过程可能因生产工艺和用途的不同而有所差异，上述步骤仅为一般流程的参考。
研磨陶瓷加工工艺
研磨陶瓷加工工艺
简介
研磨陶瓷加工是一种常用的工艺，用于制造各种陶瓷产品。
本文将介绍研磨陶瓷加工的基本过程和注意事项。
研磨工艺的步骤
研磨陶瓷加工通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的陶瓷原材料，并将其破碎成适当的颗粒大小。
2. 研磨粉体制备：将陶瓷原料与一定比例的研磨介质混合，并搅拌均匀，制成研磨粉体。
3. 研磨过程：将研磨粉体放入研磨设备中，通过摩擦和碰撞作用，使研磨粉体颗粒逐渐细化和均匀分布。
4. 研磨后处理：将研磨得到的陶瓷粉体进行后处理，如过滤、干燥等，以获得所需的终产品。
研磨工艺的注意事项
在进行研磨陶瓷加工时，需要注意以下几个方面：
1. 研磨介质的选择：选择合适的研磨介质，以获得所需的研磨效果。
2. 研磨时间和速度：控制好研磨时间和速度，避免过度研磨或研磨不足。
3. 温度控制：研磨过程中产生的摩擦会导致温度升高，需要进行适当的温度控制，避免对陶瓷材料造成损害。
4. 研磨液的选择：根据具体的研磨要求，选择适合的研磨液，以获得好的研磨效果。
5. 设备维护和清洁：定期对研磨设备进行维护和清洁，保持其正常运行和研磨效果。
结论
研磨陶瓷加工是一种重要的制造工艺，通过掌握合适的研磨工艺步骤和注意事项，可以获得优质的陶瓷产品。
陶瓷原料钾钠长石
陶瓷原料钾钠长石一、钾钠长石的简介钾钠长石，也被称为正长石，是一种常见的含钾、钠离子的铝硅酸盐类造岩矿物。
它在地壳中广泛分布，是许多岩石的主要组成矿物。
钾钠长石是一种重要的陶瓷原料，用于生产各种陶瓷制品，如餐具、浴缸、瓷砖等。
二、钾钠长石的物理性质1.晶体结构：钾钠长石的晶体结构由硅氧四面体和铝氧八面体组成，属于三方晶系。
2.颜色与光泽：钾钠长石的颜色多样，常见的有肉红色、淡黄色、灰色、白色等。
其光泽为玻璃光泽。
3.硬度与解理：钾钠长石的硬度为6-7，具有一组中等解理。
4.密度与折射率：密度通常为2.54-2.60g/cm³，折射率在1.52-1.54之间。
三、钾钠长石在陶瓷工业中的应用1.原料制备：钾钠长石是陶瓷原料的重要组成部分，它与石英、黏土等原料配合使用，可以调节陶瓷的成型性能和烧成温度。
2.熔剂作用：钾钠长石在高温下可以分解并释放出部分熔融物，这些熔融物可以促进其他硅酸盐矿物熔融，有助于陶瓷的烧成。
3.提高陶瓷强度和韧性：钾钠长石中的钾、钠离子可以与硅酸盐矿物中的铝离子发生反应，生成玻璃相，增强陶瓷的结构致密性，从而提高陶瓷的强度和韧性。
4.降低烧成温度：钾钠长石中的钾、钠离子可以降低陶瓷的烧成温度，缩短烧成时间，提高烧成效率。
四、钾钠长石的产地与开采钾钠长石在全球范围内都有分布，主要产地包括北美的加拿大、美国；欧洲的俄罗斯、瑞典；亚洲的中国、日本等国家。
在中国，钾钠长石主要分布在南方的广西、湖南、浙江等地。
开采后的钾钠长石通常需要经过破碎、磨粉、筛分等工序，以获得不同粒度的原料，满足陶瓷生产的需要。
对于高品质的陶瓷产品，还需要对钾钠长石进行提纯和除杂处理，以确保原料的质量和稳定性。
五、未来发展与展望随着人们对陶瓷制品需求的不断增加和陶瓷工业技术的不断进步，钾钠长石作为一种重要的陶瓷原料，其需求量也将持续增长。
未来，人们将更加注重钾钠长石的开采技术和加工工艺的提升，以提高原料的质量和利用率。
陶瓷瓷器釉料制作工艺流程
陶瓷瓷器釉料制作工艺流程陶瓷釉料是一种陶瓷制作过程中不可或缺的材料，它能够给陶瓷制品赋予不同的颜色、质感和特殊效果。
陶瓷瓷器釉料制作工艺流程一般可以分为原料准备、碎料、研磨、筛分、配料、煅烧以及后续加工等步骤。
首先，原料准备是制作陶瓷釉料的第一步。
釉料的主要原料包括各种氧化物和碳酸盐，如硅酸盐、铝酸盐、钠碱质、钙质等。
这些原料需要经过精细的加工和处理，确保其质量和纯度。
接下来是碎料的过程。
原料通常是以矿石的形式存在，所以需要将矿石进行破碎，确保原料能够顺利进行后续的工艺流程。
碎料可以选择用破碎机进行破碎，也可以选择用球磨机进行碎磨。
研磨是为了进一步细化原料，提高其表面积以便于反应。
研磨一般使用球磨机，将原料和一定比例的水一起放入磨缸中，通过磨球的摩擦和碰撞作用，使原料细化、研磨成细小的颗粒。
筛分是为了去除研磨后的颗粒中的杂质和不合格颗粒，保证釉料的品质和粒度的均匀一致。
筛分可以使用筛网或者筛分机进行。
配料是将不同的原料按照一定的比例混合、搅拌，以获得所期望的釉料配方。
配料的目的是调整釉料的成分和性质，以满足特定的制作需求。
在配料过程中，还可以根据需要添加一些助剂，如助熔剂、稳定剂和光亮剂等，以改变釉料的化学性质和外观效果。
配料完成后，需要将釉料进行煅烧。
煅烧的目的是将原料中的无机化合物发生热化学反应，形成所需的氧化物。
煅烧可以选择在氧化性气氛或者还原性气氛下进行，以获得不同的颜色和效果。
最后是进行后续的加工和处理。
经过煅烧后的釉料通常是以块状存在，需要经过碾磨、筛分等加工步骤，将釉料磨成粉末形式，以便于使用和储存。
此外，还可以根据需要为釉料添加一些其他的颜料和效果剂，以调整釉料的色彩和质感。
总的来说，陶瓷瓷器釉料制作工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤的加工和处理。
每一个步骤都需要精细的操作和控制，以确保最终的釉料具有良好的质量和性能。
陶瓷瓷器釉料制作工艺流程在上一部分中已经介绍了原料准备、碎料、研磨、筛分、配料、煅烧等步骤。
陶瓷工艺学13原料质量评价与要求,原料的标准化,原料的开采、选矿与预烧-0910
摄于醴陵沩山，粘土破碎，以水作动力，够环保吧。
原料预处理－开采与分选
摄于醴陵沩山，图中可见化浆池与分选沟渠。
原料预处理－开采与分选
摄于醴陵沩山，沉降后的泥浆，用原始的方法压滤。
原料预处理－开采
摄于醴陵沩山，这个化浆池用人工捣浆，也通过沟渠来分选。
原料预处理－开采与分选
摄于醴陵沩山，同样要进行压滤脱水，泥即可供陶瓷厂使用。
原料评价的总要求
长石中含铁量的要求严格，不仅因为其使制 品白度降低，而且由于长石常与云母、角长 石伴生，这些含铁矿物不在高温下不能与长 石互溶，因而使制品出现黑色斑点。
轻工部《日用陶瓷用长石标准》
化 名 称 钾 长 石 级 别
Fe2O3+TiO2
学
成
分
其中K2O
（% ）
其中Na2O
其中TiO2
原料预处理－预烧
基本概念
原料预烧是物理化学反应过程，预烧温度 多控制在矿石达到烧结致密化或使某些矿物分 解的范围内。对主晶相为氧化物的原料，烧结 温度约为其熔点的0.7－0.9倍
原料煅烧有轻烧和死烧（重烧）之分。轻 烧的目的在于活化，温度较低。死烧的目的则 在于达到完全烧结，所需温度较高。
原料预处理－预烧的作用
1 2 3
≤0.20 ≤0.30 ≤0.50
≤0.05 ≤0.10 ≤0.20
≥10.0 ≥8.0
不限 不限
钠 长 石
1
2 3
≤0.20
≤0.30 ≤0.50
≤0.05
≤0.10 ≤0.20
K2O 大于Na2O含 量 不限 ≥8 不限 ≥7 Na2O大于 K2O含 量
原料评价的总要求 石英原料
石英砂(陶瓷原料)质量标准
石英砂(陶瓷原料)质量标准一、化学成分石英砂的主要化学成分是二氧化硅（SiO2），含量应不低于90%。
此外，还含有少量的杂质，如铝、铁、钙、镁等元素。
这些杂质元素对石英砂的性能有一定影响，应尽量降低其含量。
二、粒度分布石英砂的粒度分布对陶瓷原料的质量有很大影响。
粒度分布不均匀，会导致陶瓷原料混合不均匀，影响烧成产品的质量。
因此，石英砂的粒度分布应符合一定的标准，以保证陶瓷原料的质量。
三、颗粒形状石英砂的颗粒形状应呈圆形或近似圆形，颗粒表面应光滑，无裂纹和杂质。
这是因为颗粒形状不规则、表面粗糙的石英砂在混合和成型时会增加难度，影响陶瓷产品的质量和性能。
四、硬度石英砂的硬度较高，莫氏硬度应在7左右。
硬度高的石英砂可以保证在加工和运输过程中不易破碎，减少损失。
五、白度石英砂的白度也是重要的质量指标之一。
白度较高的石英砂可以制备出颜色更白、透明度更高的陶瓷产品。
石英砂的白度一般应不低于90度。
六、含水率石英砂的含水率应控制在一定范围内，以保证其稳定性。
含水率过高会导致石英砂结块、流动性差，影响加工和混合效果；含水率过低则容易吸湿，导致产品变质。
因此，石英砂的含水率应符合相应的标准。
七、密度石英砂的密度一般在2.2-2.3g/cm³之间，密度过小会影响其强度和耐磨性，密度过大则会导致加工困难。
因此，在选择石英砂时应注意其密度是否符合要求。
八、耐火度石英砂具有较高的耐火度，一般可达到1750℃以上。
耐火度是评价石英砂质量的重要指标之一，耐火度越高的石英砂越能满足高温环境下陶瓷产品的使用要求。
综上所述，石英砂（陶瓷原料）的质量标准主要包括化学成分、粒度分布、颗粒形状、硬度、白度、含水率、密度和耐火度等方面。
在选择和使用石英砂时，应注意这些指标是否符合相应的标准要求，以保证陶瓷原料的质量和性能。
陶瓷生产工艺
一陶瓷生产工艺流程二原料菱镁矿,煤矸石,工业氧化铝,氧化钙,二氧化硅,氧化镁.三坯料的制备1原料粉碎块状的固体物料在机械力的作下而粉碎,这种使原料的处理操作,即为原料粉碎.（1）粗碎粗碎装置常采用颚式破碎机来进行,可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块,这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械.是依靠活动颚板做周期性的往复运动,把进入两颚板间的物料压碎,颚式破碎机具有结构简单,管理和维修方便,工作安全可靠,使用范围广等优点.它的缺点是工作间歇式,非生产性的功率消耗大,工作时产生较大的惯性力,使零件承受较大的负荷,不适合破碎片状及软状粘性物质.破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下：G=0.06upkbsd/tanq式中G破碎机生产能力,Kg/hu物料的松动系数,0.6-0.7P物料的密度K每分钟牙板摆动次数,次/MINb进料口长度,单位米S牙板之开程单位米Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米(2)中碎碾轮机是常用的中碎装置.物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的,碾轮越重尺寸越大,则粉碎力越强.陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘.一般轮子直径为物料块直径的14-40倍,硬质物料取上限,软质物料物料下限.轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理,从微米颗粒到毫米级粒径,粒径分布范围广,具有较合理的颗粒范围,常用于碾碎物料.（3）细碎球磨机是陶瓷厂的细碎设备.在细磨坯料和釉料中,其起着研磨和混合的作用.陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料,这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用,其研磨效率比干式球磨高,制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好.泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高,而且无粉尘飞扬.（4）筛分筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级.当粉粒经过筛面后,被分级成筛上料和筛下料两部分.筛分有干筛和湿筛.干筛的筛分效率主要取决于物料温度.物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度.当物料湿度和粘性较高时,容易黏附在筛面上,使筛孔堵塞,影响筛分效率.当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时,筛分效率就越高,湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度.陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛,回转筛以及振筛.（5）除铁（6）A磁选条件坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响,如降低白度,产生斑点.因此,原料处理与坯料制备中,除铁是一个很重要的工序.从物理学中,作用在单位质量颗粒上磁力为F=RHdH/dh式中R物料的比磁化系数,即单位质量物料的磁化系数Cm3/gH磁场强度,A/m,dH/dh——磁场梯度,A/M2h——磁场等强度面的距离由上式可知,要使磁选过程有效的进行,必须具备以下基本条件1有磁场存在2必须是不均匀磁场3被选物料应有一定的磁性B对磁选机的要求1自动连续作业,无需手工操作2具有较高和较稳定的除铁效率.使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料,争取达到一级原料.以充分利用原料资源.3尽量减少有用物料的夹带量.以减少资源损失,磁选机有干法和湿法两种,干法一般用于分离中碎后粉料的铁质,而湿法是用于泥浆除铁的.目前,我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机.在湿法除铁中,一般采用过滤式湿法磁选机,操作时先在线圈中通入直流电,使带筛格板的铁芯磁化,泥浆由漏斗进入,然后在静水压得作用下,由下往上经过筛格板,含铁杂质被吸住,而净化的泥浆由溢流槽流出,.由于泥浆通过格筛板,成薄层细流状,因此,湿法磁选机的除铁效果比较好.因此在制备陶瓷的过程中,选湿法磁选机比较好.（6）泥浆脱水泥浆脱水常用的有两种方法,压滤脱水和喷雾干燥脱水.喷雾干燥是以喷雾干燥塔为主体,并附用泵,风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组；来完成的.泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴,进入干燥塔内,相遇热空气进行热交换时期干燥脱水.尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部.由出口卸出.而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器,收集微粉后,从排风机口排出.本次工艺选用压力混合流法,二者各有缺点.喷雾干燥器的干燥介质温度过高,则干燥速度过快.颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然是湿的,一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度.（7）陈腐陈腐是指将坯料放入封闭的仓库和池中,保持一定温度和湿度,存放一定时间,泥料经一段时间陈放后,可使其组分趋于均匀,可塑性提高,造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间,可使坯料的水分更加均匀,陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要作用.但陈腐需要占用较大的面积,同时延长了坯料的周转期,使生产过程不能连续化,因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能,可通过对坯料的真空出理来达到这一目的.（8）练泥练泥可以排除泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度,和可塑性,并使泥料组织均匀改善成型性能,提高干燥强度和成瓷后的机械强度.9造粒造粒就是将粉体加工成形状和尺寸都比较均匀整齐.具有一定颗粒级配,流动性好的球形颗粒的过程.又叫团粒.常见的造粒方法有喷雾干燥法,轮碾造粒法.喷雾干燥法是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水和造粒方法,除此之外还有一些传统的造粒方法,如碾轮造粒,等.碾轮造粒的工艺特点是产量大.能够连续操作,所得粉粒体积密度大但形状不规则,流动性差,颗粒分布难以控制.本工艺采用喷雾干燥法.二成型本工艺采用压制成型中的干压成型.压制成型可以分为干压成型和等静压成型.A成型压力成型压力包括总压力和压强.总压力取决于所要求的压强,这又与生坯的大小和形状有关,这是压机选型的主要技术指标.压强是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力,合适的成型压强取决于坯体的形状,高度和粉体的含水量及其流动性,要求坯体的致密度等.B加压方式加压方式有单面加压,两面加压,四面加压等.粉料的受压面越大,就越有利于生坯的致密度和均匀性,因此,干压法的进一步改进方法就是等静压成形法.此外,在加压过程中,采用真空抽气和振动等也有利于生坯致密度和均匀性.上下加压可以通过不同的模具形式来实现；而要实现四面同时加压,不是常规的方法能实现的只有采用等静压方式.C加压速度和加压时间干压粉粒中有较多的空气,所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空气排出.所以加压速度不能过快,最好先轻后重多次加压,并在达到最大压力时要维持一段时间,让空气有机会排出.加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速度有关,一般最好加压2-3次,出了控制加压外,装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意.装料后刮料时要从中间向两边刮,不能向一个方向刮料,应从中间开始.三坯料的干燥1干燥是指排出湿坯水分的工艺过程.干燥的作用就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度,使坯体能够有一定的强度以适应修坯,粘接及施釉等工序的要求.同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失.（2）干燥过程1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段（3）干燥收缩与变形影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面A坯体中粘土的性质,粘土越细烧成收缩和变形就越大.B坯体的化学组成,坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响.在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列.实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大.C坯料的含水率,与收缩率成正比.D坯体的成型方法E坯体的形状（4）干燥方法干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥,隧道式干燥,喷雾干燥,链式干燥,辊道传送式干燥,喷雾干燥,热泵干燥,少空气快速干燥技术.工频电干燥是将干坯两端加上电压,通过交变电流,这样湿坯就相当于电阻而被并联与电路中,当电流通过时,坯体内部就会产生热量,是水分蒸发而干燥.这样的方法效率很高.直流电干燥,采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布辐射干燥分为高频干燥和微波干燥综合干燥1辐射干燥和热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥,热风干燥相结合.本工艺采用辐射干燥.四粘接,修坯与施釉一粘连粘连过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起.（1）粘接方法1干法粘接.坯体含水率在3%以下进行的粘接.这种粘接方法对操作工人技术要求较高,但粘接件不易变形.2湿法粘接.坯体含水率在15%-19%进行的粘连.这种方法造作简单,粘连；牢固不易开裂,粘连效率高,但容易变形.（2）粘接步骤1粘接面处理.对粘接件进行处理,使其弧度吻合较好.2刷水.在坯体粘接点刷水,使其含水率与粘接泥的含水率接近,能减少粘连开裂3涂粘接泥4粘连.将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连5刷余浆.用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥3粘接工艺要点A各部件的软硬程度B粘接处理二修坯对于粘接完的坯体,由于其表面不太光滑,边口都有毛边,而且有的还留有模缝迹,而且有些产品还需要进一步加工,如挖底打孔等,因此需要进一步加工修平,称之为修坯.1修坯方法有湿修和干修之分湿修是在坯体含水很多尚在是软的情况下进行,适合器具复杂或需经湿修的坯体,此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损,其缺点是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形,对提高品质不利.干修是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行.此时坯体强度增高,可减少因搬运受伤而引起的变形,对提高品质有力,其缺点是粉尘较大,而且对修坯刀的阻力大,容易跳刀,修坯刀的磨损较大,其技术也比较难以掌握.因此因根据实际选用方法.三施釉施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺,在施釉前,生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理,以除去积存的污垢或油渍,保证坯釉良好结合.清洁的办法,一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫,或者用海绵浸水后湿摸,然后干燥至所需含水率.（1）釉浆施釉法A浸釉浸釉法是将坯体浸入釉浆,利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上,所以又称蘸釉.B烧釉法烧釉法又称淋釉,是将釉浆浇到坯体上,对无法采用浸釉,荡釉等大型器物.一般用这种方法.C荡釉对于中空制品,如壶,花瓶及罐等,对其进行内部施釉,采用其他方法无法实现或比较困难,应采用荡釉法.（2）干法施釉A干釉粉的制备干法施釉是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法,它采用干粉釉,可以获得新的美观而又耐磨的表面.干釉粉分为以下四种.1熔块粉.粒度在40-200微米2熔块粒.粒度在0.2-2微米3熔块片.尺度在2-5微米4造粒釉粉.其特点是熔块和生料经过造粒而成.B施釉方法1流化床施釉2釉纸施釉3干法静电施釉4撒干釉5干压施釉6热喷施釉与传统的釉浆技术相比,干法施釉有以下优点A大多数釉粉可以回收,釉浆总的消耗减少B避免了湿法施釉的废水,於浆处理,坏境污染减少.C釉料制备工艺简化D釉面性能好E装饰效果更加多样化,且可获得传统湿法施釉无法得到的装饰效果F能耗大大减少五烧成与窑具烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一.对坯体来说,烧成过程就是将成型后的生坯在一定条件下进行的热处理,经过一系列物理化学变化,得到具有一定矿物组成和显微结构,达到所要求的理化性能指标的成坯.烧成制度过程（一)温度制度和气氛A预热阶段常温到300度本阶段工艺目的的主要是坯体的预热与坯体残余水分的排除.这时窑内升温速度与坯体速度与坯体残余水分,坯体尺寸形状,窑内温差,窑内制品装载密度等有关.如控制入窑坯体含水率在1%-2%以下时,残余水分排出时坯体基本不受收缩,坯体内部所含水分蒸发溢出通畅,因此升温速度可以加快,反之加入窑体皮料含水率过高.入窑后水分剧烈蒸发,坯体易爆裂.厚壁及形状复杂的产品这种情况更为严重.这时应控制升温不能太快,残余水分排出也与坯体组分有关,当坯体中可塑粘土质原料含量高时,坯体较致密,水分排出困难,这个因素应在确定这段升温速度时确定.对于大断面窑炉,特别是断面高度比较大的窑炉,由于预热带烟气分层而形成较大的上下温差,这使同一断面不同部位制品受热不均匀,为减少其影响,只有降低升温速度,加以弥补,采取相应措施,如调整装窑密度,设置预热带搅拌气幕设置高温等速烧嘴特别是采用断面高度比较小的窑炉,可以很大程度上解决这一问题.传统大断面隧道窑及间歇窑如倒焰窑中,产品常用匣钵或棚架结构窑具进行叠装,这时装置密度更大,通气不畅,增大了窑炉断面上下温差.B氧化分解阶段300-950度陶瓷坯釉在此阶段发生的物理变化主要有质量减轻,强度降低,发生的化学变化主要有结晶水排出,,有机物,硫化物氧化,碳酸盐分解,石英晶型转变等.本阶段升温速度和气氛主要有坯料化学组成,颗粒组成,坯体尺度,形状及装窑密度等因素有关.由于坯釉发生的化学反应可看出,本阶段窑内有大量气体产生,排出,因此主要考虑相关因素对气体排出的影响,如致密度,尺寸大小,壁厚坯料细度大等都影响气体排出的速率.如上述因素影响较小,本阶段可较快升温,石英用量较多的坯体,应考虑573度左右由于晶型转变引起的体积膨胀,适当控制升温速度.此阶段宜用氧化焰烧成.C高温阶段950-最高烧成温度该阶段坯体开始出现液相,釉层开始熔融.本阶段根据坯釉铁钛含量及对制品外观的颜色要求来决定是否采用还原气氛烧成.在使用还原气氛烧成时吗,本阶段又可分为氧化保温期,强化还原,弱还原期,这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段还原气氛是确定气氛制度的关键.为使釉完全熔融前氧化反应能充分进行,气体完全排除,临界温度应在釉始熔前100-150度.强还原阶段气氛浓度一氧化碳为3%-6%.这时,燃料燃烧的空气过剩系数为约0.9..高温阶段也常称为成瓷阶段.在这个阶段,由于液相量增加,气孔率减小,坯体产生较大的收缩,这时应特别注意窑内烟气与制品间的传热状况,,并加以调整,力求减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂.在接近最高烧成温度段时,升温要早,但平均升温速度要小.以减少不同部位产品及产品内温度分布梯度,对壁厚级形状复杂的制品,只一点更应注意.最高烧成温度一般要根据成品所要求的吸水率烧成收缩,抗折强度,等性能指标确定,.最高烧成温度还与烧成周期有关,对于同一产品.烧成周期较长,最高烧成温度则应较低,反之,烧成周期较短,最高烧成温度应较高.D高火保温阶段如前所诉,高火保温阶段即达到最高烧成温度后,在保持一段时间,由于制品不同,所使用的窑炉不同,装窑密度不同,.烧成周期不同,高火保温时间也应不同,但这一阶段是必不可少的.高火保温阶段的主要作用是减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,从而使坯体内各部分物理化学反应将进行的同样安全,组织结构趋于均已.同时也减少窑内各部分的温差,使窑内不同部位的制品处于接近相等的受热条件下,从而具有基本的成品理化性能.E冷却阶段850度以上由于有较多液相,因此坯体还处于塑性状态,故可进行快冷,快冷防止了液相析晶,晶体长大以及低价铁再氧化,从而提高了坯体的机械强度,白度以及釉面光泽度.同一产品,由于冷却时间不同,其中氧化铁和氧化亚铁的相对含量有明显差异；可见快冷对防止氧化亚铁的再次氧化有很大作用.在850度以下由于液相开始凝固,石英晶型转化,坯体固化,故应缓冷,防止因坯体快速收缩而开裂.特别是对含碱和游离石英较多的坯体,因为碱玻璃热膨胀系数较大.石英晶型转变也引起体积变化,降温过快后果尤为严重.急冷时的降温速度可控制在150-300度每小时,缓冷阶段40-70度每小时.瓷器在400度以下可适当快冷,降温速度可达100度以上.对含大量方石英原料的陶瓷坯料,在晶型转化温度段仍需缓冷.产品的出窑温度还要考虑窑外环境温度,一般掌握在100度以下.烧成工序的节能与低温烧成一烧成工序的节能1低温快烧2采用裸装明焰烧成技术3窑炉技术的不断进步4采用高效轻质保温耐火材料及新型涂料5烧成工序的余热利用二低温快速烧成低温快速烧成的意义1节约能源2充分利用原料资源3提高窑炉与窑具的使用寿命4缩短生产周期,提高生产效率快速烧成的工艺措施（1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面1干燥收缩和烧成收缩均小2坯料的导热性能好,使烧成温度变化接近线性关系3坯料的膨胀系数小,在烧成过程中坯体不致开裂4坯料中少含晶型转变的成分,以免体积变化5快速烧成的釉料要求其化学活性强,以利于物理化学反应能迅速进行（2）减少坯体入窑水分,提高坯体入窑温度（3）控制坯体厚度形状和大小（4）选用温差小和保温良好的窑具（5）选用抗震性能优良的窑具三窑具的性能要求1结构强度2抗热震性3重复使用窑具的体积稳定性4导热性能5耐火度窑具的材质类型（1）硅铝质粘土质,高铝质也称莫来石质（2）硅铝镁质莫来石质-堇青石质,堇青石-莫来石质（3）碳化硅质（4）熔融石英窑具本工艺采用硅酸铝质窑具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2
2
物块 α
而 f tg ∴ 2
N
N
fN fN
§1—1 小 结
粉碎概念
定义 方法 粉碎比(i、i′、i0)
粉碎理论
表面积理论 体积理论 粉碎过程的分析
粉碎流程
开流式 圈流式 两者的比较
粉碎条件
几何条件 力学条件
§￥1—2颚式破碎机
构造和工作原理 工作参数 选型、安装和使用
运动循环的四个阶段
第Ⅲ象限(点７～10) 上部靠近——破碎 下部离开——卸料
第Ⅳ象限(点10～1) 整个离开——卸料
(纯空回行程)
动颚的运动轨迹
整个动颚
上部的水平位移＞下部的水平位移
(约为1.5倍，能满足破碎物料所需的压缩量)
上部的垂直位移＜下部的垂直位移
即 垂直位移＞水平位移，约为2～3倍
料的输送——尽快离开粉碎区)
检修方便，效率高
粉碎机械的必要操作条件
物料能顺利到达粉碎区域，亦称“几何 条件” (一般是略小于粉碎机喂料口的尺寸)
粉碎机工作件能将物料钳住而不推出, 亦称“力学条件”
已经粉碎的物料能顺利离开粉碎区
力学条件
物块被钳住的条件是：Fy 0
即
2N sin 2 fN cos
基本概念：
1.粉碎:固体物料在外力作用下克服其内聚力 使之破碎的过程 （外力：人力、机械力、电力和化学力等， 多指机械力） 破碎:使大块物料碎裂成小块物料的加工 过程 粉磨:使小块物料碎裂成细粉末状物料的 加工过程.
粉碎的意义
改善工艺性能 提高反应速度 混合均匀 除去杂质
大)
简摆 复摆 进料口宽度
工作参数
偏心轴转速n
.n↑ 产量随之增加，但易造成过度粉碎， 产量反而下降，浪费功率，不经济
.n↓ 使产量减少，同样不经济
B≤1200mm n=310-145B B＞1200mm n=160-42B
(B—m)
工作参数
生产能力Q
受物料性质、操作条件、机械本身 性能等影响很大，故只能近似计算
多级粉碎比 i0 i1 i2 in
粉碎比
注意 i与i′的区别和联系
.i是对物料而言 它表示物料粉碎前后 尺寸的变化程度
i′是对设备而言 它表示破碎机的主 要特征
.i＜i′(进料块度比最大进料口尺寸小) 即 i=(0.7～0.9)i′
易碎系数
粉碎标准物料的单位功耗与粉碎 某种物料的单位功耗之比
3.辊子转速 破碎机的辊子转速与辊 子表面特性、物料的物理性质和给料粒 度等因素有关。一般给料粒度愈大、矿 石愈硬，则辊子的转速应愈低。齿面或 槽面辊式破碎机的转 速比光面辊式破
碎机要低。由于破碎机的生产能力随辊 子的转速成正比地增加，所以，近年来 趋向选用高转速的破碎机。不过，转速 的增加是有限度的。通常，光面 辊子 的圆周速度为2~7.7m/s，其限值为 11.5m/s；齿面或槽面辊子的圆周速 度为1.5~1.9m/s，其限值为7.5m/s
粉碎的方法
挤压 物料在两个工作表面之间受到缓
慢增长的压力作用而被粉碎
特点 力是逐步加大的，且作用范围较广 用途 用在粗、中碎
适用于大块的脆性坚硬物料的破碎
粉碎的目的
1 增加物料的比表面积 2 制使矿石中有用成分解离 3 使矿石中有用成分解离 4 为原料下一步加工做准备或者便
于使用
粉碎的方法
§1—3辊式破碎机
构造和工作原理 主要参数的确定 使用
辊式破碎机工作原理及结构
1、该系列对辊式破碎机主要由辊轮组成、辊轮支撑轴承、压紧和调节 装置以及驱动装置等部分组成。 2、出料粒度的调节：两辊轮之间装有楔形或垫片调节装置，楔形装置 的顶端装有调整螺栓，当调整螺栓将楔块向上拉起时，楔块将活动辊 轮顶离固定轮，即两辊轮间隙变大，出料粒度变大，当楔块向下时， 活动辊轮在压紧弹簧的作用下两轮间隙变小，出料粒度变小。垫片装 置是通过增减垫片的数量或厚薄来调节出料粒度大小的，当增加垫片 时两辊轮间隙变大，当减少垫片时两辊轮间隙变小，此碎石机出料粒 度变小。 3、驱动机构是由两个电动机，通过三角皮带传动到槽轮上拖动辊轮， 按照相对方向运动旋转。在粉碎物料时，物料从进料口通过辊轮，经 碾压而破碎，破碎后的成品从底架下面排出。 4、为了安全，传动部分应根据实际情况自行安装安全罩
主要参数
1.啮角 以双辊式（光面）破碎机为例， 假设矿石为球形，从矿石与两辊子的接触 点分别引切线，两切线的夹角即为双辊式 破碎机的啮角。其值一般在 33°40′~38°40′之间选取。
2.给料粒度和转子直径 一般说来，光 面辊式破碎机的转子直径应等于最大给料 粒度的20倍左右，这种类型的破碎机通常 用作矿石的中、细碎。齿面或槽面辊式破 碎机的转子直径和给料粒 度的比值要比光 面破碎机小，一般齿面取2~6;槽面取 10~12，这类破碎机可用于石灰石或煤的 粗碎。
击碎 物料在一瞬间受到外来的冲击力作
用而被粉碎
特点 快速加力，力为冲击性的 用途 用在中、细碎，粗磨
适用于脆性物料的粉碎
粉碎的方法
研磨 物料在两个作相对滑动的工作表
面或各种形状的研磨体之间受到 摩擦作用而被粉碎
特点 靠摩擦力，力作用于物料表面 用途 用在细磨
适用于韧性、小块物料的粉磨
粉碎的方法
衬板的齿形 (P15图1—9)
.齿峰的角度为90°～120°,其大小由被 粉碎物料的性质和块度而定
.齿距的大小取决于产品粒度，通常约为 出料口的宽度
.齿高与齿距之比常为1/2～1/3
构造--破碎(工作)部分
衬板的材料
要有较大的硬度 较好的耐磨性和韧性
白口铸铁 高锰钢
构造--破碎(工作)部分
颚式破碎机
颚式 与人的上、下颚比较而得
定
动
分类
按动颚的运动特征(P13图1—7)
简单摆动式(动颚作平动)——
曲柄双摇杆机构(六杆机构)
复杂摆动式(动颚作平面复杂动)——
曲柄摇杆机构(四杆机构)
综合摆动式——简摆与复摆的综合 液压装置式——过载保护
各零部件的名称及作用
1 机架 支承整台机器
工作原理
动颚 靠近定颚 被物破料 碎
(挤压 研磨 劈碎 折断)
动颚 离开定颚 被物料卸出
圈流式
构造
传动部分
电机→皮带轮→偏心轴→动颚
有飞轮(贮能)
构造
机架
整体式(中小型机) 用碳素钢制造 组合式(大型机) 用合金钢制造
构造
支承装置
偏心轴 主要部件 .支承 轴承 上部由偏心轴支承
4.生产率 辊式破碎机的生产率Q可按下式 进行计算：
（t/h）
Q＝188.4eLDnμδ
式中，e——排料口宽度（m）；L——辊子 长度（m）；D——辊子直径(m);n——辊 子转速(r/min)；μ——矿石的松散系数， 对中硬矿石，μ=0.2~0.3；潮湿矿石和薪 性矿石产＝0.4-0.6；δ——矿石的松散密 度（t/m3）。
粉碎流程
两种流程的比较 开流式 流程比较简单，但易造成过度 粉碎，粉碎效率降低
圈流式 能避免过度粉碎，生产能力较 高，但附属设备较多，粉碎产 品中的组分不均匀(分层)
粉碎机的选型要求
了解机械设备的性能特点，并熟悉物料 的物化性质(碎——挤、劈; 磨——研磨)
要求粉碎的物料粒度均匀，粉碎比可调 附属设备完善(工作环境——不产生粉尘，
.体积理论认为 所消耗的能量只与i有关，而与
物料原来的尺寸无关
粉碎过程
过去普遍地认为粉碎过程是这样进行的
物料 外受力 应引力起
产 生
变形 吸收做外 力变形功
(积蓄成变形能)
物料碎裂←强度极限 超过
即对物料的作用力大而作用频率低
粉碎过程
通过对粉碎过程的进一步研究，发现
脆性物料 受 外力
应力引起
其表 面微产裂生 纹
外力 解除
微裂纹自行愈合→物料不碎裂
即对物料的作用力小而作用频率高
粉碎的发展趋势
气流粉碎 利用具有一定动能的气流带
动物料产生频繁的碰撞、摩 擦而达到粉碎目的，又称 “无介质粉碎”
震激粉碎 利用震激现象来破碎和分离
衬板的安装
.衬板应与颚板紧密贴合(垫上软金属片) .使动、定颚的齿峰与齿谷相对 .衬板设计成上下对称形(下部比上部的 磨损快)，以便调头使用
构造
调节装置
i=D/d 通过调节出料口的宽度d来调节 产品粒度
使用不同长度的推力板
大型机 在机架后壁与滑块之间设置垫片 需停车
近年来用液压式的
中小型机 “楔铁式”调节(无级调整) 不需停车
折断 受弯曲作用 撕碎 受拉力作用
粉碎的形式
干式 被粉碎的物料含水量＜4%的
特点 粉尘飞扬，但工艺简单，成品不需
要脱水
湿式 被粉碎的物料含水量＞50%且具
有流动性的 特点 无粉尘飞扬，排料畅通，但成品大
多需要脱水
粉碎比
平均粉碎比i 物料被粉碎前后的平均 直径之比
i D d
公称粉碎比i′破碎机允许的最大进出 料口尺寸之比
工作参数
功率N
用于 破碎物料——主要的80% (产生巨大的破碎力)
摩擦损失
它与转速、规格、钳角、排料口宽、物性 (影响最大)、粒度有关源自工作参数 破碎比i
受颚板长度、刚度、钳角、强度 的限制
一般 i=4
使用
操作顺序是先开机后加料(使机器在空 载下启动)、先停料后停机(使物料全 部卸清)
动颚的支承 下部由推力板支承
偏心轴又称主轴，偏心距=曲柄长度
中小型机——滚动轴承