精益生产之设备管理
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议精益生产是一种以降低浪费为目标，通过减少生产延误、减少库存和降低生产成本来提高效率和质量的生产方式。
设备管理在精益生产中起到至关重要的作用，因为设备是生产过程的核心，如果设备管理不当，将会影响整个生产系统的运作效率和生产质量。
下面是一些对设备管理的对策和建议。
1.设备维护计划：制定设备维护计划是保持设备正常运行和延长其使用寿命的关键。
该计划应包括定期检查设备、预防性维护和计划性维修等内容。
定期检查设备可以尽早发现潜在问题并进行修复，预防性维护可以减少设备故障的发生，计划性维修可以对设备进行彻底修复和调整。
2.故障分析：当设备发生故障时，应及时进行分析，找出故障原因，并采取相应的措施予以解决。
故障分析不仅可以修复设备，还可以帮助发现设备存在的潜在问题，并进行改进，以防止将来的故障发生。
3.培训与培养：设备管理人员应不断提升自己的技能和知识，并通过培训和培养来提高团队成员的能力。
设备技术不断发展和更新，因此设备管理人员需要与时俱进，了解最新的设备技术和维护方法。
4.设备标准化：制定设备管理的标准化操作程序，并确保执行。
标准化可以提高设备管理的一致性和效率，减少人为因素的影响。
标准化操作程序可以包括设备使用、维护、清洁和故障排除等方面的详细步骤和要求。
5.设备保养计划：设备保养计划应该明确纪录设备的使用时间和保养情况，对设备进行定期的维护和保养，确保设备始终处于最佳状态。
保养计划可以包括设备的定期清洁、润滑、校准和更换易损件等事项。
6.运行监控和预警系统：建立设备的运行监控和预警系统，及时监测设备的运行状态和性能指标，并给出相应的警报和提示。
运行监控和预警系统可以帮助设备管理人员及时发现潜在问题，并采取相应的措施予以解决，以避免设备故障或停机造成的生产损失。
7.数据分析和改进：通过对设备运行数据的分析和评估，发现设备存在的问题和改进的机会。
数据分析可以帮助确定设备的关键性能指标，并对设备进行改进和优化，以提高生产效率和质量。
用好三大抓手深推精益设备管理
用好三大抓手深推精益设备管理1. 简介精益设备管理是指通过对设备资源进行优化和管理，以提高设备利用率、降低设备故障率，并降低维修成本的一种管理方法。
在现代企业中，设备是生产、制造和运营的核心资源之一，因此有效地管理设备至关重要。
在本文中，我们将介绍三个重要的抓手，帮助您深入推动精益设备管理，从而提高生产效率和降低成本。
2. 抓手一：设备维护计划设备维护计划是实施精益设备管理的重要工具之一。
通过制定有效的维护计划，可以确保设备始终处于良好的工作状态，减少故障发生的可能性。
以下是一些制定设备维护计划的步骤：2.1 设备巡检设备巡检是定期检查设备是否存在故障或损坏的过程。
巡检可以通过目视检查和简单的测试来完成。
巡检人员应该经过专门的培训，能够快速识别潜在的设备问题，并及时采取措施修复。
2.2 预防性维护预防性维护是通过定期维护设备，以防止故障的发生。
这包括更换易损件、清洁设备、校准仪表等。
制定合理的维护频率和详细的维护流程是确保设备正常运行的关键。
2.3 故障维修故障维修是在设备发生故障时及时采取修复措施的过程。
建立一个有效的故障响应机制，包括故障报修、维修人员分派和故障处理流程等，可以减少设备故障对生产造成的影响。
3. 抓手二：设备效率分析设备效率分析是用来评估设备在生产过程中的效率和效果的工具。
通过对设备进行分析，可以发现设备存在的短板，并采取相应的措施来提高其效率。
以下是一些常用的设备效率分析方法：3.1 OEE分析OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个综合评估设备综合运营性能的指标。
它包括设备的可用性、性能效率和生产质量三个方面。
通过计算OEE指标，可以发现设备在哪些方面存在问题，并采取相应的改进措施。
3.2 故障统计分析故障统计分析是统计设备故障的发生频率、故障类型及其对生产的影响的过程。
通过分析故障统计数据，可以了解设备的故障模式，从而采取针对性的维护措施。
精益生产设备管理：做好“五定三过滤”
精益生产设备管理：做好“五定三过滤”“五定”是指定点、定质、定量、定期、定人。
1.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。
润滑的定点工作具体是指：（1）设备的润滑部位和润滑点最好进行标识。
（2）参与润滑工作的操作员工、保养员工必须熟悉有关设备的润滑部位和润滑点。
（3）润滑加油时，要按润滑点标识的部位和润滑点加换润滑油。
2.定质：设备的润滑油品必须经检验合格，按规定的润滑油种类进行加油；润滑装置和加油器具保持清洁。
设备润滑的定质工作内容包括：（1）必须按照润滑卡片和图表规定的润滑油种类和牌号加换润滑油。
（2）加换润滑油的器具必须清洁，不能被污染，以免污染设备内部润滑部位。
（3）加油口、加油部位必须清洁，不能有脏污，以免污染物带入设备内部，影响甚至破坏润滑效果。
3.定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油。
设备润滑定量原则是：（1）设备油量最好能够可视化，以便于清楚地知道加油量是否合适（2）日常加油点要按照加油定额数量或显示的数量限度进行加油，不能过多，也不能过少，既要做到保证润滑，又要避免浪费。
（3）换油时循环系统要开机运行，确认油位不再下降后补充至油位。
（4）做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费4.定期：按照规定的周期加润滑油，对储量大的油，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油、循环过滤和抽验周期。
设备定期润滑工作是指：（1）设备工作之前操作工人必须按润滑卡片的润滑要求检查设备润滑系统，对需要日常加油的润滑点进行注油。
（2）设备的加油、换油要按规定时间检查和补充，按润滑卡片的计划加油、换油。
（3）对于大型油池，要按规定的检验周期进行取样检验。
（4）对于关键设备或关键部位，要按规定的监测周期对油液取样分析。
5.定人：按照规定，明确员工对设备日常加油、清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人。
润滑管理定人规范包括：（1）当班操作人员对设备润滑系统进行润滑点检，确认润滑系统正常后方能开机。
精益生产中的机器设备管理有何要点
精益生产中的机器设备管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，受到了越来越多企业的青睐。
而在精益生产中，机器设备管理是一个至关重要的环节，它直接影响到生产的稳定性、效率和质量。
那么，精益生产中的机器设备管理到底有哪些要点呢？首先，预防性维护是关键。
预防性维护就好比给机器设备打“预防针”，提前发现潜在问题并解决，避免设备在生产过程中突然“生病”。
这需要建立完善的设备维护计划，明确维护的周期、内容和责任人。
比如，对于一些关键设备，可以制定每日、每周、每月甚至每年的维护清单，包括设备的清洁、润滑、检查零部件的磨损情况等。
同时，要做好维护记录，以便跟踪设备的维护历史和发现潜在的规律。
通过预防性维护，可以大大减少设备故障的发生，提高设备的可用性和稳定性。
其次，设备操作人员的培训不容忽视。
操作人员是与机器设备最直接接触的人，他们的操作技能和维护意识直接影响设备的运行状况。
因此，企业要对操作人员进行全面的培训，不仅要让他们熟悉设备的操作方法，还要让他们了解设备的工作原理、常见故障及处理方法。
比如，在新设备投入使用前，要组织操作人员进行专门的培训，由技术人员详细讲解设备的特点和操作要点，并进行实际操作演练。
此外，还可以定期组织操作人员之间的经验交流和分享，让大家互相学习，共同提高。
再者，快速响应和及时维修是保障生产连续性的重要手段。
当设备出现故障时，能够迅速做出反应，组织维修人员进行抢修，尽快恢复生产是非常重要的。
这就需要建立一个高效的故障响应机制，明确故障报告的流程和责任人。
比如，操作人员在发现设备故障后，应立即向班组长报告，班组长迅速通知维修人员，并提供必要的协助。
同时，维修人员要具备快速判断故障原因和解决问题的能力，为此，企业要为维修人员提供充足的维修工具和备件，并定期进行维修技能培训和演练。
另外，设备的优化和改进也是精益生产中机器设备管理的重要内容。
《精益生产设备》课件
提升产品质量
通过精益生产设备的精 准控制，提高产品质量 和稳定性。
促进企业可持续发展
实现绿色、环保、高效 的生产方式，促进企业 可持续发展。
精益生产设备的应用范围
制造业
适用于各种制造业领域的生产设备，如机械 、电子、化工等。
服务业
物流业
适用于自动化仓库、智能物流系统等领域的 设备。
增强企业竞争力
满足客户需求
01
提高产品质量和缩短交货期，更好地满足客户需求。
降低成本和提高效率
02
通过精益生产设备的实施，降低生产成本和提高效率，增强企
业的竞争力。
创新与差异化
03
持续改进和创新，使企业在市场上保持领先地位和差异化竞争
优势。
06 精益生产设备的未来发展
新技术应用与设备升级
3D打印技术
精益生产设备的效益评估
05
提高生产效率
减少设备故障和停机时间
通过定期维护和保养，确保设备稳定运行，减 少非计划停机。
优化生产流程
消除浪费，合理安排生产计划，提高设备利用 率。
快速换型与调整
减少换型时间和调整工作量，快速适应不同产品生产需求。
降低生产成本
01
减少原材料浪费
通过精确控制和减少余量，降低原材料消耗。
设备调试
对设备进行空载和负载调试，检查设 备的运行状态、性能参数和安全保护 装置，确保设备正常运转。
设备运行与监控
设备运行管理
制定设备操作规程，培训操作人员，确保设备安全、高效运行。
设备监控
采用各种传感器和监测仪器对设备运行状态进行实时监测，及时发现异常情况并采取措施。
精益生产自动化设备管理
精益生产自动化设备管理概述精益生产是一种以最小化资源浪费为目标的管理方法，自动化设备在精益生产中起到关键作用。
本文将介绍精益生产自动化设备管理的相关内容，包括设备选型、设备部署、设备监控和维护等方面。
设备选型在精益生产中，自动化设备的选型是至关重要的。
合理的设备选型可以提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
下面是一些设备选型的要点：1.功能需求：根据生产工艺和产品要求，确定设备的功能需求。
设备应能满足生产过程中的各项操作和加工需求。
2.性能指标：评估设备的性能指标，如生产效率、生产能力、准确性等。
根据生产需求，选择适合的设备性能。
3.可靠性：设备的可靠性是衡量设备质量的重要指标。
选择具有高可靠性的设备，可以降低故障率和维修成本。
4.成本效益：综合考虑设备的购买成本、运营成本和维护成本，选择性价比较高的设备。
设备部署设备部署是指将自动化设备安置到合适的位置，使其能够发挥最大的作用。
以下是设备部署的注意事项：1.生产流程：根据生产流程规划设备的位置。
设备应安置在对生产流程有利的位置，便于物料输送和操作。
2.安全性：设备的部署应考虑安全因素。
确保设备安装牢固，避免设备倾倒或发生意外事故。
3.人机交互：设备部署时要考虑人机交互界面的布局。
确保操作人员能够方便地接触和控制设备。
4.空间利用：合理规划设备的空间利用率。
设备安装时，应尽量减少对生产空间的占用，提高整体的生产效率。
设备监控设备监控是精益生产自动化设备管理的重要环节。
通过对设备的监控，可以及时发现问题并采取措施，保证设备正常运行和生产效果。
以下是设备监控的内容：1.数据采集：对设备的运行状态和生产数据进行采集。
采集的数据包括设备的运行时间、停机时间、产量、质量等。
2.异常检测：通过对采集数据进行分析，检测设备是否存在异常状况。
异常状况包括设备故障、生产异常、生产效率下降等。
3.报警系统：设备监控应具备报警系统，及时提醒操作人员设备出现异常，以便采取相应的措施。
车间现场管理制度之设备管理范文
车间现场管理制度之设备管理范文设备是车间生产的重要支撑，对于保证生产工艺的稳定性和产品质量的一致性具有重要作用。
为了规范设备管理，提高设备的利用率和寿命，我公司制定了以下设备管理制度。
一、设备管理的目标和原则设备管理的目标是保证设备安全可靠运行，提高设备利用率和寿命，实现生产计划的按时完成。
设备管理的原则是安全第一、预防为主、科学管理、综合施策。
二、设备维护保养1. 设备维护保养包括日常保养、定期检查和大修三个方面。
2. 日常保养：车间设备操作员负责日常设备保养，包括设备清洁、润滑加油、紧固螺丝、电器元件的检查等。
保持设备的清洁和整洁，确保设备正常运行。
3. 定期检查：设备管理人员负责对设备进行定期检查，发现问题及时进行修复。
检查内容包括设备各部件的磨损情况、润滑系统的正常运转、电气线路的接触状态等。
4. 大修：设备管理人员按照设备的运行寿命和维修手册的要求，制定大修计划，定期进行设备的大修，以保证设备的性能稳定和寿命延长。
三、设备故障处理1. 设备故障分为停机故障和运行故障两类。
2. 停机故障：设备操作员在设备停机时，根据设备故障指示灯或异常声音等，确定故障原因，进行简单维修或联系设备管理人员进行故障处理。
3. 运行故障：设备操作员在设备运行过程中发现异常现象，应立即停机并进行简单的检查和处理，若无法解决，则联系设备管理人员进行故障排除。
四、设备备件管理1. 设备备件管理包括备件采购、备件入库、备件清查和备件使用等环节。
2. 备件采购：设备管理人员根据设备维护计划和故障分析，制定备件采购计划，并按时采购备件，保证备件的及时供应。
3. 备件入库：设备管理人员负责备件的入库工作，对备件进行分类、编号和标识，确保备件易于查找和管理。
4. 备件清查：设备管理人员定期对备件进行清查，检查备件的数量和质量，避免过期和损坏的备件影响设备维护效果。
5. 备件使用：设备操作员在维修和更换备件时，必须按照规定的程序和要求进行，记录备件的使用情况和更换原因。
精益思想的起源和发展总结
先从实践到理论，再用理论指导实践的过程
ONE之设备管理
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谢 谢！
ONE之设备管理
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➢ 这标志着，一种全新的管理理论—精益管理问世。
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
精益思想的来源： ➢ 这两本书的作者非常明确的强调，他们对于精益生产的研究
、精益思想的来源，就是以丰田生产方式及丰田公司对此制 度的发展为基础的。 ➢ 特别是，第一本书《精益思想传奇》的英文名：《The Machine That Changed the World》 直译过来：《改造 世界的机器》。
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
彻底消除浪费
☆ 零不良 ☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽
美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和
零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放
到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和
精益思想的起源和发展
ONE之设备管理
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目录
精益思想简介-起源 精益生产方式简介
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
为什么诞生精益生产
20世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的
丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处；
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1、精益思想简介-起源
“精益”文化的提出: ➢ 来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》
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市场时代
求
当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
Toyota Production System 丰田生产模式
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能
高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高ห้องสมุดไป่ตู้
低
更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应
买方市场
精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程
预先框定
• 学习要领： • -------投入多少，收获多少 • -------参与多深，领悟多深 • -------未曾经历，不成经验 • -------敞开心扉，方有心得
老师是站着的学员 学员是坐着的老师
改变
提升
获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉
• 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰 田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感 叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐 上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。 其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相 当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它 2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要 多。 ，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀 是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能 从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多
肉的，过重的，不结实 的，过分
肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
丰田模式：精益生 产
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
0
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消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费
拉式 不间断的单件流
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
。
物料从进厂到出厂，
您的工厂有多大比例的时间是增值的？！
识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
过量生产过多（过早）
库存浪费 地下工厂
工 8 搬运浪费
厂 大 不良返工浪费
请将通讯工具调成震动或关机!
课程结构与特点
40%知识理论
40%实战案例
20%模拟演练
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
➢ 常见问题与设备人才职业规划
全员生产保
• 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失 高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12 月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的 救市计划。