高架桥桩基础工程施工设计方案

目录

1、工程概况 (2)

2、编制依据 (2)

3、设计要求 (3)

4、桩基施工方法 (3)

5、常见事故原因分析及处理措施 (12)

6、扩大基础施工方法 (13)

7、施工组织机构及质量保证体系 (16)

8、工程质量保证措施 (18)

9、安全控制措施 (21)

10、施工进度控制及保证工期的主要措施 (23)

1、工程概况

华岩隧道西延伸段项目一标工程起于九永高速（成渝扩能高速）绕城立交东侧，与九永高速（成渝扩能高速）主线收费站相接，线路向东延伸，与快速一纵线相交，止于白市驿南立交。本项目地处重庆市西部片区，属于重庆市九龙坡区中的高新区西区板块和陶家板块范围。

本标段桥梁起止点桩号为K5+725.956（A0#桥台）至K6+007.362（含P8#墩），采用预应力砼连续箱梁结构，分左右两幅，两幅桥中间设置隔离栏，上部结构跨径布置为5*30+（37+47+37）米，共计两联。

A0#桥台、P4-P8#墩为扩大基础，P1-P3#墩为承台桩基础。

P1-P3#墩每个承台下设置6根桩，桩长8-11m，桩直径为1.6m，共计36根。

A0#桥台扩大基础共计两层，第一层断面尺寸为44.8×13.886×1.5m，第二层断面尺寸为44.8×12.886×1.5m。

P4-P8#墩扩大基础共计两层，第一层断面尺寸为12×7.8×1.5m，第二层断面尺寸为9×4.8×1.5m。

2、编制依据：

重庆华岩隧道西延伸段项目一标段承包合同。

重庆华岩隧道西延伸段项目项目一标段施工招投标文件、标前答疑、设计技术交底及有关变更资料。

重庆市市政设计研究院提供的有关图纸、文件、资料。

与本工程相关的现行规范、标准及有关规定。如下：

《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/TF50-2011)

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2013）

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

《钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术规程》（JGJJGJ-107-2014）《钢筋砼用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）

《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）

《工程测量规范》 (GB50026-2007)

我单位的综合施工能力、机械设备实力及多年施工所积累的经验均是编制的依据。

3、设计要求

桩基础要求嵌入完整中风化岩层不小于3倍桩径，桩底单轴抗压强度不得小于5Mpa。扩大基础要求崁入完整中风化岩层。

4、桩基施工方法

本标段桥梁桩基采用旋挖机械成孔。

4.1、工艺流程如下图

4.2、旋挖钻孔施工

4.2.1放样定位：

依据业主提供的现场测量资料，自布导线引入到桩基附近，经复查报监理合格后，用自布的导线对桥墩桩基才用科利达全站仪进行精确定位放样，并引放到附桩上。首先需要对场地进行放坡开挖，形成工作面。在孔口附近按实际地形设置0.5×0.5m的截、排水沟，作好桩基开挖时的排水准备。清除浮土、危石及杂物，将桩位附近的地面整平，桩孔四周设置临时防护和安全照明。

4.2.2 护筒的制作与埋设

(1)、护筒制作

护筒采用钢质护筒，土层深度在4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；土层深度大于4m 的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm 厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm。

(2)、护筒埋设

（a）、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。钢护筒埋置高出施工地面0.3m。

（b）、测量工程师对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。

（c）、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

（d）、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于2cm。

（e）、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部

距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。

（f）、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。

（g）、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。

（h）、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

4.2.3钻机就位及钻孔

（1）、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

（2）、标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

（3）、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

（4）、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。

4.2.4钻进技术要求

①、钻机就位必须稳固、周正、水平。确保“滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心”三点成一线。

②、钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻

杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进。

③、在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬层变异处时，缓钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。

4.2.5桩孔质量标准及检验方法：

（a）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：

（b）、检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径）。

（c）、标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

（d）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

（e）、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

（f）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：

对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；

对于直径＞1.5m的桩，≤500mm。

桩位误差不大于50mm。

4.2.6钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

（a）、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。

（b）、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

（c）、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。

（d）、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

（e）、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。

（f）、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

（g）、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。

4.2.7清孔

第一次清孔：

钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用气举反循环法将泥浆及钻渣排除至已修建的沉渣池内。

能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。

清孔时间≥30分钟。

二次清孔：

为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范规定允许范围之内，钢筋笼吊装完毕，下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔。

本工程全部选择气举反循环排渣法。

a、方法选择：清除孔底淤积的方法采用气举排渣法。此法的原理是借助气举排渣器将液气混合，利用密度差来升扬排出孔底的沉渣。

利用空气压缩机将压缩空气吹入排渣管内，在排渣管内形成一种密度小于管外泥浆的液气混合物，在内外液体压力差和压缩空气动力的联合作用下沿着排渣管上升，排出孔外。排渣管底端距沉渣面的距离为0.3～0.4m。

清除孔底沉渣的工作，应当在浇筑混凝土前进行孔底淤积的清理，必要时补充清孔。

b、质量检测：

孔内泥浆重度：1.15～1.20g/cm3；粘度≤22s；含砂率＜6%；孔底沉渣厚度≤50mm。

二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。

4.2.8桩孔质量标准及检验方法：

①、桩径允许偏差：+0.1d。

②、垂直度允许偏差：≤1%。

③、孔底沉渣厚度≤5cm。采用测深锤测量。

已完成的桩孔，在未浇筑混凝土前加钢管防护栏杆和警示标志，必要时进行覆盖保护。

作业前必须向施工操作人员作安全技术交底，进行书面文字技术交底，时时提醒安全事项。施工作业手续和措施完备，由钻孔负责人通知质检工程师验孔后，邀请专业监理工程师检查合格后，方可进行下道工序的施工。

4.2.9钢筋笼制安

4.2.9.1钢筋笼制作加工

①、钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

②、钢筋笼制作场地保持平整，钢筋笼长度一次成型。

⑤、钢筋接头采用等强度的直螺纹套筒接头,同一截面接头数≤50%且接头之间间距错开35d。

⑥、钢筋笼保护块每隔4m设一组沿圆周均布，保护层厚度不小于60mm。

⑦、成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放平整干

净的地面上，堆放层数不应超过2层。

钢筋笼制作标准见下表：

4.2.9.2钢筋笼安放

①钢筋笼安放起吊采用50t吊车。

①、钢筋笼安放起吊采用吊车起吊，起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

②、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提。

③、钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

④、钢筋笼顶口位置采取反压加固，防止混凝土浇筑中钢筋骨架上浮。

⑤、钢筋笼安装好后按照设计要求将声测管安置在钢筋笼上，用8#铁丝绑扎牢固，下端封闭，上端冒出桩基顶50cm并加盖。

4.2.10砼浇筑

桩基砼分干孔砼浇筑和水下砼浇筑两种方式，如遇桩基渗水量大则采取水下砼浇筑，如桩基未有渗水则按干孔砼浇筑。

4.2.10.1干孔砼浇筑

桩基砼采用商品砼，浇注时应注意相邻近的两孔不得同时浇注，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。采用接泵管下料，泵管口底距桩基底不大于1m，砼

塌落度控制在18～20cm以内。凝土浇筑采取分层进行，每层高度50cm。开始浇注时,孔底清洗干净,积水深度不超过5厘米,每灌注0.5m捣固一次,尽可能加快浇筑速度,一次连续浇筑完毕。砼顶面标高根据浮浆的厚度决定,一般比设计标高超灌0.5m，浇筑完成后立即清除桩顶表面的离析混合物和水泥浮浆。

采用插入式振捣棒捣实砼。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼没有明显下沉，不再有气泡冒出。

4.2.10.2水下砼灌注

①砼原材料：

砼采用商品砼，混凝土配合比由实验室试配确定。砼料应有较好的和易性，其坍落度为20-22cm，砼料具有较好的保水性，较小的泌水率，2小时内泌水量不大于混凝土体积的1.5%，即泌水率小于4%。砼初凝时间不早于45分钟，终凝时间不大于12小时。

②灌浆管：

选用φ250mm，油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密封圈，防止接头处漏水漏气。

导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

③初灌量

为确保初灌埋深度≥1m，初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。

V≥（H1＋H2）*π*D2/4＋π*h1 *d2/4

式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D—桩孔直径（m）；

H1—桩孔底至导管底端间距，取0.4m；

H2—导管初次埋置深度，取2.0m；

d—导管内径（m）；

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），h1= Hw·rw / rc=30*11.5/24=14.375m；

Hw—孔内泥浆的深度（m）；

rw—孔内泥浆重度（KN/m3）；

rc—拌和物重度（KN/m3）。

④水下砼灌注技术要求

水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求：

a、首批砼入孔后，砼应连续灌注，不得中断。保证初灌量满足首次灌注导管底端能埋入砼中1.0m以上。

b、在灌注过程中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并应随时测探桩孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，严禁将导管拔出砼面。

c、拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼量搅拌记录，确定可以拔管时才能拔管、拆管并记录。

d、水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度，砼顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

e、水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用无坐式7.5KW振动器振动导管。

f、认真做好机械的维修保养，使机械经常处理完好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量。

g、试块制作及养护：每50m3砼做1组，每根桩最少做一组砼试块，做

好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。

5、常见事故原因分析及处理措施

钻孔施工常见事故预防处理措施

水下砼灌注常见事故及处理方法

钢筋笼吊装常见问题及处理方法

6、扩大基础施工方法

扩大基础的施工主要包括基础开挖、C20砼垫层、钢筋的制作安装、模板安装、混凝土的浇筑、养护和回填。

6.1、扩大基础开挖

开挖前按施工图纸放好中心线及基础的纵横轴线控制桩，按要求引测好水准点。

挖土采用反铲液压挖土机，石方采用液压炮机进行凿大，人工进行清底凿平，开挖出的土石方全部外运。

6.2、扩大基础钢筋

基底人工凿平经监理验收合格后浇筑C20砼垫层，在垫层上四角及纵横方向弹出控制线。按施工图要求安装第一层扩大基础钢筋。钢筋绑扎后对钢筋规格、数量、排距、尺寸、保护层厚度进行检查，确保符合设计和规范要求。为防止人员踩压，保证成型钢筋绑扎规则、美观或浇筑砼时压力使钢筋骨架变形，需在安装扩大基础钢筋时增加架立钢筋支架，架立钢筋采用Φ20钢筋，制作成门子型支架。

钢筋绑扎完毕，经自检合格后组织业主、监理对隐蔽工程验收，验收合格后后方可进行下道工序施工。

6.3、扩大基础模板

模板采用聚氨脂桥梁板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸对模板接缝进行封堵。

扩大基础模板竖向采用5*10木枋做竖向背楞，纵向采用Φ48钢管做横楞，采用Φ16钢筋作为对拉螺丝，上口采用钢管对拉固定。

扩大基础拉杆组合模板配置图

模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。

6.4、扩大基础砼

6.4.1扩大基础大体积砼结构施工措施

人工捡底整平基坑，基坑经检测合格后，立刻浇筑10cm厚C20素砼垫层。由于承台、扩大基础砼大,系大体积砼的浇筑，要达到不开裂、造价低、工期快、易操作的目的，因此必须采取相应的保证措施。根据我单位施工类似工程的施工经验，采用以下施工措施：

①原材料的控制

a、选用矿渣水泥，用量争取控制在350kg/m3以内。根据试验表明，水泥用量每增减10kg，水化热也升降约1～2℃。

b、石子选用5～30mm连续级配的碎石，含泥量不超过1%；砂选用细度模数2.4～3.0之间的中粗砂，含泥量不超过3%。

②混凝土配合比控制

a、由于泵送砼的流动性要求与抗裂的要求相互矛盾，因此选取在满足泵送的塌落度下限条件下尽可能降低水灰比。

b、施工现场要求搅拌站根据施工季节、运输距离、结构强度选择适意的出厂塌落度和送到浇筑地点的塌落度，并根据现场塌落度信息随时调整搅拌

站的水灰比。

c、采用“双掺技术”，即在混凝土中掺入粉煤灰和减水剂。实验资料反映“双掺技术”会取得降低水灰比，减少水泥浆量，可明显的延缓水化热峰值的出现，降低温度峰值，对收缩变形也有所降低。

④砼运输要求控制

砼的运输能力应满足混凝土凝结时间和浇注速度的需要，使浇注工作不间断并使砼运到浇注地点时仍保持均匀性和规定的塌落度，每车运输时间不超过60分钟。

砼运至浇注地点后发生离析、严重泌水或塌落度不符合要求，砼厂家应按退货或规范规定处理，如仍不符合要求，则不得使用。

在砼运输时，必须考虑各种情况，在施工要求的时间内到达现场。砼运输车的数量、应满足砼浇筑的要求。

⑤现场验收控制

在砼运输车到达现场后，应先核对砼出厂通知单进行核对，核对内容包括工程名称、部位、强度等级、塌落度、原材料的检验合格情况等，在核对无误后，由厂方试验人员与施工方试验人员及在监理旁站的情况下对每车砼进行和易性、塌落度等检测，符合要求后，方可使用。如砼不能满足相关要求时，应将该砼退回厂方处理。

砼拌和物质量要求：砼拌和物运至现场塌落度控制在180~220mm，扩展度控制在450~550mm，2h塌落度保留值＞150mm。

⑥混凝土浇筑及养护过程中的控制

a、第一层混凝土浇筑

扩大基础每层一次浇筑完成，共分两层浇筑，采用C30钢筋砼浇筑。浇筑时，分层分段浇筑，每层不超过50cm，保证上下层砼浇筑时间不超过砼的初凝。

b、表面处理

为防止表面砼出现收缩裂缝，在砼的表面设置φ2～φ4＠100～200的双向构造筋。砼表面必须采取二次收光，先根据标高用木枋刮平，用铁滚筒碾压数遍，在砼收水后，二次用铁抹压实收光，避免砼表面水分散失过快而形成温度裂缝。

c、混凝土的保温和养护

在扩大基础上方搭设防晒棚，避免阳光直射，也便于遮雨。在砼初凝可以上人后，在其上覆盖土工布，并随时保证土工布湿润。利用扩大基础模板作为挡水板，对砼表面进行喷水养护、保湿，形成外蓄内散综合养护方法，养护时间不少于7天。

第二层混凝土浇筑：

第一层砼经养护7天后，进行第二层砼的施工，二层砼施工的间隙时间继续对第一层砼进行洒水养护。第二层扩大基础钢筋安装完后，需按设计图纸安装桥墩预埋钢筋，并对桥墩钢筋进行规格、数量、间距和保护层进行仔细检查，经自检无误后通知监理和业主检查，检查合格后才能进行下道工序的施工。

第二层砼模板安装、砼的浇筑和养护同第一层。

6.5、基坑回填

扩大基础基坑回填采用砂卵石分层进行，每层回填厚度30cm，分层夯实。

7、施工组织机构及质量保证体系

7.1、组织机构及质量保证体系

机、班长 班组长 班组长 班组长 后勤 后勤

7.2、管理人员计划

针对工程实际情况，项目部组织管理人员如下表。

7.3、机具设备组织

根据施工工艺要求，本工程配备的相应的施工机具设备如下表。

8、工程质量保证措施

8.1、管理措施

①建立施工质量管理流程图和工序责任表，各工序检查、验收工作分解落实到班组个人，并通过完善以承包为主的经济责任制，明确内部奖罚制度，充分调动施工人员的积极性和责任心。

②做好工序管理的控制

a、项目经理控制好本工程人员、材料、设备、工艺方法和施工环境等五

个方面的因素，确保工序投入的质量，以此保证每道工序质量的稳定。

b、加强质量检查和隐蔽工程的鉴证，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者百分百检查，项目技术负责抽检的制度。

c、技术负责应及时掌握质量，一旦发现问题立即研究处理，隐蔽工程必须严格遵循上道工序，不合格不能进入下道工序的原则。

d、关键部位或薄弱环节设置工序质量控制点，工序质量控制点必须经质检员检验合格。

e、现场抽检测试项目（钢材、钢材焊接、砼强度等）必须由具有资质的单位检验，并认真执行取样、送样旁站见证制度。

③现场配备专职质检员，进行跟班监督检查。

8.2、技术措施：

8.2.1成孔控制

钻机开钻前，应检查护筒埋设质量，护筒直径应大于孔径100mm，护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%，同时高出湖泊水面1.5m。检查钻机就位、钻机水平、周正稳固性。

成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，并做好原始记录。要求开钻时轻压慢转，以保持钻具的导向和稳定性。进尺后，针对不同地层，适当调整技术参数。对于粉质土，角砾粘性土，应加大泥浆比重，低速钻进，防止塌孔。终孔前0.5-1.0m，采用低速大泵量进行扫孔至终孔。成孔过程中，孔内液面就保持稳定，不应低于地面标高30m，出口泥浆比重控制在 1.2～1.4g/cm3。

8.2.2、清孔控制

清孔分两次进行，以一清为主，二清为辅。第一次清孔经检验孔深达到设计标高后立即进行。将钻具提离孔底10～20cm，输入泥浆循环，全泵量冲孔，时间不少于30分钟。第二次清孔在下放钢筋和导管安装完毕后进行，须

采用气举排渣法进行清孔。清孔时输入孔内的泥浆密度，控制在 1.15g/cm3以下。清孔结束后，沉渣厚度≤5cm，泥浆比重在出口测得，应≤1.25，含砂率6%，粘度≤22秒。二次清孔完成后，应在30分钟内开始浇注水下砼，超过30分钟应再次清孔。

8.2.3、钢筋笼制作安装控制

钢筋笼宜分段制作，在孔口焊接，主筋应校直，清除表面污垢、浮锈、准确控制下料长度，主筋与箍筋点焊牢固，不得损伤主筋。钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm。钢筋笼制作完成，检查合格后进行安装。

安装时应采取防变形措施，起吊吊点宜设在加强筋部位，入孔时应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼遇到阻力时，应查明原因，处理后，再继续下笼，钢筋笼孔口焊接，下节笼上端露出操作平台宜高一米，上下节主筋校正垂直。钢筋连接按《钢筋焊接及验收规程》施工。焊接时两边对称施焊，搭接焊长度，单面焊10d，双面焊5d，焊缝宽度不应小于0.7d。厚度不应小于0.3d。每节钢筋笼焊接完补中焊接部位的箍筋，钢筋笼安装深度应符合设计要求，安装完成将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼定位，避免上拱。

8.2.4、浇注水下砼控制

桩基砼采用预拌砼，严格控制配合比。砼坍落度宜为18～22cm，水下砼按设计要求强度配置，具有良好的和易性和流动性，砼初凝时间应为正常浇注时间的二倍，浇注前应充分做好准备，保证浇注时连续紧凑的进行，导管内壁应清除干净，连接丝口处应完好，接管应平直可靠，密封性好，导管底口高度宜能放出隔水塞和砼为宜，一般在50cm。浇注用隔水塞具有良好的隔水性能，使砼与泥浆隔离。砼罐斗应有足够的刚度，容量满足首罐量埋管深度要求。