炭素生产工艺技术操作规程
碳素厂成型车间工艺流程
碳素厂成型车间工艺流程一、原料准备。
1.1 碳素厂成型车间的原料来源广泛。
咱先说这石油焦，那可是黑乎乎的一大块，就像煤块似的，但又有着自己独特的性质。
还有沥青，黏糊糊的，像黑色的糖浆一样。
这些原料的质量那可是至关重要的，就如同盖房子打地基一样，基础打不好，后面的工序全白搭。
1.2 在原料进入车间之前，得进行严格的检验。
这就好比挑媳妇，得各个方面都考察到。
检验项目可不少，什么纯度啊，粒度啊，都得符合标准才行。
不合格的原料可不能让它混进来，不然就成了“一颗老鼠屎坏了一锅粥”。
二、配料工序。
2.1 配料那可是个精细活。
根据产品的不同要求，要精确地计算各种原料的比例。
这就像厨师做菜，盐放多了咸，放少了淡，各种原料的比例得恰到好处。
比如说生产电极，石油焦和沥青的比例就得按照一定的配方来，差一点儿都不行。
2.2 配料的时候还得注意混合均匀。
不能有的地方原料多，有的地方原料少。
这就像搅拌混凝土一样，得搅得匀匀的，让每一粒原料都能在这个“大家庭”里发挥自己的作用。
要是混合不均匀，生产出来的碳素产品质量就会参差不齐，那可就砸了招牌了。
三、成型操作。
3.1 成型是整个车间的核心环节。
常见的成型方法有挤压成型和模压成型。
挤压成型的时候，原料就像挤牙膏一样从模具里挤出来，慢慢变成我们想要的形状。
这个过程中，压力的控制非常关键，压力小了，形状不紧实，压力大了，又可能把模具弄坏，真是“过犹不及”啊。
3.2 模压成型呢，就像是把原料放在一个特制的“小盒子”里压实。
这时候，温度也要控制好。
温度低了，原料不容易成型，温度高了，可能会出现一些意想不到的问题。
就像蒸馒头，火候不对，馒头就蒸不好。
而且在成型过程中，操作人员得时刻盯着，就像守护自己的宝贝一样，一有问题就得赶紧调整。
四、后续处理。
4.1 成型后的产品还不能直接就用。
得进行后续的处理，比如冷却。
冷却得慢慢冷，要是一下子冷得太快，产品可能会出现裂缝，那就前功尽弃了。
这就好比刚出锅的热豆腐，得慢慢放凉，心急吃不了热豆腐嘛。
碳素厂操作规程
精心整理阳极组装车间工艺技术操作规程一、生产概述：阳极组装是预焙阳极生产的最后一道工序，其主要任务是用中频炉熔化铸铁生成符合配方的铁水，然后用铁水将焙烧以后的合格预焙阳极炭块与带铝导杆的钢爪组装为一体，以供电解使用。
此外，阳极组装还担负电解车间返回阳极的清理、破碎，电解质的回收与破碎以及磷生铁的脱落回收及清理工作等。
二、生产流程：（见附表一）1、脱残极1.11.1.11.1.21.1.31.21.2.11.2.21.2.31.2.41.2.522.12.1.12.1.22.22.2.12.2.2少于22.2.3脱磷铁环时，重心要稳，锤击要准，尽量避免击滑、击空现象。
2.2.4脱磷铁环时，应尽量避免损伤钢爪、铝导杆、爆炸块及各焊接点。
2.2.5磷铁环脱落要干净，脱落后的磷铁环应及时装斗，对于细小碎块，还应用磁铁帮助回收。
2.2.6脱磷铁环后，铝导杆应运送到规定地点并排放整齐、稳当。
对钢爪净长度明显不符合使用规定要求的，应吊运到铝导杆不合格区隔离放置，按相关程序进一步处理。
3铝导杆的打磨3.1检查与准备3.1.1打磨前，应准备好所使用的手锤、扁子、锉刀等工具及检查铝导杆质量情况的工具。
3.1.2打磨前，应检查铝导杆两贴面是否整洁，弯曲度是否超过规定要求。
对铝导杆贴面损伤严重，无法进行打磨的，应请示相关人员按相关程序作报废处理，对弯曲度超过5mm的，应进行矫正处理。
3.1.3打磨前，应检查钢爪净剩长度是否满足规定要求。
对于低于170mm的，应请示相关人员作报废处理。
3.1.4打磨前，应检查爆炸块是否存在明显裂纹现象。
对有明显裂纹的应及时吊运到不合格区，按相关程序处理。
3.1.5打磨前，应检查铝导杆、爆炸块、钢爪之间各焊接点是否牢固，对出现裂纹但维修能满足使用的，应先进行维修处理。
3.2操作要点3.2.1先将铝导杆的结疤、毛刺剔除干净，再用锉刀修磨平整导杆贴面。
3.2.2打磨后的铝导杆贴面应光洁、平整，不允许铝导杆贴面出现凸台现象。
碳素厂加工车间操作规程(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保碳素厂加工车间的安全生产，提高产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
第二条本规程适用于碳素厂加工车间所有操作人员。
第三条加工车间操作人员应严格遵守国家安全生产法律法规、行业标准和本规程，确保生产安全。
第四条加工车间操作人员应具备一定的专业知识，经过培训合格后方可上岗。
第二章车间安全管理制度第五条加工车间应保持整洁、有序，不得堆放杂物，确保通道畅通。
第六条车间内禁止吸烟、使用明火，严禁携带易燃易爆物品。
第七条车间内应配备必要的安全设施，如灭火器、消防栓、安全出口标志等。
第八条操作人员应佩戴安全帽、工作服、防护手套等个人防护用品。
第九条定期对车间设备进行检修和维护，确保设备安全运行。
第十条车间内应设置应急处理措施，如紧急停机、紧急撤离等。
第十一条车间内发生事故时，操作人员应立即上报，并采取有效措施进行处理。
第三章加工设备操作规程第十二条操作人员应熟悉所操作设备的性能、结构、原理和操作方法。
第十三条开启设备前，应检查设备各部位是否正常，油、水、气、电等供应是否充足。
第十四条操作设备时，应严格按照操作规程进行，不得擅自更改。
第十五条设备运行过程中，应密切观察设备运行状态，发现异常情况应立即停机检查。
第十六条设备维修、保养时，应停机断电，并设置警示标志。
第十七条设备操作人员应定期接受设备操作培训，提高操作技能。
第四章物料管理规程第十八条物料进厂时，应严格检查质量，确保符合生产要求。
第十九条物料应按照规定的区域存放，不得随意堆放。
第二十条物料存放应保持通风、干燥，防止变质、损坏。
第二十一条物料使用前，应检查其质量，确认符合生产要求。
第二十二条物料使用完毕后，应按照规定进行回收、处理。
第五章产品质量保证规程第二十三条操作人员应严格按照产品工艺要求进行操作，确保产品质量。
第二十四条生产过程中，应加强质量监控，发现问题及时解决。
第二十五条产品入库前，应进行严格检验，确保产品合格。
第二十六条产品出厂前，应再次进行检验，确保产品符合标准。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程1. 引言本文档旨在规范炭素生产工艺技术操作，确保生产过程安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作是指在炭素生产过程中的各项操作和步骤，包括原料处理、炭素生长、炭化处理等。
2. 原料处理2.1 原料采购•采购过程应严格按照公司的采购规定执行，确保原料的质量和供应稳定性。
•在采购过程中，应对原料进行质量检验和验收，包括原料杂质含量、尺寸分布等检测。
2.2 原料存储和配料•原料应存储在干燥、防潮的仓库中，避免与其它有害物质接触。
•原料配料时，应按照配方比例精确称量，避免误差对生产质量造成影响。
3. 炭素生长3.1 基板准备•基板表面应干净、平整，无杂质和缺陷。
•基板应经过预处理，如酸洗、磨削等，以增加炭素生长的附着力。
3.2 生长设备操作•生长设备应定期检查和维护，确保设备正常运行和高效生长。
•设备操作过程中，应遵守操作规程，避免操作失误和意外发生。
3.3 生长过程监控•在生长过程中，应对关键参数进行实时监控，如温度、压力等。
•对监控数据进行记录和分析，确保炭素生长过程的稳定性和一致性。
4. 炭化处理4.1 炭化炉操作•炭化炉应经过预热、真空处理等操作，确保高温炭化过程的稳定性。
•炭化炉操作过程中，应遵守温度和时间控制要求，确保产品的硬度和密度满足要求。
4.2 炭化过程监控•在炭化过程中，应对温度、真空度等参数进行监控。
•对监控数据进行记录和分析，以便进行质量控制和工艺改进。
5. 安全与环保5.1 安全操作•遵守安全操作规程，如应佩戴个人防护装备、正确使用工具等。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.2 环保措施•在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废弃物和污染物的排放。
•定期进行环保设备的维护和检查，确保其正常运行效果。
6. 总结本文档详细介绍了炭素生产工艺技术操作规程，包括原料处理、炭素生长、炭化处理、安全与环保等方面。
遵守这些操作规程，可以确保炭素生产过程的安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产煅烧车间工艺流程及岗位操作
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车——狼牙破碎机——皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉——冷却水套——碎料机——振动输送机——皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作；天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50-70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓！简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0.5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响。
理想的含量应在9%--12%之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%--12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行！（2）原料为什么要进行预碎？因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损严重。
所以必须保证原料粒度的适中。
4．煅烧调温操作：（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250—1380度）热处理的过程称为煅烧。
（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标？电阻率（500—550）真密度（2.04—2.08）（4）顺流式罐式煅烧炉的结构：顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成。
炭素生产工艺流程
炭素
碳的三种变体：金刚石、石墨、无定形碳
生产工艺流程：预焙阳极的生产是以石油焦为原料，以煤沥青为粘结剂，经过石油焦煅烧、中碎、筛分、细碎、沥青的熔化、配料、混捏、成型、焙烧等工序加工制作而成。
生产预焙阳极所需原料分骨料和粘结剂两类,骨料包括石油焦和返回料(生料和残极),粘结剂采用煤沥表。
石油焦:石油沥青或石油系的重质油经过干馏制成的焦炭。
煅烧作业就是各种石油焦原料在隔绝空气的条件下进行高温热处理.煅烧的目的？1 排除原料中的挥发份。
当温度达到1150度—1350度时，挥发份只占0.5%；2 提高原料的密度和强度；3 提高原料的导电性能；4 驱除原料中的水份；5提高原料的抗氧化能力。
焙烧:在焙烧炉内用保护介质(填充料),在隔绝空气的情况下,以重油作为燃料,按一定的升温速度进行间接加热的过程.
目的:1 排出挥发份;2 降低电阻率,改善制品的导电性能;3 使制品的粘结剂转化成焦炭;4 使体积充分收缩。
过程:1 低温预热阶段;2 变化剧烈中温阶段;3 高温烧结阶段;4 冷却阶段
预焙阳极理化指标:1 挥发份;2电阻率;3 体密度;4 真密度;5 抗压机械强度.
炭素制品的理化指标:机械强度,密度,比电阻,真密度,导热性,耐热性,耐腐蚀性,灰份。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。
一、工 艺 流 程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。
本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。
原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查6.1 破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。
主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。
12pa2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。
60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
碳素厂操作规程范文
碳素厂操作规程范文第一章总则第一条目的和依据为了确保碳素厂的安全生产，保障员工的身心健康，保护环境，提高生产效率，制定本操作规程。
本规程是根据国家相关法律法规、标准和公司实际情况制定的。
第二条适用范围本操作规程适用于碳素厂各类生产工艺和生产操作环节，包括原料加工、厂房操作、设备操作、产品质检等工作。
第三条员工责任所有员工必须严格遵守本操作规程的要求，保证操作过程安全、稳定、高效，并及时报告存在的问题和隐患。
第四条安全教育碳素厂必须定期开展安全生产教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第二章操作要求第五条原料加工1.原料进厂必须经过检查和验收，严禁使用过期或损坏的原料。
2.原料加工操作必须按照标准工艺进行，严禁擅自改变操作方式。
3.加工过程中必须佩戴防护设备，防止受伤和污染。
第六条厂房操作1.厂房内必须保持整洁，设备和通道畅通无阻。
2.生产过程中必须按照操作规程执行，不得随意关闭、更改设备。
3.禁止在厂房内吸烟、玩耍、饮食等行为。
第七条设备操作1.设备操作必须由经过培训合格的员工进行，未经培训不得擅自操作设备。
2.设备操作前必须检查设备的工作状态和安全性能。
3.操作设备时必须使用防护手套、护目镜等个人防护设备。
第八条产品质检1.产品质检必须由专业质检人员进行，质检人员必须具备相关证书和经验。
2.质检过程必须严格按照标准操作，不得私自处理不合格产品。
3.不合格产品必须妥善处理，并做好相应的记录和报告。
第三章应急措施第九条火灾防范1.厂房内必须配备消防器材，并定期检查消防设备的状态。
2.火灾报警器必须保持正常工作状态，发现异常必须立即报警并采取相应措施。
3.厂房内禁止私拉乱接电缆，工作结束后必须切断电源。
第十条事故应急1.厂房内必须配备应急救援设备和药品，并明确应急处理程序。
2.发生意外事故时，必须立即采取安全措施，并通知相关人员和部门进行救援。
3.事故后必须进行事故调查和分析，总结经验教训并及时改进安全措施。
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炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产.一、工 艺 流 程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求,为煅烧提供破碎处理焦炭。
本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
２生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青.原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质.3 进厂的各种原料必须符合质量标准,进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为6０～10０％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm,破碎后料块应小于７0mm。
６设备检查6。
1 破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力.⑷轴承、电机温度不超过６0℃.⑸各润滑点润滑良好。
6．2 皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况.⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量,不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度,不允许超过6０℃。
三、煅烧1 目的范围:利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求.主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件２.１首层火道温度１150～1300℃,负压1０～30Ｐa。
1２pa2.2 三层或四层火道温度１１50~1300℃,负压20~８０Pa.６0pa 2.3 烟道平均温度不大于８00℃，个别测点不大于１０００℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
２.４燃料:罐式煅烧炉使用煤气加热时, 煤气温度5~25℃ , 煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
应主要使用挥发份做为燃料进行加热。
2。
５排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于2５0℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于 2.04g／ｃm３ ,粉末电阻率不大于６50Ω.mm /ｍ,挥发分小于0。
５％，灰分小于0。
6%，水分小于0．５％。
3生产操作3.１正常生产情况下，每班定时加料,保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。
3.２根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3。
3 经常清理挥发分总道、竖道,保持其畅通。
充分利用挥发分, 尽量使其在首层和二层火道燃烧。
设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
３。
4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。
短时间停产（1～2天)时,火道温度保持在1000℃以上,停产三天以上, 火道温度保持在９０0±20℃间保温。
3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况,根据温度变化及时调整燃料和空气配比,及时处理火道堵塞及漏风.3.6 1#、2＃、3#炉排出的料供老系统使用,4＃、5#、６#炉排出的料供新系统使用,两个系统用量有变化时可以互补。
4。
设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过６0℃。
新系统四、沥青熔化１目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求.本系统主要由沥青快速熔化器(熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成.2技术条件2.1 沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h.2。
2 固体沥青的软化点1０５~1２0℃,含水量小于5%,粒度０～10ｍm。
2．3 熔化好的液体沥青温度170～１９０℃，密度不小于1.2２g/ｃm3,粘度0.4~0。
16泊。
2.4 熔化沥青的热源是高温热媒油,沥青熔化器热媒油入口温度２６0℃,热媒油出口温度28０℃，循环量58ｍ３ /ｈ。
3 生产操作3.１生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。
3．2 启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。
3。
３系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油.3．4 沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣。
3.５每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。
3．6 每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。
３。
７启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。
3．8 沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作3.8．1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作。
3．8。
2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作。
3。
9 液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行，单体操作在设备旁的现场操作箱上进行。
３。
１0 当熔化器的埋式泵沥青温度低于２２0℃时,应停止沥青泵工作，不允许启动沥青泵，达到22０℃左右时再启动沥青泵。
四、热媒加热1 目的范围:利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油，为其它系统提供热能.主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等。
2技术条件2.1热媒油的型号：ＹD－３２５或ＹＤ—3２0.2.2 加热器中热媒油的出口工作温度2８０℃。
２。
3 加热器中热媒油的入口工作温度２40℃.3 生产操作3。
1 热媒管道必须在安装完毕后进行80０kPａ的加压泄漏试验,试压后用压缩空气吹净管道。
3．2 设备在运行前必须对系统反复注液和排液，清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣.３。
3 结疤和其它赃物，赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来，清除掉.３。
4 完成上述工作后，向系统注热媒油，注满后进行24小时冷循环，而后转入正常.3.5 热媒油脱水,热媒系统不允许有水份存在，因热媒油含有一定水份,在安装过程中，管道设备上形成冷凝水是不可避免的,热媒油需脱水,点火加热按曲线升温，并打开排气开关，排除水份。
３。
６各循环泵在操作运行前,要检查润滑是否正常，轴运转是否灵活，检查泵的运转方向是否正确.3.７膨胀槽正常运行时，应处于冷状态，应关闭系统内的所有排气阀。
3.8 严禁热媒系统的管路有滲漏现象。
3。
9 要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值，要符合工艺要求,要特别注意各设备的进口温度与流量。
五、中碎筛分1 目的范围：破碎、筛分石油焦，达到配料要求.主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成. 2技术条件2。
1 一次对辊破碎机的对辊间隙:12mm进料粒度：1５～50mｍ排出料粒度:0～５mｍ。
2.2 二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mｍ进料粒度：5～１5ｍm出料粒度:0~５ｍm。
2。
３ﻩ一次振动筛分，分级粒度：12～50mm ５~12mm ０～５ｍｍ三级。
２。
４二次振动筛分，分级粒度:1．2~５mm 0~１．2mm 二级。
2。
5ﻩ各种粒料的筛分纯度要求在65％以上.3生产操作3.1操作前的检查,要运行的设备启动前,均需检查电动机,减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。
ﻩ3．2 各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作,单体带料启动某设备时,其启动顺序应与联锁运行顺序相同,单体操作停止某设备时,其顺序与启动顺序相反。
3.3 该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动,集中停车操作。
3.4 对辊破碎机压料堵料处理，要首先断开事故开关,关闸板，停止给料，而后打开外壳,扒出物料,取出杂物，重新投入生产。
3.5 皮带输送机检查3。
５.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况。
３。
5．2皮带有无裂口，皮带是否跑偏,松紧合适，如有问题要及时处理.３．5。
3检查是否有人、故障物影响皮带运行.3.5。
4调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。
3.5.５经常检查驱动电机、各处轴承温度，不允许超过６0℃。
3.６斗式提升机的检查3.6.1开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况。
３。
６.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。
3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。
3.６.４经常检查电机和各轴承温度,不允许高于6０℃.3．7 振动筛检查3.7。
1严禁筛网有破损，座簧断裂,筛网螺丝松动现象。
3.7。
2调整好振动筛振幅。
3．7．３筛体密封一定要好。
3。
7．４经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过6０℃。
3。
7。
5经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油。
3．7.６检查传动情况,发现问题及时处理。
3.8 对辊破碎机的检查3.８.1严禁杂物、金属进入破碎机。
３。
8。
２对辊启动前应检查减速机油位是否正常，弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动。
3.8。
３对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。
3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。
3.8.５经常检查电动机和各处轴承的温度，不允许超过60℃.3．8。
6破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中不得超过设备能力，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
3。
8.7对辊生产过程中，给料仓料位不在下限配料仓,粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车。
3．9 通风除尘设备的检查内容：3。
9。
1经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。
３。
9。
2保证各润滑点有足够的润滑油。
3.9。
3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。
3．9.4循环风要干燥，避免粘堵布袋。
3。
９。
5经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量。
3．９．6超过30kw以上的风机不带负荷启动，风机启动时，关闭风门，启动后徐徐打开风门。
六、磨粉1 目的范围:利用球磨机磨制粉料，供配料使用。
由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成。
2技术条件2。
1球磨机钢球装入量：日常装球量28t,最大42吨。
钢球配比有２种配比：⑴￠６0mm 3３％￠50mｍ３4％￠４０mm 33％⑵￠6０ｍｍ 20％￠50mm 30％￠４０mm 3０%￠３0ｍm 20％配方⑵更适合磨制较细的粉子。
2.２钢球硬度要求:铬渗碳体洛氏硬度:6。
5,磨损率:０.03％2.3 每六个月检查一次钢球，钢球直径小于￠2０mm，变形严重的废除。
2.4 球磨机型号:直径3.7*５。
1m 转速:1８.7转/分.2.5 球磨机循环回路循环风量40０00m/ｈ.2．6ﻩ球磨粉细度要求：—0。
074mm 55~60%。