【资料】镁碳砖车间生产工艺流程汇编
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• 在实际生产中，我们主要控制和泥料加入量和打击次数。 • 主要缺陷为层裂 。压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂
的过程，其影响因素较多且复杂，主要有： • 1、气相的影响。 • 2、水分的影响。 • 3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。我们采用的是短
程快打、吊坯排气。
• 等静压成型：这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压， 通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点 :
• 1、成型性 加压无方向性，可以得到密度均匀的坯体，不会出 现其他机械压制使得层密度现象。一般压制较复杂的制品。我们 用主要压制出钢口管砖和转炉供气砖及即将投产的连铸三大件产 品。
• 2、烧结性。
干燥工序
• 干燥的目的在于提高坯体机械强度，有利于装出窑操作并保证烧 成初期能够顺利进行。
• 我们采用自然干燥和干燥窑干燥两种方式进行干燥。我们树脂结 合的砖制品干燥过程可分为两个阶段。
• 第一阶段排出大量水分，整个阶段中，排出速度始终是恒定的 ， 水分的蒸发仅表面。
• 第二阶段主要是坯体内部水分排出及树脂固化时排出的化学物质。 • 干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。实际上就是升温曲线。
干燥时间是关系到正确选择干燥设备，保证正常生产和经济性的 一个重要问题 。树脂固化温度为120℃，考虑到生产工艺及经济 效益 的问题 ，我们选用最高干燥温度为200 ℃。
• 我们采用的是四级配料。即5~3mm、 3~1mm 、1~0mm 、 ≤0.088mm四种规格颗粒料。
• 该工序主要控制其配料准确性。
混碾工序
混碾是指使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均
匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程。混碾是物料 混合的一种方式，伴随着挤压、捏合、排气过程在内。 泥料混合 的最终目的，旨在泥料中成分和性质均匀。 即在单位质量或体积内具有同样的成分和颗粒组成。
• 混练质量好时的泥料应该是： • 1、各个成分应该是均匀分布的； • 2、泥料的结合性应得到充分的发挥； • 3、空气充分排除；
• 为进一步提高泥料质量，我们采用困料工艺。所谓困料就是将混 练后的泥料，在一定的温度和湿度的环境中贮放一定的时间。困 料的条件要严格控制，即恒温恒湿环境。
• 混碾工序主要检测泥料温度、粒度、水分、及容重。
1台63000KN冷等静压机 干燥设备：6条全自动红外线电干燥窑。
配料工序
• 配料的组成包括按规定比例配合的各种原料是和同一种原料的各 不同颗粒组成的粉料。它随着制品的 类型和性能要求、所用原料 的性质及工艺条件改变。我们采用的称重配料法。 三斗配料车属 于自动称量秤，其配料准确度高，配料误差不超过2%。
成型工序
• 借助于外力和模具，成为有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品 的过程叫成型。
• 我们采用的半干法成型。压制过程中，松散的物料没有足够的水 分，必须施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布， 在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下，坯料颗粒紧密结 合，发生弹性变形和脆性变形，空气排出，坯料颗粒结合成具有 一定尺寸和一定强度的制品。
• 铝质原料包括特级矾土熟料、棕刚玉、亚白刚玉
• 特级矾土熟料：Al2O3 ≥88%，Fe2O3 ≤2.0% ,TiO2 ≤4.0%，颗粒 密度≥3.30g/cm3,吸水率≤4%。主要生产钢包非渣线部分产品、混 铁炉、鱼雷罐等产品。
车间主要wenku.baidu.com备
原料破粉碎设备： 颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机 配料混碾设备：3台三斗配料车、6台高速搅拌机、4台混砂机 成型设备：10台摩擦机、1台30000KN液压机 、1台16000KN液压机
975二钙电熔镁砂、98二钙电熔镁砂 • 97电熔镁砂：MgO≥97%，颗粒密度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主
要生产转炉炉身、炉帽产品及转炉供气砖产品 • 98C高纯镁砂：MgO≥97.2%，颗粒密度≥3.25g/cm3，灼减≤0.3%。
主要生产转炉炉底产品 • 大结晶电熔镁砂：MgO≥98.2%，颗粒密度≥3.50g/cm3,灼减
• 主要应用于转炉炼钢的工作层用耐火材料。
转炉示意图
转炉供气砖
炉帽砖 出钢口管砖
炉身砖
炉底砖
钢包及电炉示意图
• 左图：钢包示意图
渣线砖
包壁砖
包底砖
右图：电炉示意图
普通渣线 热区渣线
墙砖
底砖
镁碳砖车间生产工艺流程
• 见附图
车间使用主要原材料
• 车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂 • 其中镁质原料包括:97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、
镁碳砖车间生产工艺流程
镁碳砖车间主要产品
• 按使用用途分类: • 转炉系列产品 • 电炉系列产品 • 钢（铁）包系列产品 • 防腐系列产品
• 按材质分类： • 镁碳质 • 铝镁碳质 • 铝碳质 • 刚玉质 • 防腐碳质
转炉系列产品
• 包括：炉身砖、炉帽砖、炉底砖、出钢口 管砖、转炉供气砖、出钢口套砖
我们在实际生产过程中：1、控制加料顺序。加 料顺序对泥料混合的均匀性影响很大。先加粗、中颗 粒干混1~2分钟 加结合剂混碾1~2分钟 加石 墨混碾1~2分钟 加细粉高速混碾。干混的作用是使 颗粒料温度升高，有利于结合剂更好的包裹粗、中颗 粒。
2、控制混碾时间和泥料温度。混碾时间过长，由 于颗粒料与混碾设备摩擦发热，导致泥料温度升高， 结合剂固化，影响混合质量。
≤0.25%。主要生产转炉出钢口管砖产品 • 975二钙电熔镁砂：MgO≥97.5%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密
度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主要生产电炉砖产品 • 98二钙电熔镁砂：MgO≥98%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密度
≥3.50g/cm3,灼减≤0.25%。主要生产电炉砖产品
• 镁砂的CaO/SiO2 对于镁碳砖的使用性能影响较大,CaO/SiO2 ＜1 时,生成高熔点的M2S， 1＜ CaO/SiO2 ＜2，则生成低熔点的硅酸 盐，且 SiO2会使方镁石表面活化，促进MgO 和C反应，加速方镁 石的溶解和石墨的氧化， CaO/SiO2摩尔比≥2 时，生成高熔点的 C2S3和C3S2,且有利于镁砂与石墨共存的稳定性，可形成坚固的 挂渣层，抑制石墨氧化。考虑到使用效果和综合效益，我们一般选 用97电熔镁砂。
的过程，其影响因素较多且复杂，主要有： • 1、气相的影响。 • 2、水分的影响。 • 3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。我们采用的是短
程快打、吊坯排气。
• 等静压成型：这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压， 通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点 :
• 1、成型性 加压无方向性，可以得到密度均匀的坯体，不会出 现其他机械压制使得层密度现象。一般压制较复杂的制品。我们 用主要压制出钢口管砖和转炉供气砖及即将投产的连铸三大件产 品。
• 2、烧结性。
干燥工序
• 干燥的目的在于提高坯体机械强度，有利于装出窑操作并保证烧 成初期能够顺利进行。
• 我们采用自然干燥和干燥窑干燥两种方式进行干燥。我们树脂结 合的砖制品干燥过程可分为两个阶段。
• 第一阶段排出大量水分，整个阶段中，排出速度始终是恒定的 ， 水分的蒸发仅表面。
• 第二阶段主要是坯体内部水分排出及树脂固化时排出的化学物质。 • 干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。实际上就是升温曲线。
干燥时间是关系到正确选择干燥设备，保证正常生产和经济性的 一个重要问题 。树脂固化温度为120℃，考虑到生产工艺及经济 效益 的问题 ，我们选用最高干燥温度为200 ℃。
• 我们采用的是四级配料。即5~3mm、 3~1mm 、1~0mm 、 ≤0.088mm四种规格颗粒料。
• 该工序主要控制其配料准确性。
混碾工序
混碾是指使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均
匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程。混碾是物料 混合的一种方式，伴随着挤压、捏合、排气过程在内。 泥料混合 的最终目的，旨在泥料中成分和性质均匀。 即在单位质量或体积内具有同样的成分和颗粒组成。
• 混练质量好时的泥料应该是： • 1、各个成分应该是均匀分布的； • 2、泥料的结合性应得到充分的发挥； • 3、空气充分排除；
• 为进一步提高泥料质量，我们采用困料工艺。所谓困料就是将混 练后的泥料，在一定的温度和湿度的环境中贮放一定的时间。困 料的条件要严格控制，即恒温恒湿环境。
• 混碾工序主要检测泥料温度、粒度、水分、及容重。
1台63000KN冷等静压机 干燥设备：6条全自动红外线电干燥窑。
配料工序
• 配料的组成包括按规定比例配合的各种原料是和同一种原料的各 不同颗粒组成的粉料。它随着制品的 类型和性能要求、所用原料 的性质及工艺条件改变。我们采用的称重配料法。 三斗配料车属 于自动称量秤，其配料准确度高，配料误差不超过2%。
成型工序
• 借助于外力和模具，成为有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品 的过程叫成型。
• 我们采用的半干法成型。压制过程中，松散的物料没有足够的水 分，必须施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布， 在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下，坯料颗粒紧密结 合，发生弹性变形和脆性变形，空气排出，坯料颗粒结合成具有 一定尺寸和一定强度的制品。
• 铝质原料包括特级矾土熟料、棕刚玉、亚白刚玉
• 特级矾土熟料：Al2O3 ≥88%，Fe2O3 ≤2.0% ,TiO2 ≤4.0%，颗粒 密度≥3.30g/cm3,吸水率≤4%。主要生产钢包非渣线部分产品、混 铁炉、鱼雷罐等产品。
车间主要wenku.baidu.com备
原料破粉碎设备： 颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机 配料混碾设备：3台三斗配料车、6台高速搅拌机、4台混砂机 成型设备：10台摩擦机、1台30000KN液压机 、1台16000KN液压机
975二钙电熔镁砂、98二钙电熔镁砂 • 97电熔镁砂：MgO≥97%，颗粒密度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主
要生产转炉炉身、炉帽产品及转炉供气砖产品 • 98C高纯镁砂：MgO≥97.2%，颗粒密度≥3.25g/cm3，灼减≤0.3%。
主要生产转炉炉底产品 • 大结晶电熔镁砂：MgO≥98.2%，颗粒密度≥3.50g/cm3,灼减
• 主要应用于转炉炼钢的工作层用耐火材料。
转炉示意图
转炉供气砖
炉帽砖 出钢口管砖
炉身砖
炉底砖
钢包及电炉示意图
• 左图：钢包示意图
渣线砖
包壁砖
包底砖
右图：电炉示意图
普通渣线 热区渣线
墙砖
底砖
镁碳砖车间生产工艺流程
• 见附图
车间使用主要原材料
• 车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂 • 其中镁质原料包括:97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、
镁碳砖车间生产工艺流程
镁碳砖车间主要产品
• 按使用用途分类: • 转炉系列产品 • 电炉系列产品 • 钢（铁）包系列产品 • 防腐系列产品
• 按材质分类： • 镁碳质 • 铝镁碳质 • 铝碳质 • 刚玉质 • 防腐碳质
转炉系列产品
• 包括：炉身砖、炉帽砖、炉底砖、出钢口 管砖、转炉供气砖、出钢口套砖
我们在实际生产过程中：1、控制加料顺序。加 料顺序对泥料混合的均匀性影响很大。先加粗、中颗 粒干混1~2分钟 加结合剂混碾1~2分钟 加石 墨混碾1~2分钟 加细粉高速混碾。干混的作用是使 颗粒料温度升高，有利于结合剂更好的包裹粗、中颗 粒。
2、控制混碾时间和泥料温度。混碾时间过长，由 于颗粒料与混碾设备摩擦发热，导致泥料温度升高， 结合剂固化，影响混合质量。
≤0.25%。主要生产转炉出钢口管砖产品 • 975二钙电熔镁砂：MgO≥97.5%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密
度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主要生产电炉砖产品 • 98二钙电熔镁砂：MgO≥98%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密度
≥3.50g/cm3,灼减≤0.25%。主要生产电炉砖产品
• 镁砂的CaO/SiO2 对于镁碳砖的使用性能影响较大,CaO/SiO2 ＜1 时,生成高熔点的M2S， 1＜ CaO/SiO2 ＜2，则生成低熔点的硅酸 盐，且 SiO2会使方镁石表面活化，促进MgO 和C反应，加速方镁 石的溶解和石墨的氧化， CaO/SiO2摩尔比≥2 时，生成高熔点的 C2S3和C3S2,且有利于镁砂与石墨共存的稳定性，可形成坚固的 挂渣层，抑制石墨氧化。考虑到使用效果和综合效益，我们一般选 用97电熔镁砂。