PPAP生产件批准管理程序
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
ppap的管理流程
ppap的管理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准管理程序
零件重量(质量)
组织必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，组织必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
XX汽车零部件有限公司
文件编号
版本号
A/0
PPAP生产件批准管理程序
制定部门
生效日期
1.目的：
本程序用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2.范围：
适用于生产件的批准整个过程，本程序也适用于我方对供应商提交的要求。
一旦完全满足所有要求的准则，组织则必须在AAR上记录所要求的信息，必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR(填入零件交接情况和顾客签名)与PSW一起提交。
散装材料要求检查表(仅适用于散装材料PPAP)
对于散装材料，散装材料要求上检查表(见术语)必须经顾客和组织达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求”(NR)。
注：如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系统”控制计划是可接受的。
注：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。(见IATF16949:2016标准要求)
PPAP 生产件批准管理程序
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.0权责
3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）的要求和向顾客提交PPAP文件、样件；
3.2工程部项目组负责提供生产件样品，组织完成顾客的PPAP相关资料及数据；负责
提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；
C、“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：
a)被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。
b)尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。
c）进行试验的日期。
10)初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《SPC统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
C初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则。
D非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
3.3采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求；
3.4品质部负责提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；
4.定义
4.1 PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
4.2生产件：在生产现场，用生产模具、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，
5.1.2．提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。
ppap 生产件批准程序
ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
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1.目的
确保生产件符合顾客工程设计记录的所有要求并按规定的（报价时的）生产节拍生产，持续生产满足顾客要求的产品。
2.范围
适用于顾客的生产件批准提交、批准（以下称PPAP）。
3.职责
3.1项目小组负责生产件批准（PPAP）的控制。
3.2技术部归口保存生产件批准资料，允许以电子档型式保存。
4.定义：无。
5.工作程序
5.1项目小组按新产品开发进度计划的时间要求准备PPAP。
5.2 PPAP提交时机
下列情况须提交PPAP并获得顾客产品批准部门的完全批准（除非顾客不作要求）：
①新的零件或产品；
②对以前提交零件不符合的纠正；
③由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变；
④顾客通知和提交要求。
5.3有效的生产过程
对于生产件，用于PPAP的产品必须取自正常生产的有效的生产过程，包括：（a）有效的作业时间（1小时到8小时或更多）的生产；
（b）且至少为300件连续生产的产品，或由顾客授权的顾客代表规定；
（c）使用与生产环境同样的工装、量具、过程、分供方、材料和操作工进行生产；
（d）来自每一个生产过程的部件都必须进行测量和对代表性样件进行试验，如：相同
的装配线和/或工作单元、多腔冲模、工具或模型的每一个位置。
5.4 PPAP提交的文件
由于顾客在PPAP时需提交文件种类和提交方式不同，项目小组根据顾客的要求编
制保存/提交要求清单，主要需提交的文件如下：
（1）设计记录（顾客提供的图纸、资料等）；
（2）工程更改文件(如果有)；
（3）顾客的工程批准（如果有）；
（4）设计FMEA（本公司不适用）；
（5）过程流程图；
（6）过程FMEA；
（7）控制计划；
（8）测量系统分析研究；
（9）全尺寸测量结果；
（10）材料/性能试验结果；
（11）初始过程研究报告；
（12）合格实验室文件；
（13）外观批准报告（本公司不适用）；
（14）生产件样品；
（15）标准样品；
（16）检查辅具；
（17）符合顾客特殊要求的记录。
（18）零件提交保证书；
5.5顾客通知
以下情况发生时，公司必须通知顾客负责产品批准部门。
顾客可能因此会决定要求
提交PPAP批准。
（1）和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；
（2）使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；
（3）在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；
（4）生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；
（5）供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、
成型、功能、耐久性或功能的要求；
（6）在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用生产的产品；
（7）涉及由内部制造的或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。
这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能/或耐久性；
（8）试验/检验方法的更改、新技术的采用（不影响接受准则）。
5.6顾客提交要求
在下列情况下，公司必须在首件产品发运前提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
不论顾客是否要求正式提交，公司必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况：
（1）新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；
（2）对以前提交零件的不符合进行纠正；
（3）关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改。
5.7顾客不要求通知的情况
在下列情况下不要求通知顾客和提交。
公司有责任跟踪更改和/或改进并更新任何受到影响的PPAP文件。
任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顾客：
（1）对部件及图纸的更改，内部制造或分供方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录；
（2）工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）；
（3）设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）；
（4）同样的量具更换；
（5）重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；
（6）导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）。
5.8顾客提交要求—证明的等级
公司必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目或记录：
（a）等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；
（b）等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；
（c）等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；
（d）等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；
（e）等级5—在公司备有保证书、产品样品和完整的支持数据以供评审。
如果顾客负责产品批准部门没有其它规定，则公司按等级3默认等级进行全部提交。
5.9零件批准状态
5.9.1项目组负责接受顾客关于提交的审批结果。
生产件批准之后，公司必须确保将来的生产持续满足顾客的所有要求。
5.9.2在经顾客PPAP的完全批准后，公司根据顾客计划部门的安排按批量生产发运产品。
5.9.3在经顾客PPAP的临时批准时，公司按顾客的要求在有限的时间或数量的前提下，生产和发运产品。
5.9.4本公司在接到顾客批准前或PPAP被拒收时，决不能批量生产和销售该产品。
5.10 PPAP记录的保存
PPAP记录的保存时间为该零件停产时间外加1个日历年的时间。
公司必须确保在新零件的PPAP 文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。
5.11当顾客有对生产件批准特殊要求时，按顾客的要求进行生产批准。
6.相关文件
6.1 ZJ-QP-15《产品质量先期策划控制程序》
7.记录
7.1 HH-RD（设计）-03《PPAP或顾客要求的记录》。